热轧工艺

摘要： 为了提高产品竞争力和市场份额,唐山瑞丰钢铁有限公司开发了优质低碳冲压用钢(SPHD),该钢种广泛应用于汽车部件、家电外壳、静电地板底板和搪瓷用品等领域。本文对SPHD热轧中宽带钢的加热及热连轧工艺进行了阐述,针对实验生产中出现的加热炉钢坯塌腰、下垂问题及不同轧制速度和层流冷却工艺条件下获得的产品组织性能进行分析研究。通过优化完善钢坯加热制度及轧制速度和层流冷却方式等,为下游客户提供了符合质量要求的SPHD热轧中宽带钢。

摘要： 热轧是一种相对于冷轧而言的在金属在结晶温度以上进行扎制的工艺,该工艺也是影响冷轧板组织和性能的一个重要因素。本文首先详细分析了热轧工艺的含义,具体阐述了影响冷轧板性能的主要因素,其中包括退火工艺、化学元素和制作工艺等多方面。最后结合卷曲温度、终扎温度以及化学成分这三项要素系统性分析热轧工艺对冷轧板连退组织和性能的影响。希望本次研究工作对冷轧板制作工艺的进一步改善和提升产生一定的积极作用。

摘要： 通过对化学成分进行重新设计,同时控制冶炼过程、连铸过程、热轧过程和热处理过程,制备了1~#~7~#钒氮微合金化HRB500E钢筋试样,并测试了1~#~8~#试样的力学和冲击性能,结果表明,1~#~7~#试样的力学性能和冲击性能明显优于8~#试样,其中1~#试样冲击功接近8~#试样的2倍,出现此现象的原因主要与炼钢工艺、热轧工艺和热处理工艺有关。

摘要： 为了研究聚丙烯(PP)/玄武岩纤维针刺土工合成材料的热轧工艺,以聚丙烯/玄武岩纤维针刺土工合成材料的断裂强力和撕破强力为考察指标,在单因素试验的基础上,采用L9(34)正交试验法,对热轧温度、轧辊隔距、轧辊速度等条件进行优化,筛选出最优热轧工艺.结果表明:影响聚丙烯/玄武岩纤维非织造土工合成材料的断裂强力和撕破强力因素主次依次为热轧温度、轧辊隔距、轧辊速度;优化后的热轧工艺参数为热轧温度185°C、轧辊隔距0.6 mm、轧辊速度1.68 m/min,此时样品的断裂强力为1410 N,撕破强力为869 N.

摘要： 在国内,电镀用铝合金的生产80%左右都为热轧工艺。为使产品一诞生就具有竞争力,酒钢天成彩铝公司决定采用工艺难度大但成本低、生产周期短的绿色短流程铸轧工艺生产电镀用铝合金冷轧板带并取得成功。所生产出的冷轧板的加工性能、组织性能、表面质量等各项指标均满足下游厂商的要求。

摘要： 对热轧工艺对Ti-IF钢热轧带钢组织和性能的影响做了一些基础研究.结果表明:Ti-IF钢在高温长时间加热后能够使钢中的Ti(C,N)溶解的更充分,在热轧后表现出更高的屈服强度和屈强比,而终轧温度和终冷温度对Ti-IF钢强度的影响主要由冷却过程中Ti的析出相决定,晶粒尺寸对其强度影响较小;通过对钢带性能的各项异性比较得出,当终轧温度920°C,卷取温度720°C时,轧后钢的屈服强度、抗拉强度在各个方向的性能差异最小,成型性最好.

摘要： 本文选取影响冷轧板组织以及性能的一个主要因素-热轧工艺,主要介绍热轧工艺对于冷轧板组织性能的影响。本文首先介绍热轧工艺的含义,其次介绍了冷轧板的历史演进过程、冷轧板的指标介绍,以及其他影响冷轧板性能的因素,重点介绍了热轧工艺对于冷轧板连退组织和性能的影响,在文章最后,论述了此研究的意义。意在通过这篇文章,真正认识、熟悉热轧工艺的操作步骤对于冷轧板组织性能的影响,为当前冷轧板的制造方法提供一些参考,同时,此研究可以进一步优化冷轧板的制造流程、节约制造成本。

摘要： 基于包钢某工程项目,分析了不同终冷温度对TG石油套管用热轧板带机械性能和冲击性能的影响,不同中间坯厚度产品冲击性能的变化情况.结果表明:终冷温度570°C,中间坯厚度45 mm时,产品屈服强度达到530 MPa,抗拉强度665 MPa,-10°C冲击功100J以上,性能优异.研究表明,随着终冷温度的升高,屈服强度与抗拉强度均有所降低,但屈服强度下降趋势高于抗拉强度下降趋势.

摘要： 本文选取影响冷轧板组织以及性能的一个主要因素-热轧工艺,主要介绍热轧工艺对于冷轧板组织性能的影响.本文首先介绍热轧工艺的含义,其次介绍了冷轧板的历史演进过程、冷轧板的指标介绍,以及其他影响冷轧板性能的因素,重点介绍了热轧工艺对于冷轧板连退组织和性能的影响,在文章最后,论述了此研究的意义.意在通过这篇文章,真正认识、熟悉热轧工艺的操作步骤对于冷轧板组织性能的影响,为当前冷轧板的制造方法提供一些参考,同时,此研究可以进一步优化冷轧板的制造流程、节约制造成本.

摘要： 采用Gleeble-3500型热模拟试验机对Al-Mg-Si-In合金进行热压缩实验,温度范围为350～500°C,应变速率范围为0.001～1 s-1,分析变形温度、变形速率对该合金热变形过程中流变应力的影响,并建立了合金的本构方程和热加工图,结合金相显微镜对热压缩变形的组织进行研究.测试结果表明:随着变形温度的降低或应变速率的加快,流变应力和峰值应力升高,合金的动态软化机制以动态回复为主,难以发生动态再结晶;合金的热压缩变形流变应力行为可用双曲正弦形式的本构方程来描述,其变形激活能为180.84 kJ/mol;在应变为0.2时,该合金的合适加工区域是470～500°C、0.001～0.01 s-1和350～375°C、0.1～1 s-1,失稳区是350～360°C、0.001～0.01 s-1;在应变为0.8时,该合金的合适加工区域是350～360°C、0.1～1 s-1,390～480°C、0.001～0.01 s-1,480～500°C、0.1～1 s-1,失稳区是350～360°C、0.001～0.01 s-1,490～500°C、0.001～0.01 s-1,390～425°C、0.1～1 s-1.该合金在应变为0.8时的合适加工区域的等轴晶粒较多,且晶粒较细小,失稳区域则反之.实际加工的热轧工艺制度为480°C、0.51 s-1,轧制效果良好.

摘要： 随着汽车轻量化技术的推动与发展,高强钢、超高强钢在汽车上的应用越来越广泛.而随着材料强度的不断提高,不可避免地添加了多种合金元素,因此导致高强钢在工业化生产中存在热轧及冷轧压下困难等问题.而热轧工艺稳定性也决定了冷轧基料强度和板形,进而影响冷轧稳定性.因此,如何保证高强钢产品热轧轧制稳定性至关重要.本文以980MPa级冷轧双相钢为研究对象,利用单道次压缩试验对试验钢的高温变形行为进行研究,研究了变形温度和应变速率对试验钢流变应力的影响.结果表明:变形温度越高、应变速率越低,动态再结晶越容易发生;当应变速率为0.1s-1,温度为1100°C时,动态再结晶比较容易发生.因此,在热轧生产时,可控范围内宜采用高温区低速轧制,以降低轧机负荷,提高热轧轧制稳定性.

摘要： 为了深入研究热轧工艺对热成形钢原材料晶间氧化层和原材料表层脱碳的影响,本文通过不同的卷取温度(680、640和600°C)下的光学显微组织分析对比,结果表明,热轧工艺及卷取后热轧卷的状态对热成形钢原材料表面晶间氧化和脱碳层的影响很大,并根据分析结果给出了合理的控轧控冷(TMCP)工艺.

摘要： 结合现场热轧产线情况介绍了层流冷却系统模型、产线布置和U型卷取冷却工艺,其中重点介绍了利用Smith反馈预估器消除层流系统反馈控制模型的时滞.本文对Smith预估器的原理进行分析,结合现场的实际情况,协同前馈和反馈计算模型,使用动态目标卷取温度修正了U型冷却工艺下的Smith计算模型.实际应用表明,优化后系统运行稳定可靠,有效提高了卷取温度的控制精度,显著提高了产品性能.

摘要： 结合现场热轧产线情况介绍了层流冷却系统模型、产线布置和U型卷取冷却工艺,其中重点介绍了利用Smith反馈预估器消除层流系统反馈控制模型的时滞.本文对Smith预估器的原理进行分析,结合现场的实际情况,协同前馈和反馈计算模型,使用动态目标卷取温度修正了U型冷却工艺下的Smith计算模型.实际应用表明,优化后系统运行稳定可靠,有效提高了卷取温度的控制精度,显著提高了产品性能.

摘要： 结合现场热轧产线情况介绍了层流冷却系统模型、产线布置和U型卷取冷却工艺,其中重点介绍了利用Smith反馈预估器消除层流系统反馈控制模型的时滞.本文对Smith预估器的原理进行分析,结合现场的实际情况,协同前馈和反馈计算模型,使用动态目标卷取温度修正了U型冷却工艺下的Smith计算模型.实际应用表明,优化后系统运行稳定可靠,有效提高了卷取温度的控制精度,显著提高了产品性能.

摘要： 结合现场热轧产线情况介绍了层流冷却系统模型、产线布置和U型卷取冷却工艺,其中重点介绍了利用Smith反馈预估器消除层流系统反馈控制模型的时滞.本文对Smith预估器的原理进行分析,结合现场的实际情况,协同前馈和反馈计算模型,使用动态目标卷取温度修正了U型冷却工艺下的Smith计算模型.实际应用表明,优化后系统运行稳定可靠,有效提高了卷取温度的控制精度,显著提高了产品性能.

摘要： 结合现场热轧产线情况介绍了层流冷却系统模型、产线布置和U型卷取冷却工艺,其中重点介绍了利用Smith反馈预估器消除层流系统反馈控制模型的时滞.本文对Smith预估器的原理进行分析,结合现场的实际情况,协同前馈和反馈计算模型,使用动态目标卷取温度修正了U型冷却工艺下的Smith计算模型.实际应用表明,优化后系统运行稳定可靠,有效提高了卷取温度的控制精度,显著提高了产品性能.

摘要： 钢铁行业热轧工程对自动控制系统的可靠性、稳定性及快速性要求非常高,因此信号接人系统的现场总线网络的可靠性、稳定性及快速性对热轧厂的稳定、高效生产显得尤为重要.现以国内某条近期改造投产的1450mm热轧带钢生产线的自动化系统设计为例,探讨Profinet网络在热轧项目的应用及其网络的优化设计.

摘要： 钢铁行业热轧工程对自动控制系统的可靠性、稳定性及快速性要求非常高,因此信号接人系统的现场总线网络的可靠性、稳定性及快速性对热轧厂的稳定、高效生产显得尤为重要.现以国内某条近期改造投产的1450mm热轧带钢生产线的自动化系统设计为例,探讨Profinet网络在热轧项目的应用及其网络的优化设计.

摘要： 钢铁行业热轧工程对自动控制系统的可靠性、稳定性及快速性要求非常高,因此信号接人系统的现场总线网络的可靠性、稳定性及快速性对热轧厂的稳定、高效生产显得尤为重要.现以国内某条近期改造投产的1450mm热轧带钢生产线的自动化系统设计为例,探讨Profinet网络在热轧项目的应用及其网络的优化设计.

摘要： 一种热轧X型钢及其热轧成型工艺，属于X型钢成型工艺技术领域，其中的热轧X型钢由圆坯、矩形坯或异形坯热轧成型，包括相互交叉后形成的4个支撑腿，上部或下部的两个支撑腿之间的夹角设置为30°～150°，且同一延伸方向的两个支撑腿长度之和设置为300mm～1500mm，该热轧成型工艺包括坯料浇注成型‑坯料加热、除磷‑开坯机轧制‑四辊往复精轧机轧制‑空冷，本发明的有益效果是，本发明对X型钢的外形尺寸进行限定，满足了实际市场需要和工程装配要求，将不同类型的坯形通过开坯和四辊往复精轧一次成形，结构稳定，荷载承受力较强，可广泛应用于大型的建筑结构领域。

摘要： 本发明涉及一种热轧卷板生产工艺，包括以下工序：(1)加热：将钢坯送到加热炉加热，加到所需的温度后出炉；(2)粗轧：钢坯进入粗轧机往复轧3道次，变成中间坯；(3)精轧：中间坯进入精轧机连续轧7道次，变成成品；(4)卷曲：成品进入卷取机卷成卷，得到热轧卷板。本发明将现有的热轧卷板的粗轧工序中对钢坯进行的5道次往复轧制减少为3道次往复轧制，减少钢坯加工成中间坯的时间，使中间坯能够在更短的时间能够进入下一工序，大大缩短了粗轧生产周期，使粗轧产能与精轧、卷取、加热工序的产能相匹配，达到系统产能比粗轧5道次时提高了40‑63％。本发明还涉及一种由上述热轧卷板生产工艺生产出的热轧卷板。

摘要： 本发明公开了一种热轧非平腹板H型钢精轧轧辊口型及加工工艺，该H型钢包括翼缘板和非平腹板，所述精轧轧辊口型由上下相互对应的成型辊构成，其特征在于：所述腹板精轧轧辊口型部分形成上下相互对应的曲线线段，所述曲线线段可以为圆弧线、双曲线、抛物线、椭圆线等平面曲线中的一种线段。本发明的有益效果在于：提供一种非平腹板H型钢的精轧轧辊口型及其热轧加工工艺，采用该方式加工出来的热轧H型钢精度高，翼缘板和腹板的抗屈曲变形能力强，结构性能得到提高，克服了焊接型同种H型钢加工过程中存在的加工效率低的缺点，尤其适合批量化生产过程，降低了生产成本，提高了生产效率。

摘要： 本发明公开了一种改善大截面热轧圆钢锭形偏析形态的热轧工艺，针对横截面尺寸为410mm×530mm的连铸钢坯，利用合理的热轧道次变形量分配，将热轧圆钢中锭型偏析长宽比从1.30降低至接近于1的水平。本发明的工艺方法能够降低锭形偏析角部在后续热成型过程中流动至零部件表面造成开裂的概率。本发明的轧制工艺原理简单，各道次变形量容易记忆，方便操作工记忆。本发明的轧制工艺每道次变形量和总变形量设置合理，避免了过大变形导致钢坯失稳扭转，保证了轧制工艺的安全性和生产的顺利进行。

摘要： 本发明公开了一种铜板带热轧车间的布置方法及热轧工艺，包括二辊可逆热轧机、步进式铸锭加热炉、双面铣削机、热轧机传动系统、水喷淋冷却系统、热轧卷取机、出炉辊道、双锥头开卷机、铣削后卷取机，所述步进式铸锭加热炉的铸锭进出炉方向与二辊可逆热轧机的轧制方向平行。本发明所示的铜板带热轧车间的布置方法及热轧工艺，采用倒置式工艺布置，工艺针对性强、功能多样、配置完善、布局合理和紧凑，实现加热炉和热轧机的同跨布置，减小了占地面积，提高了场地利用系数，能够在一条整体的、以热轧为主体的生产线上对铜板带进行铸锭加热、多道次热轧、在线或离线式的表面铣削，可有效解决目前铜板带热轧生产领域所遇到的技术难题。

摘要： 本申请涉及一种生产过滤布的热轧装置及热轧工艺，其包括机架、收卷筒和一对热轧辊，所述热轧辊转动连接于机架，两个所述热轧辊的转动轴线相平行且两者成间隙设置，所述收卷筒转动连接于机架且两者相可拆卸连接，所述机架设置有计量组件，所述计量组件包括支撑架、支撑辊和用于对过滤布长度进行计量的计量滚轮，所述支撑架固定连接于机架，所述支撑辊转动连接于支撑架，所述支撑辊用于对过滤布位于热轧辊与收卷筒之间的部分进行支撑，所述计量滚轮安装于支撑架，且所述计量滚轮抵接于过滤布。本申请具有能够对收卷筒上所收集过滤布的数量进行测量的效果。

摘要： 本发明公开了一种改善大截面热轧圆钢锭形偏析形态的热轧工艺，针对横截面尺寸为410mm×530mm的连铸钢坯，利用合理的热轧道次变形量分配，将热轧圆钢中锭型偏析长宽比从1.30降低至接近于1的水平。本发明的工艺方法能够降低锭形偏析角部在后续热成型过程中流动至零部件表面造成开裂的概率。本发明的轧制工艺原理简单，各道次变形量容易记忆，方便操作工记忆。本发明的轧制工艺每道次变形量和总变形量设置合理，避免了过大变形导致钢坯失稳扭转，保证了轧制工艺的安全性和生产的顺利进行。

摘要： 本发明公开了一种基于热轧原板热轧工艺参数预测冷轧变形抗力的方法，主要解决现有技术中通过经验计算预测的冷轧变形抗力精度低、偏差大的技术问题。本发明方法，包括：A)收集一定生产周期内的n组带钢的来料成分参数、力学性能参数生产数据；B)收集一定生产周期内的n组的机组工艺参数；C)定义实际温度影响系数数组；D)计算任意一组理论轧制力pi；E)计算优化目标函数F(X)；F)判断Powell条件是否成立；G)输出温度影响系数α1，α2，计算出钢板的冷轧变形抗力预测值；H)输出钢板的冷轧变形抗力预测值。本发明方法钢板的冷轧变形抗力预测精度高，精度误差小于3％。

摘要： 本发明涉及一种低锰热轧钢及其热轧工艺，属于冶金技术领域，本发明提供的一种低锰热轧钢，按重量百分比计，所述低锰热轧钢的化学成分如下：C：0.16‑0.20％，Si：0.20‑0.35％，Mn：1.00‑1.20％，P：≤0.030％，S：≤0.015％，Alt：0.015‑0.040％，其余为Fe及不可避免的杂质，具有优异的力学性能，其中，抗拉强度至少390MPa，屈服强度至少550MPa，断后伸长率至少23％，6mm以上厚度钢板冲击吸收功AK至少170J；同时生产成本低。

摘要： 本发明公开了一种高耐蚀性高强度双相热轧不锈带钢，其组成成分及各成分重量百分比(Wt％)如下：C：≤0.03；Si：0.4～0.7；Mn：1.4～1.7；P：≤0.03；S：≤0.001；Cr：22.3～22.7；Ni：5.6～5.9；Mo：3.0～3.2；Cu：≤0.5；Al：≤0.15；B：0.0028～0.0043；N：0.145～0.175；Ti：≤0.005；Pb：≤0.99；余量为Fe。本发明还提供了一种高耐蚀性高强度双相热轧不锈带钢的热轧工艺，本发明的优点是：该不锈钢具有更高的强度、更为优越的耐氯离子点蚀、耐应力腐蚀性能；同时，本发明的热轧工艺提高了带钢的平整度与卷形质量。