烧结工艺

摘要： 为了探究全进口矿条件下褐铁矿在烧结工艺中的合理配置,实现褐铁矿的高效利用以进一步提铁降本,针对S钢铁公司500m2大型烧结机实际原燃料条件,基于试验用铁矿粉的常规理化性能和高温烧结基础特性开展了不同褐铁矿配比的烧结杯试验研究,结合Factsage 7.1热力学软件,模拟计算了不同褐铁矿配比条件下的黏附粉含量和理论液相生成量及性能,并采用矿相显微镜分析了烧结矿的显微结构,探明了褐铁矿与赤铁矿和磁铁矿的优化搭配规律.研究表明:澳大利亚褐铁矿具有粒度粗、矿化能力弱,同化温度低、黏结相强度差、吸液性强的特点,当褐铁矿质量分数由45％增加至55％时,提高磁铁精矿OD矿的质量分数至15％,同时降低OC矿质量分数至10％,烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能等指标达到最优,这是由于一方面提高磁铁精矿配比不仅具有增加黏附粉比例、改善液相生成数量和性能的作用,而且可以均匀液相分布,消除过熔现象;另一方面,增加磁铁精矿配比可以改善烧结料球的粒度组成,减少褐铁矿吸液量,提高烧结矿强度.因此,在高褐铁矿配比条件下,增加适宜的磁铁精矿配比有利于稳定烧结矿质量,全面改善烧结矿性能.

摘要： 为解决成本低廉的铜基导电油墨在空气中、低温烧结时极易氧化而限制其在柔性电子器件领域广泛应用的问题,探究烧结工艺对其导电性的影响。以微米级片状铜粉溶入混合有机溶剂制备导电油墨,以毛笔直书的方法制备导电图案,并在空气中对导电图案进行操作简便的红外烧结,同时对其表面进行多次喷涂抗坏血酸(Vc)的水溶液并进行热压处理,结果发现,随Vc水溶液喷涂次数增加和红外烧结时间延长,导电图案的电阻率呈下降趋势,经45 min的烧结后从3.7×10^(2)Ω·cm下降到1.2×10^(-5)Ω·cm,XRD分析证实导电图案喷涂去离子前后均为纯铜峰。对Vc水溶液作用机理研究证实,在烧结温度约50°C及pH值<4.0的酸性环境下,图案电阻率逐渐降低且保持良好稳定性,证实Vc提供了良好的还原性环境。通过SEM观察发现,烧结过程中Vc水溶液喷涂及热压处理的协同作用可以使铜片的连结更加致密,这有助于其导电性及粘附性的进一步提高。在室温、空气中,对低温烧结制备的片状铜基导电油墨图案进行多次喷涂Vc水溶液烧结及热压协同处理,能够有效降低其电阻率同时大幅提高其烧结组织的致密性,实现其在柔性电子器件等领域的广泛应用。

摘要： 本文对不同烧结温度下的预烧结3Y-TZP陶瓷开展铣削试验,分析了不同铣削参数对3Y-TZP陶瓷铣削力、铣削温度的影响规律,并对切屑形态和已加工表面质量进行了研究。结果表明:3Y-TZP陶瓷的切削性能随预烧结温度显著变化,在1100°C及以下,已加工表面的凹坑缺陷较严重;在1300°C及以上时,因铣削力和铣削温度过高而不再适合切削加工;预烧结温度为1200°C时可获得最好的切削性能。在任何预烧结温度下,增大主轴转速和每齿进给量都会增大铣削力和铣削温度,且每齿进给量的影响更大。

摘要： 采用不同烧结工艺制备新型Al/Cu Fe多层核壳颗粒增强铝基复合材料(AMCs),研究其对显微组织和力学性能的影响。分别采用电置换法和化学镀法在铝粉颗粒上沉积Cu层和Fe层,制备多层Al/Cu Fe核壳颗粒。采用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)/能谱(EDX)、密度计、显微硬度和压缩试验等方法对复合材料进行表征。结果表明,在放电等离子烧结复合材料中,由于沉积层向金属间化合物相转变,界面反应程度提高,复合材料的相对密度(99.26%)、显微硬度(165 HV0.3)和强度(572 MPa)均显著提高。此外,热压复合材料壳层结构中存在的未转化Cu导致其断裂应变最高(20.4%)。研究结果对通过选择合适的烧结路径来调整AMCs的显微组织和控制其力学性能具有重要意义。

摘要： 烧结工艺中的关键设备之一即是主抽风机,该设备运行状态会对烧结生产运行产生重要的影响,而状态检测与故障诊断技术又会对主抽风机的运行造成直接影响。所以烧结中应用状态检测与故障诊断技术应用,对烧结生产顺利开展有重要的作用,如有利于提升生产稳定性、安全性,避免设备发生事故,保障人身安全,提高经济效益。也正是由于状态与故障诊断技术发挥的重要作用,使该技术应用范围更加广泛。该文就此分析论述状态检测与故障诊断技术在烧结中应用相关内容。

摘要： 为使声波在海水中更远地传播,水声发射换能器需工作在低频以减少传播损耗,相应地要求压电陶瓷具有较大尺寸,这就对超大规格压电陶瓷元件提出了应用需求。大规格压电元件在传统制备工艺下,其烧结所使用的大尺寸坩埚(板)会出现严重的开裂情况,导致烧结质量(失铅)难以控制,成本高,批量生产困难。针对以上问题,文章对烧结工艺进行探索,通过采用慢推速、暗火、埋烧结合的方法,成功解决了坩埚(板)烧结中容易开裂及陶瓷样品失铅的问题,为后续批量生产工艺的制定与实施,奠定了基础。

摘要： 聚晶立方氮化硼有着优异的理化性能,是切削刀具的理想材料.通过高压高温烧结制造工艺,探究PCBN烧结工艺中温度与压力对其性能的影响,并将制备的PCBN刀具进行GCr15淬火钢切削实验.结果表明:压力在4.5～5.5 GPa范围内,PCBN的硬度和抗弯强度随着压力的升高而增加;烧结温度的升高使PCBN的硬度和抗弯强度在前期增加显著,当烧结温度到一定值时,PCBN的硬度和抗弯强度增加幅度平缓;合成温度和压力二者都低的条件下制备的PCBN,切削实验中切削路程较短,且刀具易崩刃失效.

摘要： 目的 研究烧结工艺对Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo合金组织演变及力学性能的影响.方法 以TiH2粉末为原料,采用粉末冶金工艺制备低成本高性能的Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo合金,分析合金在不同烧结条件下组织与性能的变化规律.结果 TiH2的脱氢温度区间集中在450～700°C;Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo合金的烧结过程可分为缓慢致密化、快速致密化、全致密化3个阶段.随着烧结温度的升高与保温时间的延长,试样基体中的等轴 α-Ti含量减小,而层片状组织结构的体积分数增大;同时,材料的孔隙率降低,孔洞的圆整度提高,而孔隙半径减小.在1250°C下保温烧结4 h后,可制得相对致密度为97.5％的合金试样,其压缩屈服强度σb为1140 MPa,而压缩应变δ 为24％.结论 相比于保温时间,烧结温度对Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo合金的烧结行为有着更加显著的影响,合理选择烧结参数可制得高致密高性能的钛材.

摘要： 介绍了多种烧结新工艺,分别为低温烧结工艺、富氧烧结工艺、厚料层烧结工艺和热风烧结工艺,并对它们的特点进行了介绍,彼此进行了对比.最后指出,烧结新工艺作为烧结矿的突破点,对于节能降耗、绿色工厂的发展至关重要.

摘要： 通过粉末冶金制备铜铁基含油轴承,并利用DSC、SEM和压缩试验等测试方法,研究了烧结气氛(100％N2、75％H2+25％N2和100％H2(体积分数))和烧结温度(825～885°C)对轴承材料的微观组织、含油率和力学性能的影响.结果表明:在烧结温度为865°C的条件下,100％N2气氛下烧结时,铁粉表面的铁氮化合物和黄铜粉表面的氧化膜阻碍了两者间的冶金结合;100％H2气氛下烧结时,Cu3 Zn相发生严重的脱锌现象.这两种气氛下烧结试样组织中存在较多形状不规则的缝隙和孔隙,显著降低了材料的含油率、硬度和压溃强度.75％H2+25％N2气氛下烧结时,粉末颗粒间的冶金结合较为充分,且Cu3 Zn相的脱锌程度较低,孔隙趋于球形,材料的含油率、硬度和压溃强度明显提升.在75％H2+25％N2气氛下,825°C和845°C烧结时,粉末颗粒之间未发生明显的冶金结合,硬度和压溃强度较低;烧结温度升高至865°C时,冶金结合程度提升,孔隙数量减少,试样的硬度和压溃强度明显提高;烧结温度继续升高至885°C时,试样发生过烧结,收缩率较大,含油率急剧下降.75％H2+25％N2气氛下,烧结温度为865°C时,烧结试样具有良好的综合性能,含油率、硬度和压溃强度分别为18.8％(体积分数)、43.7HB和271.1 MPa.

摘要： 本文介绍了铁矿石资源概况和2017年铁矿石市场特点，阐述了烧结优化配矿技术和烧结工艺技术进步的现状。

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以板状刚玉、电熔镁铝尖晶石主要原料,磷酸为结合剂,经1680°C烧结制备了刚玉-尖晶石耐火砖,对烧后试样在1300、1400和1500°C下分别进行了50h的压蠕变实验,蠕变率分别为-0.111％、-0.191％和-0.564％,在0～50h的蠕变试验中蠕变方程符合Y=Aexp(-x/B)+Cexp(-x/D)+E,其中Y为蠕变率;x为时间;A、B、C、D和E为实验常数,通过扫描电镜和工业CT对蠕变前后试样的显微结构进行了表征.结果表明:温度对试样的抗蠕变性能有重要影响;刚玉和镁铝尖晶石之间的固溶作用对增强试样抗蠕变性有重要作用.

摘要： 以碳化硅颗粒、烧结镁铝尖晶石粉为主要原料,1650°C埋炭烧成制备碳化硅-尖晶石复合耐火材料,固定复合材料中尖晶石总质量比为35％,以α-Al2O3微粉和MgO微粉部分取代烧结尖晶石粉,系统研究了原位尖晶石(占总尖晶石0、20％、40％、60％、80％,摩尔分数)的引入量对SiC-MgAl2O4复合材料性能的影响.结果表明:原位尖晶石含量的增加可以显著促进基质的烧结,但原位生成尖晶石过多会引起基质烧结收缩较大,进而导致材料内部裂纹的产生,影响材料结构的连续性,综合分析认为原位尖晶石和预合成尖晶石按1∶4配比是较为理想的引入方式.

摘要： 以碳化硅颗粒、烧结镁铝尖晶石粉为主要原料,1650°C埋炭烧成制备碳化硅-尖晶石复合耐火材料,固定复合材料中尖晶石总质量比为35％,以α-Al2O3微粉和MgO微粉部分取代烧结尖晶石粉,系统研究了原位尖晶石(占总尖晶石0、20％、40％、60％、80％,摩尔分数)的引入量对SiC-MgAl2O4复合材料性能的影响.结果表明:原位尖晶石含量的增加可以显著促进基质的烧结,但原位生成尖晶石过多会引起基质烧结收缩较大,进而导致材料内部裂纹的产生,影响材料结构的连续性,综合分析认为原位尖晶石和预合成尖晶石按1∶4配比是较为理想的引入方式.

摘要： 本发明提供一种烧结用焦粉预处理工艺，该工艺包括以下步骤：1)将生石灰输送至第一级圆筒中，并且在第一级圆筒中喷入水，生石灰在第一级圆筒中消化，得到石灰乳；2)将步骤1)得到的石灰乳输送至第二级圆筒中，同时将焦粉和铁精粉输送至第二级圆筒中，石灰乳、焦粉、铁精粉在第二级圆筒中混合，形成一种以焦粉为核、石灰乳挂浆、铁精粉裹覆的燃料结构。以解决改善焦粉在烧结过程中固体燃料的燃烧环境，一方面降低焦粉燃烧时周边气膜中的氧势，抑制燃料中N元素氧化为NOx；另一方面在焦粉表面快速形成一种铁酸钙类物质，促进已生成NOx被逆向还原为N2。

摘要： 本发明提供一种烧结用焦粉预处理工艺，该工艺包括以下步骤：1)将生石灰输送至第一级圆筒中，并且在第一级圆筒中喷入水，生石灰在第一级圆筒中消化，得到石灰乳；2)将步骤1)得到的石灰乳输送至第二级圆筒中，同时将焦粉和铁精粉输送至第二级圆筒中，石灰乳、焦粉、铁精粉在第二级圆筒中混合，形成一种以焦粉为核、石灰乳挂浆、铁精粉裹覆的燃料结构。以解决改善焦粉在烧结过程中固体燃料的燃烧环境，一方面降低焦粉燃烧时周边气膜中的氧势，抑制燃料中N元素氧化为NOx；另一方面在焦粉表面快速形成一种铁酸钙类物质，促进已生成NOx被逆向还原为N2。

摘要： 本发明公开了一种烧结炉的冷却方法，其特征是：将惰性冷却气体通入至烧结炉的装料室与冷却夹层内，使惰性冷却气体在装料室和冷却夹层内形成对流，并与装料室内的材料、冷却夹层内的冷却介质进行热交换，经过热交换的惰性冷却气体排出烧结炉，可对高温的材料立即进行急速的冷却，冷却效率的变化区间更大，从而可以通过不同的冷却条件产生使材料烧结后产生不同的产物，完成对材料热处理的工艺，由单个烧结炉完成烧结与热处理两个工艺过程，去掉了现有技术中烧结炉中缓慢冷却的过程与热处理炉中升温的过程，同时也少去了从烧结炉转移至热处理炉中的过程，使的生产效率提高，减少了能源的浪费。

摘要： 本发明公开了一种快速烧结的高温烧结装置及其烧结工艺方法：包括有高温烧结室，所述高温烧结室内卡设有若干支撑板；所述支撑板上放置有烧结产品；相邻所述支撑板之间设置有加热电阻板，且加热电阻板与支撑板平行设置；所述高温烧结室底部设置有用于导入惰性气体的进气管道，所述高温烧结室的顶部设置有出气管道。还包括气冷循环散热装置和液冷循环散热结构，所述气冷循环散热装置的进气管设置在高温烧结室的顶部，其出气管设置在高温烧结室的底部；所述液冷循环散热结构包括有冷却管，所述冷却管环绕在高温烧结室的外表面。两种不同方式的冷却效果对烧结产品进行冷却散热，能够减少烧结产品的散热等待时间，提高了烧结产品的产出效率。

摘要： 本发明涉及一种烧结炉，所述烧结炉用于由烧结材料制成的结构件，主要是用于牙科结构件和陶瓷结构件，以及针对此类结构件的烧结工艺。烧结炉1包括用于待烧结结构件9的可加热炉膛2，其中所述炉膛2具有可打开的壁段6，通过所述壁段可将所述待烧结结构件9投放进所述炉膛2中。所述壁段6的机动性开启和关闭由动力器械10承担，其中为所述动力器械10设计有控制系统11，在控制系统上设有针对动力器械的操作元件12。此外为所述炉膛2装设有升温装置5，所述控制系统11可控制所述炉膛2的升温情况。在触击操作元件12时，所述控制系统11的装料工序启动，所述动力器械10将在所述控制系统11的带动下自动根据装料工序进行动作。本发明的另一项内容是烧结炉运行的工艺，以及相应的计算机程序。

摘要： 一种用于载送将在压烧结工艺中烧结的至少一个产品的压烧结工艺产品载体包括：顶侧；限定在顶侧中，并且被构造为用于在其中接纳产品和用于在产品接纳凹陷部的凹陷底部上载送产品的产品接纳凹陷部；包围产品接纳凹陷部的顶部侧表面；固持凹槽和真空连接，固持凹槽设置在顶部侧表面中并包围产品接纳凹陷部，真空连接与固持凹槽流体连接以允许在固持凹槽中提供真空来用于固持设置在产品接纳凹陷部和固持凹槽上方的材料膜、箔或片；和凹陷气体入口和凹陷气体出口，凹陷气体入口布置在产品接纳凹陷部中来用于将气体引入到产品接纳凹陷部中，凹陷气体出口布置在产品接纳凹陷部中来用于从产品接纳凹陷部提取气体以允许提供从凹陷气体入口到凹陷气体出口的气体流来用于冲洗产品接纳凹陷部。

摘要： 一种烧结料的制备工艺及烧结工艺，属于钢铁生产技术领域。烧结料的制备工艺包括：将铁料、第一熔剂、燃料和水进行第一次混合得到混合料，其中，第一熔剂中含有第一生石灰；将混合料和第二熔剂进行混合制粒得到烧结料，第二熔剂包括消石灰。烧结料的烧结工艺包括：将烧结料的制备工艺制得的烧结料进行烧结。烧结料的制备工艺能够提高制粒效果、改善烧结的透气性。

摘要： 本发明提供了一种用于烧结工艺的密封袋和烧结工艺，所述密封袋材料为耐高温材料，容积范围为10mm3～500mm3；所述耐高温材料选自：特氟龙、聚酰亚胺薄膜、铝箔胶带、聚酯薄膜胶带中的一种；所述密封袋形状选自：三角形、四边形、梯形、菱形、五角星、六边形、圆形中的一种。本发明提供的密封袋，制作成本低，且密封袋内已抽真空，在烧结时不需要持续通气，且袋子内的负压条件也更利于使烧结材料中的挥发性物质出来。不需要模具，自由度高。可以实现多个样品同时烧结，统一在一个地方释放收集气体，不会破坏环境，安全性高。

摘要： 本发明公开了一种提升烧结透气性的篦条、烧结机台车及烧结工艺，涉及烧结机技术领域，解决了现有烧结台车透气性差，台车边缘存在死料层，台车大梁热量集中热疲劳损伤严重的问题。篦条包括篦条本体和进气板；进气板设有空腔，进气板侧壁设有多个与空腔连通的进气孔，进气板的底端设有与空腔连通的排气通道，进气板设置在篦条本体的顶端，其中，排气通道的出风口朝向篦条本体，气流通过进气孔进入空腔后，由排气通道排出并流向篦条本体的相对两侧；烧结机台车上间隔设置有多个篦条；工艺则基于烧结机台车实现。本发明有效提升了烧结透气性，进一步提升了烧结效率，增加烧结料层的高度，降低台车大梁的热疲劳损伤，增加边缘死料层的透气性。

摘要： 本发明公开了一种快速烧结的高温烧结装置及其烧结工艺方法：包括有高温烧结室，所述高温烧结室内卡设有若干支撑板；所述支撑板上放置有烧结产品；相邻所述支撑板之间设置有加热电阻板，且加热电阻板与支撑板平行设置；所述高温烧结室底部设置有用于导入惰性气体的进气管道，所述高温烧结室的顶部设置有出气管道。还包括气冷循环散热装置和液冷循环散热结构，所述气冷循环散热装置的进气管设置在高温烧结室的顶部，其出气管设置在高温烧结室的底部；所述液冷循环散热结构包括有冷却管，所述冷却管环绕在高温烧结室的外表面。两种不同方式的冷却效果对烧结产品进行冷却散热，能够减少烧结产品的散热等待时间，提高了烧结产品的产出效率。