高炉矿渣

摘要： 为考察不同配合比对地聚物混凝土性能的影响,开展了粉煤灰与矿渣比例、水玻璃模数以及水玻璃掺量(质量分数)对其宏观力学性能影响的实验研究,并从微观层次扫描电子显微镜(SEM)、能量弥散X射线分析(EDS)、X射线衍射(XRD)、傅里叶红外光谱(FT-IR)以及压汞实验(MIP)对微观结构进行研究。结果表明:养护龄期的增加,使聚合反应进行的程度提高,SEM微观形貌中观察到的凝胶量与种类逐渐增多,宏观上表现出更高的强度值;水玻璃模数的降低引起反应体系中硅铝比降低以及Na;的增加,促进了凝胶的生成,使其表现出较高的力学性能;粉煤灰与矿渣比例的减小,即在矿渣为反应体系中引入钙的含量增多,促进了凝胶的生成;当水玻璃掺量由20%增加到25%时,硅铝比由1.31增大到3.37,试样的微观结构致密性与宏观强度均表现提升;当水玻璃掺量过量时,硅铝比由3.37降低到2.00,导致凝胶结构不易形成,表现出强度的下降。降低水玻璃模数与提高矿渣比例均可促进聚合反应的进行,有助于地聚物混凝土力学性能与微观结构致密性的提升。

摘要： 研究了不同粉煤灰和高炉矿渣掺量对乳化沥青混合料劲度模量、抗永久变形能力和水稳定性的影响。使用扫描电镜和热重分析试验测试了矿粉与水以及3%粉煤灰+1%高炉矿渣与水的胶浆在不同反应时间下的微观形貌和28 d的热损失。结果表明:在混合料中加入适当比例的粉煤灰和高炉矿渣后,乳化沥青混合料的劲度模量出现显著增长,抗永久变形能力和水稳定性得到明显提高。3%粉煤灰+1%高炉矿渣与水作用形成的复合胶浆比矿粉与水作用生成的胶浆在经过相同的反应时间后结构更为致密,热稳定性更好,并且提高了乳化沥青混合料的使用性能。

摘要： 目前高炉矿渣(BFS)混合混凝土在基础设施中被广泛应用。通过试验研究了高炉矿渣混合混凝土的毛细孔结构与抗氯离子渗透性能之间的关系。试验结果表明:1)BFS能够通过降低混凝土结构毛细孔的连通性和有害毛细孔的占比来优化BFS混合混凝土的毛细孔结构,进而影响BFS混合混凝土的抗氯离子渗透性能;2)水灰比(W/C)和养护龄期可通过影响最可几孔径和有害毛细孔的占比,进而影响BFS混合混凝土的抗氯离子渗透性能;3)BFS混合混凝土快速氯离子迁移系数与直径大于50 nm的有害毛细孔占比相关性较高,与毛细孔隙率和最可几孔径的相关性较弱。

摘要： 利用富含钙氧化物的高炉矿渣与草酸在常温进行反应制备草酸钙化学键合材料,探究了草酸(OA)和高炉矿渣(BFS)质量比对草酸钙化学键合材料力学性能的影响,以及草酸钙化学键合材料对重金属(Pb、Cd和Cu)的固化效果。结果表明,当草酸和高炉矿渣质量比为0.25时,草酸钙化学键合材料力学性能最优,其在自然养护3 d、7 d和28 d的抗压强度分别为25.70 MPa、27.86 MPa和34.79 MPa。采用XRD和SEM对草酸钙化学键合材料的物相组成和微观形貌进行分析,其主要物相为草酸钙(CaC_(2)O_(4)·H_(2)O),微观结构致密。在重金属(Pb和Cu)掺量为8%(质量分数)时,草酸钙化学键合材料对重金属(Pb和Cu)仍有良好的固化效果,固体浸出毒性质量浓度低于国家标准限值。研究结果为高炉矿渣制备草酸钙化学键合材料提供了参考。

摘要： 利用冶金固废(矿渣)制备玻璃产品成为近年来行业关注的热点,研究矿渣对耐火材料的侵蚀情况有助于选用合适的耐火材料作为窑炉的主体,增加窑炉寿命,减小生产成本。本文以某钢厂的高炉矿渣作为原料,对玻璃窑炉常用的几种耐火材料(α-β电熔刚玉砖,1195致密锆砖,41^(#)电熔砖和33^(#)电熔砖)进行了侵蚀实验。通过1450°C保温12 h,24 h、48 h对比实验,结果表明,α-β刚玉砖和1195致密锆砖耐矿渣侵蚀能力明显优于41^(#)电熔砖和33^(#)电熔砖,气孔率低的耐火材料更耐侵蚀。

摘要： 随着油气资源的勘探与开发力度加大,固井作业面临越来越复杂的工况,如高温、高压、酸性环境等,对固井水泥环提出了更高的要求,固井常用硅酸盐水泥由于自身矿物组分及水化产物原因,易被酸性环境腐蚀,进而引起固井水泥环封隔失效等问题。而高炉矿渣改性铝酸盐水泥基材料具有较好的耐高温性、耐久性和抗酸腐蚀性,还具有成本低、使用范围广的特点。模拟海上高温高压酸性气田开发实际工况,研究了高炉矿渣改性铝酸盐水泥的耐腐蚀性能,通过对腐蚀前后水泥石的物相组成和微观形貌的表征揭示了高炉矿渣改性水泥石的增强及防腐蚀机理。结果表明,掺入40%高炉矿渣可改善铝酸盐水泥后期强度衰退并提高防腐能力;微观分析表明,铝酸盐水泥主要物相CA会直接生成C_(3)AH_(6),避免了C_(2)AH_(8)、CAH_(10)和高炉矿渣反应生成结构疏松并且强度较低的C_(2)ASH_(8)。由于该水化产物的大量生成,使得水泥石结构更为致密,减少了酸性介质腐蚀通道,使得高炉矿渣改性铝酸盐水泥石的力学性能以及防腐蚀能力大大提升。

摘要： 根据海上高温高压酸性气田开发现状,研究了改性铝酸盐固井水泥浆体系的水化特性和防腐能力。结果表明,高炉矿渣的掺入量为30%~40%时,可有效改善铝酸盐水泥浆后期强度衰退的问题,高炉矿渣改性铝酸盐水泥具有耐高温、耐腐蚀、使用寿命长等优点。

摘要： 以高炉矿渣、铁尾矿、硅藻土、方解石和高岭土为原料,碳化硅为发泡剂,经二阶段高温烧结制备开孔发泡陶瓷。通过测定开孔发泡陶瓷体积膨胀率、气孔结构、显气孔率、吸水率、体积密度和抗压强度,研究了铁尾矿和硅藻土质量比对开孔发泡陶瓷形貌和性能的影响。结果表明:随着铁尾矿掺量增加,开孔发泡陶瓷的体积膨胀率、显气孔率和吸水率先略有升高后逐渐降低,体积密度和抗压强度先略有减小后逐渐增大,平均孔径逐渐减小;当铁尾矿与硅藻土质量比为15∶30时,开孔发泡陶瓷性能最优,其体积膨胀率为36.2%、显气孔率为53.4%、吸水率为87.5%、体积密度为0.526g/cm^(3)、抗压强度为6.18MPa;开孔发泡陶瓷内存在连通孔隙,且孔壁表面的极微小孔隙存在三维网状结构;开孔发泡陶瓷物相主要为铝辉石、辉石以及少量透辉石。研究结果为探究多种矿山固体废物协同制备发泡陶瓷,拓宽发泡陶瓷种类提供了新的依据。

摘要： 为了研究高炉矿渣在免烧砖中的应用,将不同配比的矿渣、粉煤灰、水泥、石灰等物料搅拌、压制、养护制成免烧砖。通过正交试验研究了矿渣、水泥和石灰掺量对免烧砖抗压强度的影响,并研究了成型压力对免烧砖强度的影响。试验结果表明:当m(矿渣)∶m(粉煤灰)∶m(水泥)∶m(石灰)=11∶5∶2∶2,水固比为0.15,成型压力为20 MPa时,所制备的免烧砖强度JC/T 422—2007《非烧结垃圾尾矿砖》规定的MU20级免烧砖的性能要求。

摘要： 为推动工程建设的进行,对软土固化处理的研究是非常重要的.针对上海软土特性,利用高炉矿渣为原料,石灰、石膏和硫酸钠复合激发的方法,对软土进行加固,并进行无侧限抗压强度试验和扫描电镜试验,分析固化效果和微观机理.结果表明:在石灰提供的碱性条件下,高炉矿渣能够更好地进行水化反应,增加固化土强度;石膏和硫酸钠的加入,进一步促进反应进行,生成大量凝胶产物,加强土颗粒间的粘结作用,对软土固化有着重要作用.

摘要： 本文主要研究了用粉煤灰(F)、烟气脱硫石膏(G)和磨细高炉矿渣(S)混合制备无水泥FGS胶凝材料,并由此制备免烧砖.通过机械活化和化学活化两种活化方法激发FGS胶凝材料的火山灰活性.机械激发即改变成型压力分别为20、40、60、80和100MPa;化学激发即通过加入激发剂,本文应用了两种激发剂分别是水玻璃和生石灰.检测免烧砖3、7、14、28天机械强度变化.并由XRD、热重、红外、扫描电镜等微观测试研究其对水化产物以及对水化反应过程的影响.发现胶凝材料的主要水化产物为钙矾石、N-A-S-H和C-A-S-H凝胶.

摘要： 以石膏和高炉矿渣为主,添加硫铝酸盐水泥和缓凝剂进行改性,通过测试石膏矿渣复合砌块的力学性能和耐水性能,确定石膏和高炉矿渣及改性材料的添加量.结果表明,二水石膏与钙矾石晶体为结构骨架,C-S-H凝胶和水化氧化铝凝胶为粘结剂的晶胶结构决定了复合砌块的高强、耐水的性能;制备的新型石膏复合砌块综合性能优良;可提高高炉矿渣的资源化利用水平.

摘要： 本文介绍并探讨了在粉磨水泥及粒化高炉矿渣生产中，诸多因素对立磨粉磨工艺流程产生的影响。当同时或单独使用助磨剂或原料改良添加剂后，可以有选择地控制产品性能，助磨剂中电荷放电，抵消超细粉中彼此吸附所产生的团聚状态，这样能够有效提高选粉过程中的选粉效率以及增加磨机工作台时产量。重点介绍了使用助磨剂对磨机粉磨能耗的降低效果及其对磨机粉磨工艺参数的影响。同时还对当磨机操作参数或粉磨过程工艺参数改变时，物料的颗粒形态发生的变化进行了观察。立磨通常被用来粉磨粒化高炉矿渣作为生产复合水泥的混合材.同传统上采用球磨机终粉磨或者辊压机+球磨机联合粉磨矿渣所产生的粉磨电耗相比,使用立磨终粉磨粒化高炉矿渣的粉磨电耗是最低的.磨机可以利用工艺系统中来自回转窑内煤粉燃烧过程中产生的循环蒸汽余热、熟料篦冷机外排的尾气余热和预热器外排的尾气余热作为磨内物料烘干的热源,若尾气余热供热能力不足,也可以在热工系统中串联一台燃油或配以漩流式燃烧器燃煤的热风烘干炉作为补充热源.

摘要： 以某高炉矿渣为主要原料,采用熔融法制备出了CaO-Al203-SiO2系矿渣微晶玻璃.利用DSC、XRD、SEM等测试手段研究了热处理制度对微晶玻璃显微结构及耐化学腐蚀性能的影响,结果表明:微晶玻璃的主晶相为刚玉石相;最佳热处理制度为:核化温度770°C,核化时间2h,晶化温度950°C,晶化时间2h.

摘要： 高炉矿渣是高炉炼铁的过程中一种主要副产品,并且具有很大的回收利用潜力.由于高炉矿渣属于固体废弃物,如若直接对其任意堆放会对周围环境产生一定影响.研究和制定高炉矿渣综合利用的有效途径非常有必要.经研究发现,高炉矿渣的成分和玻璃纤维的成分比较相似,即高炉矿渣制造玻璃纤维具有可行性.随着矿渣组分的增加,其各项性能均呈上升趋势.经分析主要原因是由于矿渣组分增加,Ca2+和Mg2+也逐渐增加的作用而导致.从矿渣到玻纤这一过程能够使得环境影响问题有很好的改善,同时也为钢铁企业创造非常可观的经济价值。

摘要： 以某高炉矿渣为主要原料,采用熔融发制备出了CaO-Al2O3-SiO2系矿渣微晶玻璃.利用正交实验法研究了热处理制度对微晶玻璃抗弯强度的影响,得出热处理制度的影响因素的主次顺序为:核化温度＞核化时间＞晶化时间＞晶化温度.利用DSC、XRD、SEM等测试手段研究了热处理制度对微晶玻璃显微结构及耐腐蚀性的影响,结果表明:微晶玻璃的主晶相为刚玉石,次晶相为透辉石;最佳热处理制度为:核化温度770°C,核化时间3h,晶化温度950°C,晶化时间2h;微晶玻璃的耐腐蚀性与显微组织结构有很大关系。

摘要： 本文选用高炉矿渣含量50％,发泡剂掺量6％,稳泡剂掺量5％,助熔剂含量7％的泡沫玻璃,进行二次热处理工艺制备泡沫微晶玻璃.通过研究不同的核化温度、核化时间、晶化温度和晶化时间对泡沫微晶玻璃抗弯强度的影响.实验结果表明:其主要晶相是透辉石,另有少量斜辉石存在.最佳核化温度为750°C,最佳核化时间为3h时,最佳晶化温度为950°C,最佳晶化时间为2h.其抗弯强度最高达14.36MPa.

摘要： 现在，汉诺威水泥厂拥有～27000t储量的水泥储库，分成总共22个不同的储库和钢板仓，其中两个仓用于储藏超细矿渣微粉。两个小的储库用于储存旁路粉尘和熟料冷却机粉尘。两个额外的小仓用于储存如Multicrete等特殊产品。新的布局提供了6个卡车散装站。每种主要的水泥有两个装车站，各种产品都有足够的储量，以满足客户的需要。复杂产品的水泥生产工艺得到了显著简化。现在可以在一个工厂内仅运行两台磨机来生产全部的产品，而不是在两个厂里运行五台磨机：一台粉磨矿渣的立磨，一台生产水泥的球磨机相同的还有有效的调度，不是在两个不同的厂里生产不同的水泥产品，现在每种产品在一个厂里都能生产。在高效率的散装站的作用下，装载时间缩短了，很受客户欢迎。从质量控制的角度分析，有优点但是也有一些任务需要面对和解决。主要的优点是混合水泥的质量可以通过单一组成物料的比例和质量进行控制。通过影响任何一种组成物料，进而可根据需要，灵活地控制产品的质量。另一方面，作为混合物料各个组分的储存，像是超细矿渣微粉或者在一些情况下波特兰水泥组分特性有别于直销的波特兰水泥组分，更多的储藏空间需要提供。通过分别粉磨然后混合均化方式和通过共同研磨方式生产水泥成品相比较，混料的均匀性被认为是至关重要的。到现在为止静态混料机和它的运行，显示对汉诺威水泥厂生产的混合水泥没有产生负面影响。通过对矿渣和波特兰水泥进行分别粉磨后混料方式生产的矿渣水泥与采用之前方式生产的同种水泥相比较，性能更加优质，主要体现在拥有更高的强度。更进一步讲，现有粉磨设备的运行更符合其设计特点，改善了运行工况，从而显著提高了产量，降低了能耗。以作为主要矿渣水泥品种的CEM Ⅲ／A-42．5 N水泥为例，来说明汉诺威厂通过分别粉磨、混合配制生产水泥所取得的效益：28d强度提升到56MPa。水泥产量从30～40dh增加到～65t／h，计算相应磨机加权平均的生产率。粉磨系统的系统能耗实际上降低了20％至50kWh／t，计算相应磨机加权平均的能耗。

摘要： 为了探讨温度对矿渣早期活性激发所需溶液pH的阂值,选用NaOH作为碱激发剂,以矿渣净浆强度和非蒸发水含量为评判依据,考察5°C、20°C、35°C三个温度下激发矿渣活性所需的pH阈值,采用XRD及SEM,分析不同温度及pH下矿渣的水化特征.结果表明:激发矿渣活性所需pH的阈值与温度和判定龄期有关.1d时,5°C和20°C的矿渣活性激发所需的pH为13.58,35°C为13.02.7d时,5°C、20°C和35°C的矿渣活性激发所需的pH分别为12.10、13.02和13.58;高温高pH下,矿渣颗粒表面生成一层致密富硅产物,使后期矿渣水化发展缓慢.而低温高pH下,颗粒表面生成一层网状产物,后期强度发展快速.

摘要： 为了探讨温度对矿渣早期活性激发所需溶液pH的阂值,选用NaOH作为碱激发剂,以矿渣净浆强度和非蒸发水含量为评判依据,考察5°C、20°C、35°C三个温度下激发矿渣活性所需的pH阈值,采用XRD及SEM,分析不同温度及pH下矿渣的水化特征.结果表明:激发矿渣活性所需pH的阈值与温度和判定龄期有关.1d时,5°C和20°C的矿渣活性激发所需的pH为13.58,35°C为13.02.7d时,5°C、20°C和35°C的矿渣活性激发所需的pH分别为12.10、13.02和13.58;高温高pH下,矿渣颗粒表面生成一层致密富硅产物,使后期矿渣水化发展缓慢.而低温高pH下,颗粒表面生成一层网状产物,后期强度发展快速.

摘要： 本发明公开了一种利用高炉炉渣生产矿渣棉及矿渣棉板毡的方法，涉及高炉炉渣资源化利用技术领域。本发明的具体步骤为高温熔渣转运、电炉熔炼、电炉升温以及离心制成纤维，在高温熔渣转运步骤中，将高温熔渣装入渣罐车的渣罐罐体内，对渣罐罐体内的高温熔渣进行冷却，而后对渣罐罐体内的高温熔渣进行保温，并通过渣罐车对高温熔渣进，渣罐罐体包括进水管道和出水管道；渣罐罐体包括内罐层和外罐层，内罐层和外罐层之间的设置有空腔层；进水管道和出水管道与空腔层相连通。本发明通过对装入的高温熔渣进行快速冷却，使其在内罐层内壁上形成渣壳，防止熔渣与渣罐罐体发生粘结；再对渣罐罐体内的高温熔渣进行保温，避免形成过厚的渣壳。

摘要： 本工艺方法应用于钒钛磁铁矿冶炼后的固体工业废渣的综合利用过程，属于环保技术领域；产品隶属于建材冶金行业新材料专业范畴。该方法的工艺步骤如下：a.按物料中TiO

摘要： 本发明公开了一种高炉矿渣粉和高炉矿渣与煤渣复合粉激发剂，该激发剂以质量份数计，其组成为：三乙醇胺1份、早强剂10～60份，所述早强剂为石膏或钾明矾，其中石膏优选煅烧温度为750°C的煅烧石膏或天然二水石膏。本发明解决了高炉矿渣粉中添加煤渣后早期活性指数过低的难题，可明显激发高炉矿渣和煤渣的早期活性，而后期活性也能稳定提高，使高炉矿渣粉的生产成本大大下降。本激发剂不引入对混凝土耐久性有害的氯离子，引入的碱金属离子没有Na，只有少量K；碱金属离子和SO42-离子都在安全用量范围之内，无论对混凝土外观或耐久性都没有负面影响，是一种绿色、安全的活性激发剂。

摘要： 本发明公开了一种高炉矿渣直接纤维化制备高强度矿渣棉的方法，实现了矿渣显热的高效利用，并先在旋窑炉中在氮气氛围下对熔渣进行预处理，经矿渣中的单质金属元素或者硅等非金属元素与氮气在高温下反应生产氮化物，这些氮化物有很好的硬度和热稳定性，可以提高矿棉纤维的强度，防止断裂；此外用纳米氧化锆、稀土尾矿、石英砂等原料复配的调质剂有良好的增韧、细化晶体组织效果，可显著的提高矿渣的成纤性，制得的纤维在长度、强度、渣球含量、含水率稳定性等性能均得到有效改善，实现了熔融矿渣的高值高效直接回收利用。

摘要： 本发明涉及到硅酸盐水泥熟料的生产方法。本发明提供的方法是在生料配料时加入电炉磷渣和高炉矿渣配料全部(或部分)取代粘土，电炉磷渣加入量以生料中P2O5重量计为0.2～0.6%，高炉矿渣的加入量以生料重量计为5～20%，同时按配料重量比例加入石灰石和校铁原料，KH值控制在0.92～1.02，n值控制在1.8～2.8，经配料、粉磨、成球等工艺处理后，入窑煅烧成水泥熟料。

摘要： 本发明公开了一种高炉矿渣粉和高炉矿渣与煤渣复合粉激发剂，该激发剂以质量份数计，其组成为：三乙醇胺1份、早强剂10～60份，所述早强剂为石膏或钾明矾，其中石膏优选煅烧温度为750°C的煅烧石膏或天然二水石膏。本发明解决了高炉矿渣粉中添加煤渣后早期活性指数过低的难题，可明显激发高炉矿渣和煤渣的早期活性，而后期活性也能稳定提高，使高炉矿渣粉的生产成本大大下降。本激发剂不引入对混凝土耐久性有害的氯离子，引入的碱金属离子没有Na，只有少量K；碱金属离子和SO42－离子都在安全用量范围之内，无论对混凝土外观或耐久性都没有负面影响，是一种绿色、安全的活性激发剂。

摘要： 本发明提供一种高炉矿渣制备矿渣纤维的方法，本发明制备的矿渣纤维，成纤率达95%以上，由该纤维制备的矿棉制品，酸度系数为1.4‑1.5，热荷重收缩温度为780‑800°C；加热线收缩率为1.4‑1.6%（450°C）；本发明制备的矿渣纤维，纤维的平均直径为6μm，强度为790‑810MPa，强度不匀率为2.9‑3.2%，伸长率为1.48‑1.52%，伸长率不匀率为4‑4.5%，渣球含量（粒径大于0.25mm）为2‑2.2%。

摘要： 本发明公开了一种高炉矿渣直接纤维化制备高强度矿渣棉的方法，实现了矿渣显热的高效利用，并先在旋窑炉中在氮气氛围下对熔渣进行预处理，经矿渣中的单质金属元素或者硅等非金属元素与氮气在高温下反应生产氮化物，这些氮化物有很好的硬度和热稳定性，可以提高矿棉纤维的强度，防止断裂；此外用纳米氧化锆、稀土尾矿、石英砂等原料复配的调质剂有良好的增韧、细化晶体组织效果，可显著的提高矿渣的成纤性，制得的纤维在长度、强度、渣球含量、含水率稳定性等性能均得到有效改善，实现了熔融矿渣的高值高效直接回收利用。

摘要： 本发明涉及一种波特兰矿渣水泥，涉及使用粒化的高炉矿渣制造波特兰矿渣水泥的改进方法。本发明特别涉及使用水泥熟料和较高比例的粒化高炉矿渣(其是钢厂的废料)制造波特兰矿渣水泥的方法。

摘要： 本发明涉及到硅酸盐水泥熟料的生产方法。;本发明提供的方法是在生料配料时加入电炉磷渣和高炉矿渣配料全部(或部分)取代粘土，电炉磷渣加入量以生料中P2O5计控制在0.2～0.6％，高炉矿渣的加入量以生料重量计为5～20％，同时按配料重量比例加入石灰石和校铁原料，KH值控制在0.92～1.02，n值控制1.8～2.8，经配料、粉磨、成球等工艺处理后，入窑煅烧成水泥熟料。