难处理金精矿

摘要： 新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明:采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。

摘要： 针对含砷、锑成分高的难处理金精矿冶炼过程中废气污染源的产生情况,结合冶炼工艺过程,对焙烧收砷包装粉尘、焙烧烟气经制酸后的尾气、氯化提金干燥废气、物料转运及造粒粉尘、氯化提金焙烧烟气等废气源,通过采用源头减量、过程控制、末端治理、资源化利用相结合的治理措施,提高项目的污染防治水平.

摘要： 研究了用Fe2(SO4)3-H2 SO4-O2体系从某高铜金精矿中浸出铜,考察了各因素对铜浸出的影响.结果表明:在精矿粒度-38μm占97.2％、硫酸初始质量浓度100 g/L、Fe3+质量浓度10 g/L、矿浆保温80°C条件下充氧气搅拌16 h,铜浸出率达97.82％,浸出渣中铜降至0.5％ 以下,浸出效果较好.

摘要： 研究了用Fe_(2)(SO_(4))_(3)-H_(2)SO_(4)-O_(2)体系从某高铜金精矿中浸出铜,考察了各因素对铜浸出的影响。结果表明:在精矿粒度-38μm占97.2%、硫酸初始质量浓度100 g/L、Fe^(3+)质量浓度10 g/L、矿浆保温80°C条件下充氧气搅拌16 h,铜浸出率达97.82%,浸出渣中铜降至0.5%以下,浸出效果较好。

摘要： 采用传统火法冶炼设备反射炉回收高砷高硫难处理金精矿副产品三氧化二砷时,存在热效率较低,机械化、自动化程度不高等缺点.为降低生产能耗、提高自动化水平及经济效益,中南黄金冶炼公司在钢带炉的基础上,通过优化改进,形成了一项全自动带式电炉三氧化二砷蒸馏提纯技术.生产实践表明:金精矿冶炼副产品三氧化二砷纯度从96.5％提高至99.0％,堆密度从0.8 t/m3提高至1.8 t/m3;该技术安全环保,设备性能良好,机械化、自动化程度高,能耗低,应用前景广阔.

摘要： 为研究难处理金精矿在热压氧化高压釜内部的氧化预处理效果,运用FLUENT软件对难处理金精矿在高压釜内部的流场进行模拟仿真,利用GAMBIT建立流场实体物理模型,采用标准湍流模型及多重参考系法处理搅拌桨区,并分析了矿浆在高压釜内部速度场、压力场、温度场等的分布状态和流动规律.结果表明:数值模拟计算域所选模型能较准确地预测矿浆在高压釜内部的速度场、压力场、密度场及温度场分布;矿浆、氧气在机械搅拌作用下,在高压釜内部混合均匀,难处理金精矿可以得到充分的氧化预处理.

摘要： 某黄金冶炼公司采用两段焙烧技术处理高砷、高硫难处理金精矿,砷的入炉品位约10％,由于焙烧后杂质含量仍然偏高,给氰化提金、锌粉置换的生产控制带来困难.经过多年的生产实践,通过设备改换型、强化酸洗逆流洗涤、精细化控制氰化浸出条件等优化措施,有效提高了金氰化浸出率,降低了材料消耗,取得了较好的经济效益.

摘要： 难处理金精矿的生物氧化浸出过程是一种新型、低污染、清洁的生产工艺.该生物氧化过程是在气液固三相生物搅拌釜反应器中进行的.在气液固三相生物搅拌釜反应器中,离底悬浮状态具有较低剪应力、较低能耗和较高相间传质系数的特点,是保证生物反应持续高效进行的一个优化条件.为了优化设置搅拌桨离底高度以实现生物氧化浸出反应过程的节能和高效,本文提出了一种通用的计算离底悬浮转速的公式,并采用实验数据进行验证.结果表明:针对精金矿体系气液固三相离底悬浮转速的计算误差低于20％,所提出的公式和研究方法能够快速地确定工程设计的优化参数,以实现节能和减少生物浸出的污染.

摘要： Research on the pretreatment-cyanide for the gold concentrate in Gansu whose leaching rate is55～59％.The test results show that the pre-treatment of the refractory gold concentrate can be onthegold loaded mineral decomposition,making gold fully exposed,making the harmful substance decomposition to remove or change the nature and eliminate the adverse effects on the process of gold leaching in,greatly improving the leaching rate of gold.%甘肃某难处理金精矿的直接氰化浸出率为55％～59％,对该金精矿进行预处理-氰化试验研究,试验结果表明:难处理金精矿进行预处理可将载金矿物分解,使金充分暴露出来,并将有害物质分解去除或改变其性质,消除其对浸金过程的不利影响,大大提高金的浸出率.

摘要： 针对某低Au/S比难处理金精矿,在前期实验研究的基础上,采用连续生物氧化—氰化提金工艺开展中试试验研究,考察工艺技术参数对后续氰化浸出率的影响.结果表明:在氧化时间7d、矿浆浓度15％、溶解氧浓度2mg/L、温度45°C、搅拌速度50 r/min条件下,硫化物的氧化率达81.44％,氧化渣氰化提金浸出率为93％.

摘要： 本文针对国内某难处理金精矿的加压氧化渣进行了液氯化法浸金的热力学计算及浸出单因素实验,考察了pH值、氯化钠浓度、反应温度等因素对浸金率的影响。结果表明,金精矿氯化浸出反应的热力学条件为：pH值＜8、电位高于0.9V;液氯化法浸金最佳实验条件为：电位1.0V以上、pH值4、氯化钠浓度75g/L、反应温度40°C、液固比3:1、反应时间120min、搅拌速度300rpm,浸金率为96.54％。该方法提高金的浸出率效果显著,并且能够降低试剂消耗。

摘要： 该研究针对小秦岭地区广泛存在的一种低品位多金属硫化物难处理金精矿提出悬浮电解的预处理方法，经过两段分别脱铅除铜的预处理，金的品位由２７．９ｇ／ｔ提高到６１．５ｇ／ｔ，氰化浸提率也由６０．８％提高到９１．７４％。

摘要： 本文采用哈克RS600流变仪测定了难处理金精矿矿浆流变特性的影响因素及其作用规律,探讨了固相浓度、粒径大小分布、剪切速率、温度、pH值等因素对矿浆流变学特性的作用规律.结果表明:表观黏度随着温度的升高而减小,随pH的的增加而降低.矿浆表观黏度随固体体积分率的增加而增加，在较低固含率下矿浆呈现为牛顿流体特征，在较高固含率下呈现非牛顿流体特征。在高固含率的条件下，试验获得的表观黏度与剪切速率较好地符合幂律定律。最终，将矿浆流变学特征其相关影响因素进行有效地数学关联。

摘要： 对富含镍的难处理金精矿,采用细菌预氧化技术,不仅可有效提高金的回收率,而且镍也可得到综合回收.在选定的工艺条件下,细菌对载金黄铁矿、毒砂的分解率达到71.0﹪和92.4﹪;对硫化镍的分解率达到88.8﹪.在金的浸出率从41.4﹪提高到95.0﹪的同时镍的总回收率大于50﹪.实现了伴生元素的综合回收。

摘要： 对微波加热时间、微波场中添加剂的种类及用量进行了试验研究,结果表明微波预处理方法对该浮选金精矿有效,能显著提高金的氰化浸出率.

摘要： 对微波加热时间、微波场中添加剂的种类及用量进行了试验研究,结果表明微波预处理方法对该浮选金精矿有效,能显著提高金的氰化浸出率.

摘要： 对微波加热时间、微波场中添加剂的种类及用量进行了试验研究,结果表明微波预处理方法对该浮选金精矿有效,能显著提高金的氰化浸出率.

摘要： 对微波加热时间、微波场中添加剂的种类及用量进行了试验研究,结果表明微波预处理方法对该浮选金精矿有效,能显著提高金的氰化浸出率.

摘要： 对微波加热时间、微波场中添加剂的种类及用量进行了试验研究,结果表明微波预处理方法对该浮选金精矿有效,能显著提高金的氰化浸出率.

摘要： 一种提高难处理碲化物型浮选金精矿中金、银浸出率的方法，特别涉及氰化浸出碲化物型金矿工艺。该工艺包括以下步骤：(1)磨矿加药助浸脱杂作业；(2)碱‑氧化预处理作业；(3)氰化浸出作业。本申请中的矿石为碲化物型选浮金精矿，其中伴生有较多的银，力求提高金银的浸出率，为企业创造更大的经济效益。本发明解决了难处理碲化物型金精矿中，金银浸出率很低，且浸出时间长的问题，采用加药球磨‑碱氧化预处理‑氰化浸出工艺，金银的浸出率和浸出速率都得到了较大的提升。

摘要： 两段加压氧浸法从难处理硫化金精矿中提取金工艺分为加压氧化预处理与加压氧化浸金两段：首先用硫酸硫酸铁溶液加压氧化硫化铁等贱金属硫化物，大部分S2-、S22-氧化成元素硫；预处理渣再用硫氰酸盐溶液加压氧浸，使金以金硫氰酸配合物的形态选择性溶解进入溶液。因此预氧化渣不需要中和可直接浸金，工艺流程短、金回收率高、成本低，且无低浓度SO2烟气与As2O3烟尘等的污染。

摘要： 一种提高难处理碲化物型浮选金精矿中金、银浸出率的方法，特别涉及氰化浸出碲化物型金矿工艺。该工艺包括以下步骤：(1)磨矿加药助浸脱杂作业；(2)碱‑氧化预处理作业；(3)氰化浸出作业。本申请中的矿石为碲化物型选浮金精矿，其中伴生有较多的银，力求提高金银的浸出率，为企业创造更大的经济效益。本发明解决了难处理碲化物型金精矿中，金银浸出率很低，且浸出时间长的问题，采用加药球磨‑碱氧化预处理‑氰化浸出工艺，金银的浸出率和浸出速率都得到了较大的提升。

摘要： 两段加压氧浸法从难处理硫化金精矿中提取金工艺分为加压氧化预处理与加压氧化浸金两段：首先用硫酸-硫酸铁溶液加压氧化硫化铁等贱金属硫化物，大部分S2-、S22-氧化成元素硫；预处理渣再用硫氰酸盐溶液加压氧浸，使金以金-硫氰酸配合物的形态选择性溶解进入溶液。因此预氧化渣不需要中和可直接浸金，工艺流程短、金回收率高、成本低，且无低浓度SO2烟气与As2O3烟尘等的污染。

摘要： 本发明涉及一种从难处理金精矿回收金的方法，该方法包括以下工艺顺序步骤：a.搅拌浸出，向金精矿加入氰化钠溶液进行搅拌浸出，矿浆的液固比为1～4∶1、氰化钠浓度为矿浆重量0.5～4‰，浸出时间为12～36h，过滤出贵液一和浸出渣一；b.边浸边磨，将搅拌浸出的浸出渣一装入磨浸机中进行边浸边磨，矿浆的液固比为1～4∶1、氰化钠浓度为矿浆重量0.5～4‰，磨浸时间为1～6h，过滤出贵液二和废渣；c.回收，将贵液一和贵液二进行回收，得到海绵金。本发明具有金的浸出率高，氰化尾渣中的金品位低、工艺流程短、处理回收时间少、氰化钠耗量小、对设备的耐腐蚀性能要求低等特点，特别适于复杂包裹的金精矿金的回收应用。

摘要： 本发明涉及一种难处理金精矿加压水浸氧化预处理氰化提金方法。针对含硫较高，以黄铁矿为主，伴生有黄铜矿、闪锌矿等的金精矿，将原料金精矿球磨后，调浆，经加压水浸氧化预处理后氰化提金，得到含金为0.010g/L—0.040g/L的贵液,金氰化浸出率>96%的冶炼指标。本发明初始介质为中性，不需添加酸或碱试剂，仅需添加中性的添加剂木质磺酸盐，降低了工艺成本，同时实现了极高的金回收率。

摘要： 本发明涉及一种高锑含砷难处理金精矿的提金方法，按如下步骤进行：浸出除锑、调浆洗矿、酸处理、浓密、加压氧化、炭浸氰化得产品载金炭，即湿法除锑‑加压氧化处理‑氰化提金，它具有可实现高锑含砷金精矿的有效回收，可以脱除90％左右的锑，金的氰化浸出率达92‑96％，合理利用工艺回水，降低生产成本，可实现废水“零排放”，工艺无砷污染问题，是一种安全、清洁、节能、高效的工艺，对含锑、含砷金精矿有良好的适应性和广泛的推广前景等优点，适于含锑金矿提金应用。

摘要： 本发明涉及一种难处理金精矿生物氧化渣氰化提金方法，其特征在于：水洗后的氧化渣氰化炭浸方法为一次氰化炭浸渣再磨后二次氰化炭浸、边磨边浸或氰化炭浸时加入防膜剂。浮选金精矿不需要复杂的脱药流程，可直接进行生物氧化。采用本发明不仅可在一次氰化炭浸的基础上大大提高金的浸出率，而且省去了浮选金精矿脱药的成本，采用该工艺金的浸出率由采用传统生物氧化-氰化炭浸时的82％～85％提高到96％～98％，尾渣中金含量由10～13g/t降至1～2g/t，氰化钠消耗由10～30kg/t金精矿降至1～3kg/t金精矿，氰化尾液中氰化钠浓度50～100mg/L。本发明具有操作简单、金浸出率高、氰化钠消耗少、氰化尾液氰化钠浓度低、环境友好等优点。

摘要： 本发明公开了一种碱性硫氰酸盐溶液从难处理硫化金精矿中直接氧压浸金的方法。采用含硫氰酸盐0.1～3.0M的碱性溶液，在固液比100～300g/L、氧压0.3～1.5MPa、温度110～200°C条件下，浸出1.0～8.0h；再从溶液中分离回收金，分离金后得废液再生碱后返回下一次浸出。难处理金精矿直接用碱性硫氰酸盐溶液氧压浸金，不需要预处理，工艺流程短、效率高、成本低；取消了焙烧，消除了低浓度SO

摘要： 本实用新型公开了一种含砷难处理金精矿尾矿浸金装置，所述给矿传送带右侧设有球磨机，所述球磨机右侧设有调浆池，所述调浆池通过出浆管与氧化室固定连接，所述氧化室通过氧化出料管与固液分离箱连通，所述固液分离箱左侧设有出液管，所述出液管末端延伸到集液盒内，所述固液分离箱前侧设有出渣滑道，所述出渣滑道末端延伸到浸出室内，所述浸出室左侧设有出渣管，所述出渣管末端延伸至集渣盒内，所述浸出室通过连接管与提金室固定连接。该实用新型设计合理、可有效简化含砷难处理金精矿尾矿的浸金工序、提高经济效益、实用性强、操作简单，值得推广。