微细粒

摘要： 某铅锌矿含铅7.41%、锌13.70%、硫31.25%、碳1.45%,铅锌矿物嵌布粒度微细,属微细粒高硫含碳难选硫化铅锌矿。根据矿石性质,采用“脱碳—铅锌依次优先浮选—铅锌粗精矿再磨精选”工艺流程考察了碳粗选磨矿细度、铅锌粗精矿再磨细度和铅锌浮选药剂制度对选别指标的影响。结果表明,以BK9032为方铅矿捕收剂,以硫酸锌+亚硫酸钠为铅粗精矿精选组合抑制剂,以石灰为黄铁矿抑制剂和pH调整剂,丁基黄药为闪锌矿捕收剂,在碳粗选磨矿细度为-0.074 mm占98%条件下,经实验室闭路试验,可获得铅品位57.91%、铅回收率85.24%的铅精矿和锌品位53.44%、锌回收率86.17%的锌精矿。

摘要： 煤气化渣因炭、灰包裹夹杂严重、嵌布粒度细,导致浮选分离困难,制约了其资源化利用。浮选大多发生在湍流环境中,调控湍流是强化微细颗粒矿物浮选回收的有效途径,湍流小尺度涡直接作用于微细颗粒运动,研究借助涡流发生器实施湍流涡调控以进行煤气化渣中的炭-灰浮选分离过程强化。利用计算流体力学数值模拟对涡流矿化管内部流场进行数值计算,分析涡流发生器结构对湍流特征参量及煤气化渣浮选指标的影响,在此基础上设计了与矿物可浮性相适配的梯级涡流浮选过程。结果表明:管内矩形涡流发生器可诱导出发卡涡、流向涡及旋转方向相反的二次流向涡对,涡-涡、涡-主流之间的交互作用显著提高了湍流动能、降低了涡尺度,有利于微细颗粒与气泡间的碰撞。涡流发生器的倾斜角度从25°增至55°时,湍流动能均值由0.041 m^(2)/s^(2)增到0.142 m^(2)/s^(2),最小涡尺度均值由16.10μm减至10.34μm。采用内置结构相同涡流发生器的均衡涡流浮选装置对煤气化渣进行炭-灰浮选分离试验,不同粒级浮选回收率表明,粒度越细,需要的湍流动能越大、涡尺度越小,诱发的湍流特性不当时颗粒可能从气泡表面脱附。在研究范围内,与-45,45~75μm煤气化渣颗粒相适配的最小涡尺度均值分别为12.74μm和14.71μm,相应湍流动能均值分别不宜超过0.080 m^(2)/s^(2)及0.056 m^(2)/s^(2);将不同倾斜角度的涡流发生器在矿化管内沿着流动方向有序排列,形成与矿物可浮性相适配的梯级涡流浮选过程,实现不同可浮性颗粒的逐步回收,浮选试验表明利用梯级涡流浮选装置进行煤气化渣炭-灰浮选分离时,可燃体回收率为89.99%,尾矿烧失量低至4.66%,优于相同条件下均衡涡流浮选装置和机械搅拌式浮选机的浮选指标。通过对流体环境的物理调控,可为煤气化渣的炭-灰浮选分离提供新的过程强化方式。

摘要： 本论文将两种新型螯合剂与三种钛铁矿常规螯合剂对比,发现新药剂在选择捕收性上更有优势。将新螯合剂与油酸皂复配成新型捕收剂TZ-1,对攀西地区某厂微细粒级钛铁矿进行强化浮选实验研究,以解决该厂微细粒级钛铁矿资源回收率低的问题。实验结果表明,对-0.023 mm粒级的含量高达88%,TiO_(2)品位为15.85%的微细粒钛铁矿原矿,采用新型TZ-1捕收剂配合硫酸和水玻璃使用,经"脱硫-一粗一扫四精"的闭路流程实验,最终获得TiO_(2)品位47.29%,回收率58.41%的钛精矿。结果表明该新型TZ-1捕收剂可以有效解决该厂微细粒级钛铁矿回收率低的问题,同时对微细粒钛铁矿的高效回收利用具有指导意义。

摘要： 采用显微镜、X射线衍射仪、化学分析等多种手段,对青海某金矿石进行了工艺矿物学研究,查明矿石中矿物组成、主要矿物嵌布状态、嵌布粒度等。结果表明:矿石中主要有价元素为金,伴生低品位银,金品位4.20 g/t、银品位<2.0 g/t、碳品位1.17%、硫品位1.92%,属微细粒—超微细粒浸染型高碳低硫极难处理金矿石;金主要以微细粒、超微细粒包裹于毒砂和黄铁矿中,部分以单体金形式嵌布于脉石矿物中;毒砂、黄铁矿嵌布粒度较粗,硫化矿物包裹金可通过初步磨矿达到回收效果,脉石矿物中金则需要进一步磨矿进行回收。

摘要： 氰化尾渣中通常含有铜、铅、锌等有用金属,具有回收价值。以山东某金矿氰化尾渣为研究对象,通过化学多元素分析、物相分析、粒度分析、矿物组成分析、单体解离度分析对氰化尾渣进行了工艺矿物学研究,结果表明:氰化尾渣粒度微细,-0.038 mm粒级占91.23%,铅、铜、锌矿物主要为方铅矿、黄铜矿、闪锌矿,脉石矿物主要为石英。根据矿石性质确定采用“优先选铅-破氰-剪切絮凝选铜-破氰-剪切絮凝选锌”工艺综合回收铅、铜、锌矿物,分别进行了条件试验,确定了最优药剂用量。闭路试验得到铅精矿铅品位25.89%、铅回收率77.67%,铜精矿铜品位17.89%、铜回收率66.45%;锌精矿锌品位42.55%、锌回收率75.00%的良好指标。

摘要： 某金矿生产流程中存在大量矿泥,矿泥进入主浮选流程会影响浮选产品品位和金的回收率。对样品进行粒度分析和金属分布率分析发现,矿泥中-400目含量为96.23%,属微细粒矿物,该粒级中金的占有率达到了96.75%。试验中,采用水玻璃对矿泥进行抑制,用捕金灵与丁铵黑药为捕收剂进行浮选,获得了产率为2.38%,品位为32.55 g/t,回收率为68.79%的金精矿,尾矿中金品位为0.36 g/t。

摘要： 为提高微细粒(-15μm)独居石和萤石的浮选分离效果,通过浮选试验、XPS测试和显微聚团分析,对组合抑制剂水玻璃+乙二胺四乙酸(EDTA)和复合捕收剂辛基羟肟酸(OHA)+辛基酚聚氧乙烯醚(OP)在独居石和萤石浮选分离试验中的应用效果和作用机理进行了分析。结果表明,针对-15μm独居石和萤石质量比1:1的人工混合矿,联合使用组合抑制剂和复合捕收剂,可以得到独居石回收率80%、萤石回收率24.4%的浮选精矿,相比于仅使用单一抑制剂或单一捕收剂时,独居石的浮选回收率及独居石与萤石的浮选分离效果明显提高;EDTA能够络合清除独居石表面的Ca^(2+)离子,提高抑制剂对萤石的选择性抑制作用;OP和OHA可以协同吸附在独居石表面,促使微细粒独居石疏水聚团,从而提高其浮选回收。

摘要： 某金矿石含砷、含碳,且金嵌布粒度细,部分包裹于黄铁矿、毒砂、脉石矿物中,属于典型的难处理金矿石。针对该矿石性质,开展了原矿浮选—浮选尾矿氰化浸出—金精矿焙烧—焙砂氰化浸出选冶试验研究,并详细考察了磨矿细度、pH调整剂、捕收剂等对选别指标的影响。结果表明:在最佳条件下,采用原矿浮选—浮选尾矿氰化浸出—金精矿焙烧—焙砂氰化浸出工艺,金总回收率为73.03%。研究结果可为含砷金矿资源的开发利用提供借鉴。

摘要： 针对中低品位胶磷矿嵌布粒度细、分选难度大、利用率低的资源现状,对粒级为-500目质量分数占92.7%的硅钙质磷矿进行了双反浮选试验研究,结果表明,适量的苛化淀粉或聚丙烯酰胺均对阳离子捕收剂反浮选脱硅具有良好的促进作用,且苛化淀粉效果更佳。试验确定的脱硅粗选条件为:矿浆pH约为6.0,苛化淀粉用量800 g/t,阳离子捕收剂采用分段加药方式,用量为140 g/t。当给矿P_(2)O_(5)品位为24.68%时,闭路试验获得了P_(2)O_(5)品位为29.39%、P_(2)O_(5)回收率为89.20%的较好精矿指标。研究成果对微细粒磷矿的开发利用具有一定的指导意义。

摘要： 高强度调浆是微细粒矿物浮选前重要的预处理手段。在清水条件下,采用高速摄像和浊度的方法分析调浆机叶轮对油滴分散的影响,发现与普通调浆机叶轮相比,高强度调浆机叶轮对油滴的分散效果更显著,搅拌后形成的乳浊液体系更为稳定。据此,利用开发的容积为30 L的高强度调浆机半工业样机处理承德某地的斜板浓密溢流浮选细粒磷。结果表明:与普通调浆机相比,在相同产率(粗选产率为5%~10%)下,采用高强度调浆机处理可使磷灰石的回收率提高约10%,高强度调浆机最佳调浆时间为6 min,最佳线速度为8.35 m/s,且与普通改质机叶轮和直桨叶轮相比,高强度调浆机的鱼骨型叶轮的调浆效果最好,并且能耗较低。

摘要： 介绍采用离心选矿机对微细粒级赤铁矿进行选别所取得的较好效果，离心选矿机具有分选指标好，回收微细金属下限粒度低，能耗小，适应性强，不污染环境等特点。

摘要： 本文介绍干、湿法高梯度磁选及加磁种高梯度磁选脱除微细粒非金属矿中铁钛杂质；阐述高梯度磁选的工艺参数。

摘要： 本文通过对原料进行静态成球性指数测定,确定用浮选钛精矿进行造球试验,并对造球的工艺参数和干燥制度进行了试验研究.

摘要： 本发明涉及一种尾矿中有价元素回收工艺，具体说是一种从废弃微细粒选铁尾矿中回收微细粒钼的浮选工艺，本发明将选铁尾矿细磨至-0.074mm占80—82%，在浮选粗选作业通过使用组合抑制剂和混合捕收剂，加强对钼矿物的回收，精选Ⅰ的中矿、精选Ⅱ的中矿和扫选的中矿合并进入分级作业，经过分级作业的筛上粗颗粒返回球磨机再磨进一步解离连生体中矿，筛下细颗粒返回粗选，精选阶段采用组合抑制剂和混合捕收剂，经过四次精选，最终获得合格钼精矿，钼精矿Mo品位>49.50%，Mo回收率>82.60%。本发明工艺先进，操作稳定，实现了对废弃微细粒选铁尾矿中微细粒钼的回收。

摘要： 本发明公开了一种从尾矿中回收细粒和微细粒锡石的选矿工艺。该选矿工艺利用超细提纯分级系统‑浮选联合流程处理尾矿中的细粒和微细粒锡石，其包括：将尾矿调浆通过隔筛后，先利用两个具有复合力场的超细提纯分级系统串联脱除5μm粒级细泥；第一个超细提纯分级系统的沉砂经超细磨后再返回得到第一个超细提纯分级系统，形成一个闭路循环。该工艺利用超细提纯分级系统替代了传统的重选设备脱泥，可显著脱除‑5μm的超细泥，消除大部分极微细的细泥对浮选的不利影响，起到预富集作用；简化了脱泥工艺，改善了脱泥效果。该工艺可以回收尾矿中细粒和极微细粒锡石的利用率，可带来很好的经济效益和社会效益。

摘要： 本发明涉及一种回收氧化型脉锡矿泥尾矿中细粒和微细粒锡石的方法，属矿物加工工程技术领域。将氧化型脉锡矿泥尾矿加水调浆，在粗选过程中分别依次加入活化剂、捕收剂和起泡剂，经粗选获得的泡沫产品为粗选精矿、获得的槽内产品为粗选中矿；在不添加任何药剂的条件下，粗选中矿经扫选获得泡沫产品为扫选中矿、槽内产品为最终尾矿，扫选中矿返回粗选作业再选；精选过程中，粗选精矿经四次精选，每次精选作业获得的精选中矿分别返回上一级作业进行再选，仅在第三次精选完毕后添加捕收剂和起泡剂，经选别最终获得锡富中矿。本发明工艺简单，流程结构合理，对原料的适应性较宽，易于工业化实施。

摘要： 本发明涉及一种尾矿的有价矿物回收工艺，具体是一种从微细粒选铁尾矿中回收微细粒云母的浮选工艺。本发明采用一次分级作业脱除微细颗粒，一次粗选、五次精选、一次扫选组成浮选工艺，选择中矿合并分别经过脱水作业浓缩脱药处理，在药剂制度方面，使用组合调整剂、混合抑制剂和混合捕收剂，充分调整矿浆的状态，使得云母矿物可浮选的粒度下限达到0.025mm，并得到高质量的云母精矿，云母精矿的产率≥11.86％，云母精矿中的云母含量≥97.21％、云母回收率≥48.25％。云母回收率高，提高了有价矿物资源回收效率，为企业带来了经济效益。

摘要： 本发明涉及一种尾矿中有价元素回收工艺，具体说是一种从废弃微细粒选铁尾矿中回收微细粒钼的浮选工艺，本发明将选铁尾矿细磨至-0.074mm占80—82%，在浮选粗选作业通过使用组合抑制剂和混合捕收剂，加强对钼矿物的回收，精选Ⅰ的中矿、精选Ⅱ的中矿和扫选的中矿合并进入分级作业，经过分级作业的筛上粗颗粒返回球磨机再磨进一步解离连生体中矿，筛下细颗粒返回粗选，精选阶段采用组合抑制剂和混合捕收剂，经过四次精选，最终获得合格钼精矿，钼精矿Mo品位>49.50%，Mo回收率>82.60%。本发明工艺先进，操作稳定，实现了对废弃微细粒选铁尾矿中微细粒钼的回收。

摘要： 本发明公开了一种微细粒锰矿回收设备和微细粒锰矿的回收方法。所述微细粒锰矿回收设备包括：浓密机；螺旋分级机，所述螺旋分级机的进料口与所述浓密机的排料口相连；螺旋给料机，所述螺旋给料机的进料口与所述螺旋分级机的排料口相连；湿式磁选机，所述湿式磁选机包括机架和分选筒，其中所述分选筒安装在所述机架上且所述分选筒的进料口与所述螺旋给料机的排料口相连；和缓冲水箱，所述缓冲水箱的进水口与水源相连且所述缓冲水箱的出水口与所述分选筒相连通以便向所述分选筒提供水。因此，微细粒锰矿回收设备可以有效地回收微细粒锰矿中的锰金属。

摘要： 本发明涉及一种制备由至少一种通式(Ⅰ)的化合物的无规聚合物形成的毫微细粒的方法，其中A表示基团(a)或基团(b)；R1和R2相同或不同地表示一线性或支化的C1～C6烷基；n＝1，2，3，4或5；其特征在于单体在聚合之前溶解在水可混溶的质子惰性有机溶剂中，该有机溶剂与聚合介质形成对形成的聚合物是非溶剂的混合物。本发明还涉及任选地含有一种或多种生物活性分子的所述毫微细粒和含有它们的药物组合物。

摘要： 本发明公开了一种从尾矿中回收细粒和微细粒锡石的选矿工艺。该选矿工艺利用超细提纯分级系统‑浮选联合流程处理尾矿中的细粒和微细粒锡石，其包括：将尾矿调浆通过隔筛后，先利用两个具有复合力场的超细提纯分级系统串联脱除5μm粒级细泥；第一个超细提纯分级系统的沉砂经超细磨后再返回得到第一个超细提纯分级系统，形成一个闭路循环。该工艺利用超细提纯分级系统替代了传统的重选设备脱泥，可显著脱除‑5μm的超细泥，消除大部分极微细的细泥对浮选的不利影响，起到预富集作用；简化了脱泥工艺，改善了脱泥效果。该工艺可以回收尾矿中细粒和极微细粒锡石的利用率，可带来很好的经济效益和社会效益。

摘要： 本发明提供一种可对细粒和微细粒分级的球磨组合设备，用于长石类矿石加工的球磨机进料口通接电磁振动给料机和供水管，在电磁振动给料机上方设有矿石给料斗，球磨机出料口连接周转池，在周转池下方设有胶泵，该胶泵泵出管连通水力干扰分级机，在水力干扰分级机侧边连接悬振筛，下方输料管连接球磨机进料口处的电磁振动给料机；所述水力干扰分级机连接有供水使用的清水泵。由此可让长石类矿石与水混合进行球磨加工而流入周转池，较粗细粒经胶泵送入水力干扰分级机分级，不合格细粒返回球磨机再次加工，有利于提高产品质量。

摘要： 本实用新型提供一种可对细粒和微细粒分级的球磨组合设备，用于长石类矿石加工的球磨机进料口通接电磁振动给料机和供水管，在电磁振动给料机上方设有矿石给料斗，球磨机出料口连接周转池，在周转池下方设有胶泵，该胶泵泵出管连通水力干扰分级机，在水力干扰分级机侧边连接悬振筛，下方输料管连接球磨机进料口处的电磁振动给料机；所述水力干扰分级机连接有供水使用的清水泵。由此可让长石类矿石与水混合进行球磨加工而流入周转池，较粗细粒经胶泵送入水力干扰分级机分级，不合格细粒返回球磨机再次加工，有利于提高产品质量。