氧化率

摘要： 某高氧化率铜矿含铜3.48%,铜氧化率为59.15%。采用直接浸出工艺时,矿石中的大部分硫化铜矿物因无法浸出而损失到尾渣中,导致矿石铜浸出率较低。为了解决该问题,对矿石中的硫化铜资源进行选矿工艺技术研究,从而提高资源利用率。针对矿石中含泥矿物较多,对浮选过程干扰严重,选矿指标相对较差等问题,采用戊基黄药+BK402组合捕收剂及“一粗两扫四精+精扫选”工艺,实现了该矿物中硫化铜矿物的有效回收,闭路试验获得的指标为:铜精矿产率3.74%,铜品位35.62%,酸溶铜品位3.61%,铜回收率38.07%。研究为该类型铜资源的开发利用提供了参考依据。

摘要： 新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明:采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。

摘要： 刚果(金)某氧化铜钴矿石含少量硫化矿,铜、钴氧化率分别在83%和89%以上。为确定矿石的合适开发利用工艺,进行了浮选—浸出试验。结果表明,对含铜1.31%、含钴0.201%的矿石,工业试验获得了含铜12.16%、含钴1.37%,铜回收率80.48%、钴回收率61.07%浮选精矿;浮选精矿铜、钴浸出率分别达85.45%、86.38%;选冶联合工艺与矿石直接浸出工艺相比,酸耗显著降低,因此,浮选—浸出工艺为矿石开发利用的合理工艺。

摘要： 针对生物氧化预处理过程中的矿物氧化率不能直接测量的问题,提出一种基于遗传算法和BP神经网络相结合的软测量方法。该方法在对生物氧化预处理过程影响因素分析的基础上,选取温度、pH值、进风量和氧化还原电位(ORP)作为辅助变量,氧化率作为主导变量,利用遗传算法对BP神经网络进行优化,然后采用BP神经网络算法实现对氧化率的预测。为了突出表现GA-BP模型的准确性,与PSO-BP的软测量模型进行了对比。结果表明,基于GA-BP的软测量方法更利于实现氧化率的精确预测,有助于对氧化率的优化控制提供指导。

摘要： 针对生物氧化预处理过程中的矿物氧化率不能直接测量的问题,提出一种基于遗传算法和BP神经网络相结合的软测量方法.该方法在对生物氧化预处理过程影响因素分析的基础上,选取温度、pH值、进风量和氧化还原电位(ORP)作为辅助变量,氧化率作为主导变量,利用遗传算法对BP神经网络进行优化,然后采用BP神经网络算法实现对氧化率的预测.为了突出表现GA-BP模型的准确性,与PSO-BP的软测量模型进行了对比.结果表明,基于GA-BP的软测量方法更利于实现氧化率的精确预测,有助于对氧化率的优化控制提供指导.

摘要： 根据烟气氨法脱硫系统运行参数,对其浓缩段工况进行了分析,结果表明:溶液组分多,工况复杂,亚硫酸铵盐氧化率容易波动.针对氧化率的控制,提出了加酸强制调整的措施,取得明显效果.

摘要： 介绍了威顿公司尾气氨法脱硫副产亚硫酸铵装置的工艺流程,存在问题以及技术改造实施及效果.针对亚硫酸铵氧化率下降的问题,通过增加1台200 m3亚硫酸铵液氧化塔提高亚硫酸铵氧化率,使亚硫酸铵氧化率达到95％以上,满足下游用户的使用要求.对如何提高亚硫酸铵氧化率提出建议.

摘要： 文章主要围绕碘量法与原子吸收光谱法分别测定游离氧化铜和结合氧化铜实验方法进行对比,浸取后的试液进行稀释,采用原子吸收光谱法测定铜,干扰元素少,介质的干扰也小,准确度可靠,适合高品位、高氧化率铜矿石中氧化铜的测定.

摘要： 随着脱硝催化剂在燃煤电厂复杂烟气条件下长期运行,其活性将逐渐降低,最终失活,考虑到电厂的脱硝成本,对失活的脱硝催化剂通过再生工艺进行处理是较为合理的解决方案,再生的目的就是最大程度的恢复脱硝催化剂的活性,同时需要对再生后催化剂的SO2/SO3氧化率进行控制,本文就简要阐述了再生工艺过程中通过控制活性组分的负载位置和去除再生催化剂中的氧化铁控制催化剂SO2/SO3氧化率的意义及其措施.

摘要： 很多燃烧高硫煤的美国电厂在安装了SCR装置之后,发现SO2-SO3氧化问题造成的后果远超预料.在加文1、2号机组投SCR后,业主AEP认识到了这个问题,并开始对几种可以减轻危害的技术和工艺进行了评估.与此同时,低SO2-SO3氧化率的新型催化剂也成为催化剂厂家最为重要的研究课题.经过广泛地研究与认证后,BHK成功研制出了一种既把SO2-SO3氧化率控制在一个低水平,又保持了高活性的催化剂.

摘要： 在填料塔中采用动态吸收法考察了吸收液浓度及初始pH值、温度、气液比(G/L)、进气SO2浓度及吸收剂重复使用次数等对PA-A的饱和吸收SO2 量及吸收液中SO2氧化情况的影响.实验结果表明:当吸收液中PA-A 浓度为0.1mol·L-1、初始pH值4.71、吸收温度60°C、G/L为16、烟气SO2浓度15000mg·m-3时,PA-A对SO2的饱和吸收量达0.529mol(SO2)/mol(PA-A),吸收液中SO2氧化率为12.17%;吸收剂重复使用四次后,PA-A 对SO2的饱和吸收量下降了约37.8%;当吸收剂重复使用三次后,吸收液中SO2氧化率降为0.

摘要： 对利用甲醇氧化烟气中NO的反应开展了系统的实验研究.研究了反应时间、反应温度、甲醇用量比例、烟气中O、SO及夹带的固体颗粒对NO氧化率的影响.结果表明,在一定的条件下,甲醇能够氧化烟气中的NO;NO氧化率受反应时间和反应温度的综合影响,随着反应时间的增加,有效反应温度区域向低温方向移动,最大NO氧化率降低;随着甲醇用量比例的增加,NO氧化率增加;O浓度增加可促进NO氧化;烟气中的SO对反应有催化作用,可显著提高NO氧化率;烟气中固体颗粒的存在阻碍了自由基反应的进行,显著降低了NO的氧化率.

摘要： 以TOC与高锰酸盐指数的监测数据为基础,做出二者的线性回归方程,并讨论水体中有机物的含量、氧化率、与无机物的相对比例对线性回归方程的影响.

摘要： 以空气为曝气气源,采用自制聚丙烯中空纤维膜接触器为核心装置,系统地考察了亚硫酸铵初始浓度、气液比、液相流速、气液相压差、液相温度、高浓度硫酸铵以及膜接触器填充密度等因素对亚硫酸铵氧化率的影响.结果表明:亚硫酸铵氧化率随其初始浓度的升高而降低;对于浓度为0.1mol/L的亚硫酸铵溶液,气液比为3∶1,液相流速为5L/min,气液相压差为0.012MPa,液相温度为50°C,膜接触器填充密度为45％是膜法曝气氧化亚硫酸铵溶液的最佳工艺条件;在空气流量相同的情况下,膜法曝气的氧化效果优于传统曝气.研究结果初步证实了膜法曝气工艺用于氧化亚硫酸铵溶液的可行性.

摘要： 总结了太钢平炉生产的D60钢用冶金焦粉在桶中增碳的经验。该厂为准确控制D60钢的桶样含碳量，提高产品质量，采用桶内焦粉增碳法。试验结果表明：D60钢在桶中采用冶金焦粉增碳（粒度＜1mm，准确称量，纸袋包装，水份0.5℅以下），能减轻出钢过程中钢液的二次氧化，减少铝的烧损，降低钢中Al[*v2*]O[*v3*]夹杂和气体含量，提高钢的质量。钢液在桶中进行有限的（0.02～0.04℅）增碳不会增加钢的含硫量和含氢量，并能保证碳在钢液中均匀分布，碳的收得率较稳定，能准确控制桶样含碳，提高钢的炼成率。据212炉D60生产统计表明，桶样碳高精度内控准确率较以前提高了26.9℅，D60钢锭质量合格率也由83年的99.71℅提高到84年的99.78℅。（吕中摘）

摘要： 总结了太钢平炉生产的D60钢用冶金焦粉在桶中增碳的经验。该厂为准确控制D60钢的桶样含碳量，提高产品质量，采用桶内焦粉增碳法。试验结果表明：D60钢在桶中采用冶金焦粉增碳（粒度＜1mm，准确称量，纸袋包装，水份0.5℅以下），能减轻出钢过程中钢液的二次氧化，减少铝的烧损，降低钢中Al[*v2*]O[*v3*]夹杂和气体含量，提高钢的质量。钢液在桶中进行有限的（0.02～0.04℅）增碳不会增加钢的含硫量和含氢量，并能保证碳在钢液中均匀分布，碳的收得率较稳定，能准确控制桶样含碳，提高钢的炼成率。据212炉D60生产统计表明，桶样碳高精度内控准确率较以前提高了26.9℅，D60钢锭质量合格率也由83年的99.71℅提高到84年的99.78℅。（吕中摘）

摘要： 总结了太钢平炉生产的D60钢用冶金焦粉在桶中增碳的经验。该厂为准确控制D60钢的桶样含碳量，提高产品质量，采用桶内焦粉增碳法。试验结果表明：D60钢在桶中采用冶金焦粉增碳（粒度＜1mm，准确称量，纸袋包装，水份0.5℅以下），能减轻出钢过程中钢液的二次氧化，减少铝的烧损，降低钢中Al[*v2*]O[*v3*]夹杂和气体含量，提高钢的质量。钢液在桶中进行有限的（0.02～0.04℅）增碳不会增加钢的含硫量和含氢量，并能保证碳在钢液中均匀分布，碳的收得率较稳定，能准确控制桶样含碳，提高钢的炼成率。据212炉D60生产统计表明，桶样碳高精度内控准确率较以前提高了26.9℅，D60钢锭质量合格率也由83年的99.71℅提高到84年的99.78℅。（吕中摘）

摘要： 一种烧结体，其特征在于，包含铟(In)、以及钛(Ti)或铬(Cr)、以及锌(Zn)或锡(Sn)、以及氧(O)；以In

摘要： 一种烧结体，其特征在于，包含铟(In)、以及钛(Ti)或铬(Cr)、以及锌(Zn)或锡(Sn)、以及氧(O)；以In

摘要： 本发明的课题在于，期望具有高透明性和高折射率、粘度的经时稳定性也优良的氧化钛有机溶胶。本发明的金红石型氧化钛有机溶胶含有金红石型氧化钛粒子、硅烷偶联剂、作为胶溶剂的碱性添加剂和非水溶性溶剂，所述金红石型氧化钛粒子是利用选自Zr、Ce、Sn、Fe中的至少一种金属种的水合氧化物进行了表面处理的金红石型氧化钛粒子，其特征在于，金红石型氧化钛有机溶胶中的胶体粒子所含的Ti比率以氧化物换算计为60质量％以上，并且基于X射线光电子能谱分析的胶体粒子的表面的金属种的比率为20～50质量％。

摘要： 一种高透光率、高电导率的大面积铝掺杂氧化锌透明导电薄膜的制备方法。本发明在AZO薄膜沉积过程中，采用氢气+氩气混合气体作为工作气体，通过磁控溅射气压、功率、基底与靶材间距、基底转速和氢气含量的调节，能够在基底不加热的室温或基底加热到300°C以下的任意温度制备出电导率为0.5～2×103S/cm，波长在400‑1200nm范围内的平均光透过率高于90％的AZO薄膜。本发明所制备的AZO透明导电薄膜具有透光性好，电导率高，在不加热或低加热温度适用范围广等优势，无需高温后处理，有利于在温度敏感光电子器件，如光伏太阳电池和有机发光二极管等；以及温度耐受性能较低的柔性衬底材料上应用，工艺简单、低能耗，利于大面积工业化生产应用。

摘要： 本发明涉及建筑外加剂技术领域，特别涉及一种提高单体转化率用的还原剂及其制备方法、及制备高单体转化率聚羧酸的氧化还原方法，其中，所述提高单体转化率用的还原剂，包括以下组分：酸类化合物、氢氧化钠、连二亚硫酸钠和水；同时提供一种制备高单体转化率聚羧酸的氧化还原方法，包括以下步骤：由聚醚单体、不饱和羧酸、还原剂、氧化剂和链转移剂经共聚反应制得。本发明提供的提高单体转化率用的还原剂以及制备高单体转化率聚羧酸的氧化还原方法采用常见易得的原材料，制备高反应活性低成本的还原剂溶液，实现自由基聚合反应，并通过高反应活性聚醚大单体，实现低温下的聚合反应，获得高单体转化率产品，其反应过程简单，产品性能优异。

摘要： 本发明提供一种电阻率、气孔率可调多孔氧化锆陶瓷的制备方法，所述制备方法，包括混料；烘干、造粒，模压成型，干燥，烧结。本发明工艺简单、便于批量化生产；可使氧化锆陶瓷不仅导电，还拥有多孔的特性，具备结构与功能一体化优势，在电子烟雾化芯、催化剂载体、传感器方面具有非常大的实用前景。氧化锆陶瓷孔隙率具有可调性，通过控制成型压力和石蜡的配比，可以获得大范围的孔隙率5.0~70.0%。

摘要： 本发明提供一种电阻率、气孔率、颜色可调氧化锆陶瓷，所述氧化锆陶瓷，包括以下原料：氧化锆粉、导电粉、造孔剂、钛源、碳源、添加剂，所述氧化锆粉、导电粉、造孔剂、钛源、碳源、添加剂的质量比为：(15‑75):(0‑55):(0‑30):(10‑45):(5‑18):(0‑5)。本发明工艺简单、便于批量化生产；可使氧化锆陶瓷不仅导电，还拥有多孔、多彩的特性，具备结构与功能一体化优势，在电子烟雾化芯、智能穿戴、传感器等方面具有非常大的实用前景。

摘要： 本发明是一种低氧化率高结合率混合铜的选矿方法，针对氧化率较低，结合率高的氧硫混合铜矿，先通过浮选回收其中的硫化铜矿物和游离氧化铜矿物，浮选精矿焙烧脱硫获得氧化铜精矿，同时焙烧烟气用于浸出浮选尾矿中的难选氧化铜和结合铜，再用硫化钠沉淀尾矿浸出矿浆中的铜离子获得硫化铜沉淀，添加黄药浮选沉淀硫化铜获得硫化铜精矿，硫化铜精矿与氧硫混合铜精矿混合后焙烧脱硫，获得最终氧化铜精矿。该方法通过自身精矿中的硫生成的二氧化硫浸出低品位尾矿，回收了浮选尾矿中难以回收的难选游离氧化铜和结合铜，成本低，显著提高了铜的综合回收率。

摘要： 本发明公开一种过氧化磷钨杂多酸相转移催化剂的制备方法，用双氧水、钨酸在加热下反应，加入磷酸，过滤，向滤液中滴加CnH2n+4NCl溶液，搅拌，静置分层取下层溶液，经无水硫酸钠干燥后过滤，减压蒸馏后得到催化剂，所述CnH2n+4NCl中38≥n≥16。本发明公开一种过氧化磷钨杂多酸相转移催化剂。另外，一种环氧化率可控的环氧化SBS(eSBS)的制备方法，以二氯乙烷、甲苯、环己烷、乙酸乙酯中的一种或两种以上的混合溶剂，以双氧水为氧源，用过氧化磷钨杂多酸相转移催化剂，催化氧化反应，用正己烷和甲醇交替洗涤，无水硫酸镁干燥后，真空干燥，得到环氧化SBS(eSBS)。本发明公开一种环氧化率可控的环氧化SBS(eSBS)。

摘要： 本发明是一种低氧化率高结合率混合铜的选矿方法，针对氧化率较低，结合率高的氧硫混合铜矿，先通过浮选回收其中的硫化铜矿物和游离氧化铜矿物，浮选精矿焙烧脱硫获得氧化铜精矿，同时焙烧烟气用于浸出浮选尾矿中的难选氧化铜和结合铜，再用硫化钠沉淀尾矿浸出矿浆中的铜离子获得硫化铜沉淀，添加黄药浮选沉淀硫化铜获得硫化铜精矿，硫化铜精矿与氧硫混合铜精矿混合后焙烧脱硫，获得最终氧化铜精矿。该方法通过自身精矿中的硫生成的二氧化硫浸出低品位尾矿，回收了浮选尾矿中难以回收的难选游离氧化铜和结合铜，成本低，显著提高了铜的综合回收率。