金属成形

摘要： 研究薄壁圆管圆角模翻转过程有助于其在金属成形和能量吸收领域的应用。基于变形区曲率连续变化的几何模型和能量法建立一种新的描述薄壁圆管圆角模外翻过程的理论模型,得到成形半径、临界位移和稳态翻转力的理论公式并考虑摩擦效应的影响,其中临界位移为首次提出的用以描述翻转过程的物理量。分析结果表明:该理论模型得到的理论结果与数值结果和试验结果吻合;成形半径、临界位移和稳态翻转力理论预测与数值结果的相对误差均低于5%;摩擦因数对成形半径和临界位移的影响可忽略,对稳态翻转力的影响大。

摘要： 金属成形是指利用有源动力,在工装模具的限制范围内,使金属材料发生变形而得到所需形状零件的过程。金属成形零件主要包括锻件、冲压件、钣金制作件等,消耗金属板材、管材、棒材、线材和型材等所有金属材料总量的70%。整个金属成形行业从业大军1000多万人,每年创造工业增加值达2万亿元,采购成形技术装备800亿元,消耗工模具1000亿元。

摘要： 文章介绍了蠕变时效成形工艺特点、工艺流程、工艺装备及应用案例.依托高速列车司机室前端结构,通过建模仿真分析优化了蠕变时效成形工艺及模具,并进行了试验验证,结果表明:采用蠕变时效工艺可大幅减少蒙皮分块数量,减少焊接热输入量,控制残余应力水平,表面质量良好,成形精度高.对比传统的轨道客车司机室蒙皮生产工艺,蠕变时效工艺在减少材料损伤、改善材料综合性能、提升组装效率、提高结构完整性方面具有潜在技术优势,在轨道客车领域具有重要的工程应用价值和前景.

摘要： 某产品常用1060铝作为模拟料进行压力成形工艺的试验研究.通过对产品特性的分析,确定了热反挤压的工艺方式.根据1060铝的物理性质对变形程度、挤压件圆角半径、挤压斜度、挤压速度、挤压力进行了计算,根据加热方式及传热特性确定了模具材质.采用1060铝坯料对模具结构及热反挤压工艺的可行性进行了验证,试验过程平稳,产品质量可靠,符合生产要求.

摘要： 铝合金以其密度小、强度高、耐腐蚀性好等特点,广泛应用于高铁、城市轨道交通等轨道客车的各类结构部件.然而,高强度铝合金在室温下的成形性较差,阻碍了其在复杂结构部件中的进一步应用.文章以动车组前照灯结构的成形为例,采用热成形-淬火(HFQ)工艺进行了仿真分析、工艺参数优化及试验验证,并展望了HFQ工艺在动车组典型复杂结构件中的工程化应用前景.

摘要： 辽宁大连是位于中国东北部的一座港口城市,同时也是中国重型机械制造工业的中心,拥有便利的物流运输条件。德国金属成形专家——舒勒正立足当地,全面开发中国的金属成形市场。舒勒大连现代化工厂完全按照德国标准与安全准则打造,是舒勒全球生产基地的重要基石,也是集团生产力的关键支柱。

摘要： 本在工业生产中,反馈非常重要,因此闭环控制生产应运而生。由于需要对用于闭环控制的金属成形过程进行快速建模,研究解析模型与标准有限元计算方法间的差异非常有必要,本文以金属带材轧制为例,分析了较标准有限元计算方法相比解析模型的优缺点。在本中,将种不同的解析模型与仿真结果进行了比较,得出了它们均适用于闭环控制的结论。

摘要： 超大型平板锻件是重型机械工业的基础,但由于其在尺寸和质量要求方面具有极限制造的特点,许多类型的零件无法采用传统方法制造。本文系统介绍了一种称为筒体展开法(CUM)的方法,可以通过对马杠扩孔得到的过渡厚壁圆筒进行劈开、展开和压平等一系列操作,实现大型板锻件生产。以水平尺寸6100 mm、厚度300 mm的板锻件为例,详细介绍了CUM的工艺路线,分析了圆筒马杠扩孔过程的变形特点,介绍了筒体劈开、展开与展平等后续处理步骤以及辅助工序。生产实践证明,CUM提供了一种有效的超大型平板锻件生产方法,可在无需增加设备和模具投资的同时,满足制件几何和机械性能的要求。

摘要： 德国金属成形公司(Profilmetall GmbH)位于希尔林根,采用辍压成形法(Roll Fonning)以薄板(钢板、铝板等)生产难于挤压的型材,其中铝合金(1×××系、3×××系、4 ×××系及5×××系)的占20%以上。不过此法只适于生产批量大的,生产效率高,成本低,不排放温室气体。

摘要： 金属激光三维打印技术以其高柔性化特点,在整体成形复杂的高性能零件时具有显著优势,近年来成为机械制造领域的研究热点。介绍了金属激光三维打印技术的原理与特点,概述了预合金粉末材料和金属基复合材料在金属激光三维打印技术中的研究现状,展望了该技术的发展趋势。

摘要： 本文基于最新英特尔(R)硬件和软件技术提出了基于最新英特尔(R)专业工作站的优化解决方案。该优化计算模拟解决方案通过LS-DYN(R)西代码优化，采用最新的英特尔(R)编译器技术，英特尔(R)最新至强(R)E5 系列处理器，第二代英特尔(R)固态设备(SSD)技术，以及全新AVX指令集等方法解决这些瓶颈。该解决方案使得金属成形模拟工程师能够及时地在自己的工作站上完成所有的工作。本文利用真实的金属成形数值模型对性能瓶颈及解决方案进行了深入分析和测试。

摘要： 针对激光熔覆再制造装备零件的如何快速高效熔覆成形及其控形问题，采用1 kw全固态激光器和铁基合金粉末进行了不同激光线能量和送粉量下单道熔覆对比实验，研究了激光功率，激光扫描速度和送粉量等主要工艺参数对熔覆线形状尺寸和金属成形效率的影响。结果表明，熔覆线的宽度是光斑直径、激光功率、激光扫描速度和送粉量的函数，随激光功率增加和激光扫描速度降低，熔宽增加;熔高主要随送粉量增加而增高。成形效率随工艺参数变化具有复杂的变化趋势，随激光线能量增加和送粉量增加，成形效率一般增高。在合适的参数范围内，需要对工艺参数进行优化以获得较高的成形效率。

摘要： 介绍了一种新的模拟金属成形过程的数值分析方法--无网格再生核质点法(RKPM)的研究进展及基本原理。对于金属塑性大变形问题,探讨了刚塑性无网格RKPM模拟分析的关键技术处理。忽略弹性变形,把刚塑性材料的力学模型和无网格RKPM相结合来模拟分析金属塑性大变形问题,可以得到很好的计算效果。并给出了刚塑性材料数值模拟实例,证明了该方法的有效性。

摘要： 本文对改进的刚塑性不可压缩无网格法在金属成形中的应用进行了阐述。在对刚度矩阵和力矢量进行积分改进的基础上,无网格Galerkin法被用来分析金属成形过程。首先,基于移动最小二乘近似,推导了刚塑性材料的系统离散方程,并在数值实施中引入了本征边界和摩擦约束条件。其次,采用了罚函数法来满足体积不可压缩约束,避免了体积闭锁现象,特别地,构建了与形函数的局部影响域一致的积分网格,提高了积分精度。最后通过金属成形算例与有限元结果进行了对比,验证了改进的刚塑性无网格法的可行性和有效性。

摘要： 在中高温条件下的塑性成形过程模拟中,考虑温度对材料性质的影响非常重要.基于刚粘塑性材料假设,提出了金属成形过程的无网格热力耦合分析方法,推导给出了无网格方法应用于金属成形过程热力耦合分析的理论公式及相应的模拟分析步骤,采用集中热容方法解决了在瞬态温度场分析中的温度常震荡的问题,并编写了相应的分析程序.应用建立的方法对典型塑性成形过程进行了无网格方法分析,并与有限元方法分析结果进行了比较,验证了本文所建立方法的可行性.

摘要： 粉末冶金是以金属粉末为基本原料，用成形-烧结制造金属制品的一种新型金属成形技术。本文介绍了粉末冶金汽车零件的生产发展与现状，浅谈了不断创新的粉末冶金汽车变速器与分动器零件。

摘要： 半固态金属成形技术具有高效、节能、近净成形及成形件性能高等许多优点.本文从半固态成形技术的背景、半固态的制备新技术、半固态模拟技术、半固态应用实例等方面论述了半固态成形技术的最新进展,并叙述了半固态技术的发展方向以及在我国的应用展望.

摘要： 在材料加工领域,功率超声主要应用于超声金属成形、超声焊接、超声波加工、复合材料的制备、液态金属成形等方面,介绍了其原理、方法及应用.分析了功率超声在粗密加工方面的应用现状,提出了功率超声在液态金属成形和复合材料的制备方面存在的问题,指出了其理论和应用研究的前景和方向.

摘要： 简述欧洲镀锡用户技术研究的现状及特点,着重介绍欧洲镀锡板用户技术研究的三个主要方向及主要成果：成形技术(两片钢罐成形)、实罐技术和镀锡板涂饰性。同时对比介绍了宝钢镀锡板用户技术研究的现状,提出了与国外先进水平相比目前存在的不足及下一步的研发设想。

摘要： 简述欧洲镀锡用户技术研究的现状及特点,着重介绍欧洲镀锡板用户技术研究的三个主要方向及主要成果：成形技术(两片钢罐成形)、实罐技术和镀锡板涂饰性。同时对比介绍了宝钢镀锡板用户技术研究的现状,提出了与国外先进水平相比目前存在的不足及下一步的研发设想。

摘要： 本发明的嵌件成形用金属模（1）具备：第1空间（100），第2空间（200），以及支撑部（30、31），所述第1空间（100）向电线（3）的导体（4）和包覆部（5）的周围填充树脂，所以第2空间（200）的截面积比该第1空间（100）的截面积小，向包覆部（5）的周围填充树脂，所述支撑部（30、31）支撑包覆部（5）。在注射模塑成形时，通过将第2空间（200）的截面积和长度设定成熔融树脂（8）在第2空间（200）的中途停止流动，防止树脂从支撑部（30、31）与电线（3）的间隙漏出。因此，能够降低支撑部相对于电线（3）的按压力。

摘要： 本发明提供一种金属模具旋转式注塑成形机及金属模具旋转式注塑成形机的金属模具更换方法，其能比较简单且在短时间进行多个金属模具的更换。在可动盘(18)相对于固定盘(17)在水平方向上进行模具开闭，将具备多个金属模具(33a、33b)的旋转工作台(31)能旋转地设于固定盘(17)或可动盘(18)的一方的盘的金属模具旋转式注塑成形机(11)中，具备：模具部件(15)，其由具备多个金属模具(16a、16b、33a、33b)金属模具安装板(23、34)构成；以及载置部(38)，其设于固定盘(17)或可动盘(18)的一方的盘的旋转工作台(31)，且在固定模具部件(15)时载置金属模具安装板(34)。

摘要： 本发明提供防止在使用金属风格装饰片材的金属风格成形体的制造时产生的金属风格成形体的白化现象等的产生，并且能够在更宽的温度范围内进行成形的金属层保持用薄膜、金属风格装饰片材中间体、金属风格装饰片材、金属风格成形体以及金属风格成形体的制造方法。本发明的金属层保持用薄膜包含具有透明性、且熔点为230°C～250°C的热塑性树脂。

摘要： 本发明的用于成形合成树脂的成形用金属模具有底座用模(4)、固定于底座用模(4)并且具有成形用凹部(9)的第1成形模(5)、在与第1成形模(5)组合的状态下固定于底座用模(4)的第2成形模(6)。在第1成形模(5)将复制面(9a)与成形用凹部(9)的开口边缘连续地形成于成形用凹部(9)内，用于复制到成形品(17)的表面对成形品(17)实施装饰性的处理；在第2成形模(6)形成与成形用凹部(9)一起构成型腔(14)用于充填成形材料的充填孔(11)。该成形用金属模通过在型腔(14)充填成形材料，从而将形成于复制面(9a)的图案复制到成形品。

摘要： 本发明的嵌件成形用金属模（1）具备：第1空间（100），第2空间（200），以及支撑部（30、31），所述第1空间（100）向电线（3）的导体（4）和包覆部（5）的周围填充树脂，所以第2空间（200）的截面积比该第1空间（100）的截面积小，向包覆部（5）的周围填充树脂，所述支撑部（30、31）支撑包覆部（5）。在注射模塑成形时，通过将第2空间（200）的截面积和长度设定成熔融树脂（8）在第2空间（200）的中途停止流动，防止树脂从支撑部（30、31）与电线（3）的间隙漏出。因此，能够降低支撑部相对于电线（3）的按压力。

摘要： 本发明提供一种金属模具旋转式注塑成形机及金属模具旋转式注塑成形机的金属模具更换方法，其能比较简单且在短时间进行多个金属模具的更换。在可动盘(18)相对于固定盘(17)在水平方向上进行模具开闭，将具备多个金属模具(33a、33b)的旋转工作台(31)能旋转地设于固定盘(17)或可动盘(18)的一方的盘的金属模具旋转式注塑成形机(11)中，具备：模具部件(15)，其由具备多个金属模具(16a、16b、33a、33b)金属模具安装板(23、34)构成；以及载置部(38)，其设于固定盘(17)或可动盘(18)的一方的盘的旋转工作台(31)，且在固定模具部件(15)时载置金属模具安装板(34)。

摘要： 通过设置将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料向设有烧结材料成形模型部的金属模内进行注射以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序(S104)、将在所述脱脂工序或烧结工序中可从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、向设有附加模型部的金属模内进行注射以形成附加成形部的附加成形工序(S102)，使所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模内成一体地成形。通过使所述附加成形部与所述烧结材料成形体一体地成形，可防止脱模时的损伤，并且注射成形体的装卸变得容易。

摘要： 本发明提供即使加载外力也能够抑制裂纹的产生，能够使产品的强度提高的金属板的切断方法、金属成形体的制造方法以及金属成形体。本发明所涉及的一个方式的金属板(2)的切断方法具备压扁工序和分离工序。压扁工序中，通过从厚度方向的两侧对金属板(2)的预定切除部(22)施加力，而在厚度方向上压扁预定切除部(22)，由此使预定切除部(22)变形为薄壁部(23)。分离工序在压扁工序之后，使薄壁部(23)与主体部(21)分离。

摘要： 本发明公开一种金属成形头（113），该金属成形头（113）包括具有冲压部（130）的模具（124）和具有贯穿的孔（136）的模具固定件（126），所述模具（124）的所述冲压部（130）的至少一部分能够穿过所述模具固定件（126）的通孔（136），背对所述模具（124）的所述模具固定件（126）的底部表面（144）适于与金属片材（36）的主表面（38a）连接，并且所述模具（124）相对于所述模具固定件（126）的连接件（138）是可移动的，以形成所述金属片材（36）。

摘要： 本发明提供即使加载外力也能够抑制裂纹的产生，能够使产品的强度提高的金属板的切断方法、金属成形体的制造方法以及金属成形体。本发明所涉及的一个方式的金属板(2)的切断方法具备压扁工序和分离工序。压扁工序中，通过从厚度方向的两侧对金属板(2)的预定切除部(22)施加力，而在厚度方向上压扁预定切除部(22)，由此使预定切除部(22)变形为薄壁部(23)。分离工序在压扁工序之后，使薄壁部(23)与主体部(21)分离。