渗碳层

摘要： 采用直读光谱仪测试了三个不同企业生产的RV减速器摆线轮原材料20CrMoH的化学成分,利用光学显微镜观察了其真空渗碳热处理前后的微观组织,并对试验用热处理炉的均匀性进行了测试与分析.结果表明,三个企业生产的摆线轮原材料化学成分基本相同;A钢与B钢存在一定的带状组织,热处理后日钢渗碳层最深.同时,炉中不同位置试样的微观组织基本一致,表明试验所用的热处理炉温度和气氛较均匀.

摘要： 某火电厂给水泵耦合器二级从动渗碳齿轮多处轮齿发生断裂.通过宏/微观形貌观察、化学成分检测、金相检验以及力学性能测试等方法分析了轮齿断裂原因.结果表明:轮齿齿面处渗碳层表面硬度不足,耐磨性能和抗疲劳性能较差,在接触应力长期反复作用下,轮齿齿面表层金属剥落形成麻坑,同时齿轮组织中存在白点缺陷,材料的综合力学性能不足;在齿轮高速转动过程中,齿面受接触应力作用,裂纹在剥落麻坑周围应力集中处萌生并迅速扩展,导致轮齿发生脆性断裂.

摘要： 着重讨论目前大型LNG储罐内罐9％Ni钢壁板立缝焊条电弧焊中存在的质量隐患、安全隐患及健康风险,通过分析和现场施工经验发现,造成这些隐患的原因在于焊接工艺可复制性差、焊工手工操作、碳弧气刨清根、大量打磨、监管不充分、高空作业难度大等,建议采用一种高效率的交流钨极氩弧自动焊工艺来代替传统焊条电弧焊,这种焊接工艺应具有焊接质量高、适应性强、清洁,且自动焊设备性价比高等特点.

摘要： 采用低压真空渗碳工艺对1Cr17及1Cr17Ni2两型不锈钢进行了渗碳处理,解决了由于不锈钢表面存在钝化膜以及渗碳温度较高无法采用传统气体工艺进行渗碳的问题,分析了不同类不锈钢渗碳淬火后的性能及金相组织.结果 表明,1Cr17不锈钢渗层深度为0.58mm,1Cr17Ni2不锈钢渗层深度为1.0mm,表面硬度分别为HRC51-52、HRC61-62,均符合产品要求.

摘要： 从低温表面渗碳技术的分类和发展以及低温表面渗碳处理对不锈钢表面组织、力学性能、耐磨性能、耐腐蚀性能、抗氢脆性能的影响等方面对奥氏体不锈钢低温表面渗碳技术进行了综述,对奥氏体不锈钢表面低温渗碳技术存在的问题及未来的研究方向进行了探讨.

摘要： 以12Cr2Ni4合金渗碳钢为试验材料,以C形畸变试样为试验工具,采用金相显微镜分析渗碳层的金相组织,进行了780、820°C淬火对渗层组织及变形影响的工艺试验.金相显微组织检验的结果表明:淬火温度对渗层碳化物的形态、数量、大小以及分布没有影响;820°C淬火对心部组织有优化作用;820°C淬火使“马氏体+残余奥氏体”的评级不合格;由于试样尺寸小、淬火转移时间长,820°C淬火的畸变量并没有增大;预处理正火和成分偏析共同导致的畸变量大幅增加40％以上.结论:12Cr2Ni4合金渗碳钢的淬火温度不能升高到820°C,预备热处理采用调质、严格控制成分的均匀性,对控制渗碳淬火畸变有重要作用.

摘要： 17CrNiMo6是一种常用的轴承用钢,某火力发电厂17CrNiMo6材质的磨煤机减速机齿轮轴发生断裂失效,对断口进行宏观分析、化学元素成分分析、金相组织结构分析以及力学性能(含硬度与冲击功)检验.检验结果表明:轴外表面渗碳层力学性能分布不均,部分区域低于标准值;断口形貌为冲击疲劳断口,设备长期处于高负荷运转条件下,启机时冲击负荷较大引起轮齿处产生裂纹并迅速向轴中心部延伸,最终引起断裂.

摘要： 为解决轴承套圈在密封箱式渗碳炉中渗碳表面浓度不达标和渗碳层不均匀的问题,进行SG13Cr4Mo4Ni4V钢预氧化工艺技术研究,建立预氧化处理与表面渗碳效果的关系,根据尺寸与装载量选择最佳的预氧化时间,改进原热处理工艺规范.结果表明:SG13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈最佳预氧化处理工艺为(945±5)°C×(30 ～40) min.经该工艺处理后,套圈达到了技术指标要求,满足了轴承的使用性能.

摘要： 介绍试验所用材料及方法,测定并分析18Cr2Ni4WA钢的等温转变曲线,研究渗碳、回火、淬火、深冷处理等热处理工艺对其组织及性能的影响,根据分析制定热处理工艺.结果表明,18Cr2Ni4WA钢应采用较低的渗碳温度,渗碳后采用2次650°C、4.5h的高温回火,2次860°C淬火,2次零下115°C深冷处理以及160°C低温回火的热处理工艺.热处理后,表层组织为针状回火马氏体、少量残余奥氏体以及弥散分布的颗粒碳化物渗碳层组织,心部组织为板条状低碳回火马氏体,保证了表层的高硬度、高耐磨性及心部良好的强度、韧性.

摘要： 表面碳含量、渗碳层深度、碳含量分布等因素对渗碳齿轮的性能影响重大.实验以两种不同渗碳工艺条件下的齿轮试样为研究对象,通过调整电子探针X射线显微分析仪工作条件,确定试样表面碳含量、渗碳层深度及碳含量分布状态的定量分析方法最佳条件为:加速电压10 kV,电子束流200 nA,束斑20 μm.同时,将两齿轮心部碳含量测试结果与火花源原子发射光谱仪测试结果进行了比对;将碳含量分布与硬度梯度进行了对照.结果表明:电子探针分析仪测试得到的心部碳含量值与火花源原子发射光谱仪测试值相近;电子探针测试的两试样碳元素分布趋势与在硬度计上检测的硬度梯度分布趋势相似.因此,利用电子探针X射线显微分析仪,不仅能准确测定渗碳层碳元素的含量,而且能直观地反映出各渗碳工艺条件下样件整个渗碳层碳元素含量的分布状况.

摘要： 15MnNi4Mo牙轮实体试样渗碳层最外层组织为回火马氏体和残余奥氏体组织,渗碳层没有碳化物存在,渗碳层最外层马氏体的形态为针片状,渗碳过渡区组织为针片状回火马氏体+残余奥氏体+板条状马氏体和贝氏体组织,心部组织为板条状回火马氏体和残余奥氏体,渗碳表面硬度HRC58以上,心部组织HRC44以上.牙轮试样900°C油冷、680°C回火、820°C油冷、200°C回火热处理渗层组织有所细化,渗层表面硬度HRC60以上,心部组织HRC44以上,热处理可以改善渗碳层组织形貌和提高渗碳层最外层硬度.

摘要： 奥氏体不锈钢低温硬化处理可以在不降低耐蚀性能的前提下显著提高其表面硬度.本文采用离子轰击去除不锈钢表面钝化膜并活化表面,然后用氢和乙炔混合气体在不同的温度下对AISI316L奥氏体不锈钢进行低温气体渗碳处理,利用显微硬度计、光学显微镜、XRD以及电化学分析测试技术研究了渗碳温度对不锈钢渗碳层的组织结构和性能的影响.试验结果表明,渗碳温度显著影响AISI316L奥氏体不锈钢的组织结构与性能.渗碳温度在440～540°C范围内都可以获得无碳化铬析出的、具有单一γc相结构的渗碳层,渗碳层的厚度与硬度均随渗碳温度的升高而增加.但是,如果渗碳温度超过540°C,渗碳层就成为γc相+Cr23C6+Cr7C3+CrC+Fe3C+Fe2C的混合组织,导致不锈钢表面的耐蚀性能变差,所以540°C是本试验不锈钢中铬的碳化物析出的临界温度.为了避免铬的碳化物析出而降低不锈钢的耐蚀性能,AISI316L奥氏体不锈钢离子-气体渗碳必须在低于540°C的渗碳温度下进行.

摘要： 论述了目前国内外制造牙轮的材料及其性能特点,研究了实体牙轮钻头渗碳层的组织和性能,检测了渗碳层及其心部的硬度,观察了渗层组织变化及其物相.结果表明,对于15MnNi4Mo制造的牙轮钻头,渗碳层外部组织为马氏体、残余奥氏体,渗层组织中无碳化物出现,心部组织为低碳回火马氏体和少量的残余奥氏体组织.牙轮深层渗碳表面硬度及心部硬度满足重载齿轮渗碳技术条件.

摘要： 通过固体渗碳试验研究了加热温度对钎具用钢22Si2MnCrNi2MoA渗碳层的影响,分析了加热温度-碳浓度-显微硬度-残余奥氏体的关系以及残余奥氏体的控制措施.结果表明:当渗碳时间为6h时,随着加热温度的升高,渗碳层的碳浓度逐渐增加,碳浓度分布梯度越来越平缓.22Si2MnCrNi2MoA钢渗碳层的显微硬度-碳浓度关系符合正态分布.在渗碳处理过程中,为了使渗碳表层获得硬度很高的马氏体组织,22Si2MnCrNi2MoA钢渗碳层表面碳浓度应该控制在0.80％～0.90％之间.当表面碳浓度超过0.80％～0.90％时,渗碳完成后需采取后续的工艺措施来消除已经存在的残余奥氏体,如采用长时间自然时效或深冷处理等.

摘要： 液相等离子电解渗透技术是在大气环境下将工件放入特定电解液中,通过工件表面的气膜放电,在几十秒至几分钟时间内即可获得高硬耐磨、耐蚀的渗层.本文在甘油水溶液中利用阴极液相等离子体电解渗透技术在T8碳钢表面实现了快速渗碳.分析了经不同渗透时间处理后渗碳层的组织结构,并评估了渗碳层与ZrO2球对磨时的摩擦学行为以及在3.5％NaCl水溶液中的腐蚀行为.结果表明,380V下经过1min和3min等离子体电解渗碳处理后,渗碳层深度分别达到30μm和50μm,显微硬度分别为562HV和904HV.1min渗碳层的内层为高碳马氏体,外层为渗碳体,在NaCl溶液中的腐蚀电流密度仅为基体的20％.干摩擦条件下,3min渗碳层的磨损率比T8钢基体降低了一个数量级.

摘要： 采用渗碳处理与Q-P(淬火-配分)热处理工艺相结合的方法,通过箱式炉固体渗碳、Q-P热处理、金相、显微硬度测试等对18Cr2Ni4W钢的微观组织和硬度进行研究.结果表明,渗碳处理后渗层附近的晶粒显著粗化,由于碳含量显著增加导致出现较大的块状或网状碳化物.经过Q-P处理后,渗层中分布着细小、弥散分布的碳化物,晶粒显著细化.对比渗碳和淬火-配分处理的硬度分布曲线,可以发现硬度分布是呈现先升高,然后下降的趋势.其中配分温20分钟的渗层的硬度显著提高,最高硬度为1108 HV.

摘要： 基于良好的高温综合性能,Cr35Ni45Nb合金常用于制造乙烯裂解炉炉管.结焦与渗碳是导致乙烯裂解炉管提前失效的主要因素.本文基于开发的顺次耦合的热应力耦合程序,利用有限元软件ABAQUS,对结焦层和渗碳层共同影响下的Cr35Ni45Nb合金乙烯裂解炉管开车过程中温度场和应力场分布进行了数值分析.讨论了结焦层和渗碳层尺寸、不同升温方式对于炉管机械性能和传热性能的影响.结果表明:结焦层和渗碳层的增加加速降低了炉管的传热性能.在结焦层、渗碳层和金属基体的界面处出现应力突变现象,最大环向应力位于炉管内壁,最小环向应力位于炉管的外壁,并且这种分布规律并不随着炉管服役时间的延长而改变.

摘要： 本文分析了1500kg装炉量多用炉渗碳层分别为1mm、2mm和4mm的渗碳温度与能耗情况,提出了不同渗碳层对应的能耗最低的渗碳温度.

摘要： 采用宏观分析、化学成分分析、金相组织分析等方法对微车主减速器主、从动锥断裂齿轮进行分析。结果表明：渗碳层层深不足，表面硬化层产生剥落，造成齿轮断裂。

摘要： 本文研究渗碳齿轮热处理过程各种因素对变形的影响。结果表明，渗碳层深度和淬火介质冷却速度是控制渗碳齿轮热处理变形的主要因素减少渗碳层深度、提高淬火冷却速度、采用保证淬透性渗碳钢制造齿轮以及冷热加工密切相配合，是减少渗碳齿轮缩孔的重要途径。

摘要： 本发明提供了一种提高奥氏体不锈钢渗碳后耐蚀性及渗层深度的方法，其步骤包括：将预处理后的奥氏体不锈钢于真空炉内进行低压真空渗碳处理，渗碳温度300～1200°C，保温时间0.5～24h，然后油冷；对渗碳后奥氏体不锈钢进行热处理，热处理温度为600～1300°C，保温时间0.2～24h，然后水冷。本发明提供的一种提高奥氏体不锈钢渗碳后耐蚀性及渗层深度的方法，工艺周期较短，能够增加其有效硬化层深度并且提高渗碳后奥氏体不锈钢的耐蚀性。

摘要： 本申请涉及一种重载齿轮表面渗碳层的循环渗碳处理方法，通过在对待处理齿轮进行真空渗碳处理前，对待处理齿轮表面进行超音速微粒轰击，实现对待处理齿轮表面进行复合催渗处理，使得待处理齿轮表面产生塑性变形，形成晶粒细小，晶界多的复合改性层，便于碳原子的扩散与渗入待处理齿轮表面。在完成一个复合催渗‑真空渗碳的循环渗碳周期后，通过反复执行多个复合催渗‑真空渗碳的循环渗碳周期，使得待处理齿轮表面生成碳浓度较高、厚度较大、表面强硬度较大的渗碳层。本申请涉及的重载齿轮表面渗碳层的循环渗碳处理方法，在较短时间内即可获得相对于传统气氛渗碳方法而言碳浓度更高、厚度更大、表面强硬度更大的渗碳层，满足重载齿轮的服役需求。

摘要： 本发明公开了一种浅渗碳层齿轮有效硬化层超深降硬方法，该方法按下述步骤进行，首先对工件表面进行抛丸强化处理，选用的抛丸粒径0.47mm～0.53mm，抛丸器频率45HZ～50HZ，抛丸时间30分钟～40分钟。然后再将工件作回火处理，回火温度比常规工艺高20°C～40°C，回火时间120分钟～150分钟。本发明不改变渗碳层深度，通过表面抛丸强化处理，以及提高回火温度降低渗碳层硬度的浅渗碳层齿轮有效硬化层超深降硬方法，该发明工艺过程简单，实施容易，作有效硬化层降硬成本低廉，由于工件有效硬化层降硬量可控，质量稳定，可避免批量报废。本发明特别适合作浅渗碳层齿轮有效硬化层超深的降硬处理。

摘要： 本发明涉及一种用于燃料电池的含渗碳层的隔板的制备方法，具体步骤为：(1)、不锈钢表面预处理；(2)、配置质量分数5％‑20％的氢氧化钠溶液，将不锈钢隔板放在氢氧化钠溶液中，超声清洗20‑30min，以除掉表面的油污；(3)、配置质量分数为5‑15％的硝酸溶液；(4)、用去离子水清洗干净(5)、配置渗碳剂；(6)、在模具中铺上渗碳剂；(7)、用压膜机在0.5‑1.5MPa的压力下进行压制；(8)、当真空炉中的压力达到0.5Pa以下，进行升温加热处理，(9)、停止加热，使模具随炉温冷却，可以根据所需要渗碳层厚度，多次进行，厚度可以达到1‑2mm；(10)、待模具冷却到室温，将隔板取出后清理多余的渗碳剂，进行电池组装。本发明的渗碳剂达到最好的耐腐蚀效果。

摘要： 本发明属于材料表面改性技术领域，涉及一种提高渗碳层耐蚀性能的预处理方法。渗碳处理前，根据基材的化学成分，设置渗氮温度300～1200°C与保温时间2～24h，对其进行预氮化处理，在工件表面形成20～100μm厚的渗氮层。将获得渗氮层的工件进行高温渗碳处理，对预氮化处理以及渗碳处理后的工件进行相关的高温淬火、深冷以及回火处理等渗后热处理工艺。本发明作为预处理的渗氮工艺更为成熟，生产成本较低，过程相对简单，且对材料与设备的限制不大，能够有效地提高后续渗碳层的耐蚀性能，改善渗层质量，增加渗层的服役寿命。

摘要： 本发明公开了一种基于预喷丸处理的渗碳层深度提升的方法，属于机械加工技术领域。本发明的方法包括以下步骤：喷丸工艺参数设计与确定、Almen试片喷丸强度准备，确认工艺参数、根据Almen试片测量的弧高度与时间关系曲线，确认喷丸强度及喷丸覆盖率所需时间，并进行相应的喷丸处理、对预喷丸处理后的零部件进行渗碳/渗氮‑淬火‑回火等热处理工艺处理。本发明的方法能使得硬化层深度大幅度提升，并且表面产生一定的硬度提升效果，从而有效的增加热处理效果，为抗疲劳设计制造提供技术支撑。

摘要： 本申请涉及一种重载齿轮表面渗碳层的循环渗碳处理方法，通过在对待处理齿轮进行真空渗碳处理前，对待处理齿轮表面进行超音速微粒轰击，实现对待处理齿轮表面进行复合催渗处理，使得待处理齿轮表面产生塑性变形，形成晶粒细小，晶界多的复合改性层，便于碳原子的扩散与渗入待处理齿轮表面。在完成一个复合催渗‑真空渗碳的循环渗碳周期后，通过反复执行多个复合催渗‑真空渗碳的循环渗碳周期，使得待处理齿轮表面生成碳浓度较高、厚度较大、表面强硬度较大的渗碳层。本申请涉及的重载齿轮表面渗碳层的循环渗碳处理方法，在较短时间内即可获得相对于传统气氛渗碳方法而言碳浓度更高、厚度更大、表面强硬度更大的渗碳层，满足重载齿轮的服役需求。

摘要： 本发明公开了一种17CrNiMo6渗碳过程中渗碳层的检测方法，具体如下：将渗碳中的17CrNiMo6试验棒取出，置在720°C-800°C的马弗炉退火30-60分钟，然后马弗炉内温度降至650°C-720°C，等温20-40分钟，等温后取出17CrNiMo6试验棒冷却10-20分钟，冷却后将17CrNiMo6试验棒进行截面切割，切割处先用金相砂纸打磨后抛光，再用酒精溶液侵蚀，侵蚀后在显微镜下测17CrNiMo6试验棒的表面渗碳层及表面碳浓度。本发明方法简单、能及时快速检测出17CrNiMo6在渗碳过程中的不同渗碳时间的渗碳层的多少，以便及时了解17CrNiMo6的渗碳时间及过程。

摘要： 本发明公开了一种浅渗碳层齿轮有效硬化层超深降硬方法，该方法按下述步骤进行，首先对工件表面进行抛丸强化处理，选用的抛丸粒径0.47mm～0.53mm，抛丸器频率45HZ～50HZ，抛丸时间30分钟～40分钟。然后再将工件作回火处理，回火温度比常规工艺高20°C～40°C，回火时间120分钟～150分钟。本发明不改变渗碳层深度，通过表面抛丸强化处理，以及提高回火温度降低渗碳层硬度的浅渗碳层齿轮有效硬化层超深降硬方法，该发明工艺过程简单，实施容易，作有效硬化层降硬成本低廉，由于工件有效硬化层降硬量可控，质量稳定，可避免批量报废。本发明特别适合作浅渗碳层齿轮有效硬化层超深的降硬处理。

摘要： 本发明公开了一种基于预喷丸处理的渗碳层深度提升的方法，属于机械加工技术领域。本发明的方法包括以下步骤：喷丸工艺参数设计与确定、Almen试片喷丸强度准备，确认工艺参数、根据Almen试片测量的弧高度与时间关系曲线，确认喷丸强度及喷丸覆盖率所需时间，并进行相应的喷丸处理、对预喷丸处理后的零部件进行渗碳/渗氮‑淬火‑回火等热处理工艺处理。本发明的方法能使得硬化层深度大幅度提升，并且表面产生一定的硬度提升效果，从而有效的增加热处理效果，为抗疲劳设计制造提供技术支撑。