TiC颗粒

摘要： 通过低温球磨结合等离子活化烧结制备TiC颗粒增强钛基复合材料(TMC1),研究了TMC1试样的物相组成、显微组织、力学性能及强化机理,并与普通高能球磨结合等离子活化烧结制备复合材料(TMC2)进行对比。结果表明:TMC1试样基体由均匀细小的等轴α晶粒和β转变相组成,TiC颗粒在基体中分布均匀,TMC1试样的晶粒尺寸远小于TMC2试样;900~1200°C烧结的TMC1试样均实现致密化,抗压强度和硬度随烧结温度升高而降低;TMC1试样相比TMC2试样具有更高的相对密度、硬度和强度;TMC1试样的强化机理为颗粒强化和细晶强化。

摘要： 针对因受到钢材摩擦冲击而导致导卫板失效的问题,采用激光熔覆技术制备了TiC+WC复合涂层,并通过SEM,EDS,XRD、硬度测试仪和摩擦磨损试验对其微观结构和磨损性能进行了分析。研究发现,硬质相TiC和复合相(TiC,WC)显著提高了熔覆层的表面性能,熔覆层与基材界面结合紧密牢固,组织无明显缺陷。随着硬质相和复合相含量增加,涂层组织明显细化,物相分别以Fe_(3)C,TiC,(Cr,Fe)_(7)C_(3),TiC/(Ti,W)C_(1-x)为主。熔覆层的平均显微硬度随TiC含量增加而增加,其中含40 wt%TiC的熔覆层平均显微硬度最高,约为基材的2.8倍。添加TiC和复合相(TiC,WC)后,熔覆层的表面磨损机理主要以磨粒磨损为主,且后者显现出更为出色的耐磨性,其中10 wt%TiC+20 wt%WC复合相熔覆层的磨损失重量仅为4.5 mg,是仅添加30 wt%TiC熔覆层最小磨损量的1.6倍。

摘要： 为改善CoFeNiMn高熵合金的力学性能,文中采用电弧熔炼和铜模喷铸法制备了不同Ti、C含量的CoFeNiMn(Ti_(x)C_(100-x))_(0.25)(x分别为20,30,40,60,70,80)高熵合金。利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、万能试验机等检测并分析了CoFeNiMn(Ti_(x)C_(100-x))_(0.25)合金的显微组织与力学性能。研究结果表明:当x=20时,合金组织呈典型的树枝状,未发现TiC颗粒存在;当x≥30后,合金结构由FCC和TiC两相所组成,TiC颗粒均匀的分布于合金内部;添加Ti、C元素后,CoFeNiMn(Ti_(x)C_(100-x))_(0.25)合金仍然保持良好的塑性,随合金中x值的增加,合金的屈服强度在x=20时为302MPa,x=30时增加至370MPa,x=80时则减小至204MP;而合金的硬度则先减小后增加,x=20时硬度为297 HV_(0.3),x=60时减小至190 HV_(0.3),x=80时增加至230HV_(0.3)。

摘要： 对新研制的含Ti低合金耐磨钢ANM450和对比钢Hardox450进行组织、相结构及硬度研究。基于煤矿井下工况环境,模拟配制偏酸性、偏碱性和高矿化度3种模拟矿井水,并以去离子水作为对比,通过湿砂磨料磨损试验对2种耐磨钢的腐蚀磨损性能和机制,以及腐蚀对磨损的作用机制进行研究。研究结果表明:新型耐磨钢ANM450的组织为板条状马氏体,沿轧制方向弥散分布有TiC颗粒;在4种模拟矿井水中,新型耐磨钢ANM450的耐腐蚀磨损性能优于对比钢Hardox450,其中TiC颗粒起到细化晶粒和阻碍磨粒滑动的作用;在40、100、140 N 3种载荷下,新型耐磨钢ANM450的腐蚀促进磨损率都要高于Hardox450,这表明新型耐磨钢ANM450的腐蚀磨损交互作用大于Hardox450。

摘要： 采用真空感应熔炼和铸造,通过原位自生方式制备体积分数分别为2.5％、5％和10％的TiC增强TC4复合材料,对复合材料相、组织及在室温和高温时的拉伸特性和强化机理进行研究.结果 表明:TiC含量较少时,复合材料中的TiC增强相为细条状或小粒状共晶TiC;当TiC体积分数达到10％时,TiC增强相以等轴或枝晶状的初生TiC为主;复合材料室温和高温强度比未复合基体合金有显著提高,但延伸率有所下降;复合材料室温时以C元素固溶强化机制为主,不同TiC含量的复合材料之间强度差别不大,高温时颗粒的载荷传递效应开始起作用,拉伸强度随TiC含量增加而增大.

摘要： 采用粉末冶金法(powder metallurgy,PM)和超固相线液相烧结技术(super solid phase line liquid phase sintering,SLPS)制备出TiC颗粒增强(TiC_(P))+含质量分数20%Cr的烧结高铬铸铁(high chromium cast iron,HCCI)复合材料。利用光学显微镜、扫描电子显微镜(scanning electron microscope,SEM)和X射线衍射仪(X-ray diffraction,XRD)研究了TiC颗粒增强相含量(质量分数)对TiC_(P)/HCCI复合材料物相组成、显微组织和力学性能的影响,并开展了后续热处理研究。结果表明:超固相线液相烧结技术制备出的TiC_(P)/HCCI复合材料相对密度均达97%以上,其物相组成为马氏体、奥氏体、M7C3碳化物和TiC。TiC颗粒主要沿着高铬铸铁中金属基体/碳化物界面分布,随着TiC含量增加,复合材料的硬度显著增加,达到HRC 67.2,但冲击韧性却逐步降低,合金断裂机制也由准解理性断裂向沿晶完全解理性断裂转变。经淬火处理后,该类TiC_(P)/HCCI复合材料的硬度可进一步提升至HRC 69.3,有望成为硬度介于高铬铸铁和硬质合金之间的优秀耐磨材料。

摘要： 为探究第二相TiC颗粒对Ni基复合镀层组织结构及耐磨性能的影响,利用双向脉冲电沉积技术在Q235钢表面分别制备了纯Ni镀层、Ni-微米TiC复合镀层及Ni-纳米TiC复合镀层.通过FESEM、XRD、EDS对镀层的表面形貌、物相及成分进行了表征,并对比研究了镀层的表面粗糙度、显微硬度和耐磨性能.结果表明:加入TiC颗粒后,镀层表面由胞状结构转变为菜花状结构,同时基质金属镍的沉积取向行为发生了变化.Ni-纳米TiC复合镀层的平均晶粒尺寸为24.9 nm,约为Ni-微米TiC复合镀层的1/3.与Ni-微米TiC复合镀层相比,Ni-纳米TiC复合镀层具有更小的表面粗糙度(Ra=3.500μm)和更高的表面硬度(820.5HV0.1).磨损试验结果表明,复合镀层的磨损机制是轻微的磨粒磨损和粘着磨损混合,TiC颗粒延缓了基质镍镀层的磨损速率.其中,Ni-纳米TiC复合镀层的平均磨损速率为5.6 mg/(cm2·min),约为Ni-微米TiC复合镀层的1/2,表现出对基体更为优异的耐磨性能.

摘要： 熔炼制备了TiC颗粒增强铁基复合材料,并通过热处理改变基体硬度,在自制的磨损试验设备上与抗磨白口铁进行对比冲蚀磨损试验.结果表明:砂粒冲蚀磨损比浆体冲蚀磨损要严重;在砂粒冲蚀磨损的条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的磨损特征为基体表面磨损、TiC颗粒裸露、TiC颗粒脱落的循环过程;而抗磨白口铁的磨损特征为基体表面磨损、碳化物裸露、碳化物脆断剥落和碳化物崩塌脱落露出较大的磨损坑的循环过程;在此条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的抗磨性比抗磨白口铁的要高;在浆体冲蚀磨损的条件下抗磨白口铁抗磨性能比铁基复合材料料的要高;在此条件下材料不但发生冲蚀磨损现象,还与介质中的水发生电化学腐蚀磨损,其磨损现象为两种磨损的综合结果.

摘要： 熔炼制备了TiC颗粒增强铁基复合材料,并通过热处理改变基体硬度,在自制的磨损试验设备上与抗磨白口铁进行对比冲蚀磨损试验.结果表明:砂粒冲蚀磨损比浆体冲蚀磨损要严重;在砂粒冲蚀磨损的条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的磨损特征为基体表面磨损、TiC颗粒裸露、TiC颗粒脱落的循环过程;而抗磨白口铁的磨损特征为基体表面磨损、碳化物裸露、碳化物脆断剥落和碳化物崩塌脱落露出较大的磨损坑的循环过程;在此条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的抗磨性比抗磨白口铁的要高;在浆体冲蚀磨损的条件下抗磨白口铁抗磨性能比铁基复合材料料的要高;在此条件下材料不但发生冲蚀磨损现象,还与介质中的水发生电化学腐蚀磨损,其磨损现象为两种磨损的综合结果.

摘要： 熔炼制备了TiC颗粒增强铁基复合材料,并通过热处理改变基体硬度,在自制的磨损试验设备上与抗磨白口铁进行对比冲蚀磨损试验.结果表明:砂粒冲蚀磨损比浆体冲蚀磨损要严重;在砂粒冲蚀磨损的条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的磨损特征为基体表面磨损、TiC颗粒裸露、TiC颗粒脱落的循环过程;而抗磨白口铁的磨损特征为基体表面磨损、碳化物裸露、碳化物脆断剥落和碳化物崩塌脱落露出较大的磨损坑的循环过程;在此条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的抗磨性比抗磨白口铁的要高;在浆体冲蚀磨损的条件下抗磨白口铁抗磨性能比铁基复合材料料的要高;在此条件下材料不但发生冲蚀磨损现象,还与介质中的水发生电化学腐蚀磨损,其磨损现象为两种磨损的综合结果.

摘要： 熔炼制备了TiC颗粒增强铁基复合材料,并通过热处理改变基体硬度,在自制的磨损试验设备上与抗磨白口铁进行对比冲蚀磨损试验.结果表明:砂粒冲蚀磨损比浆体冲蚀磨损要严重;在砂粒冲蚀磨损的条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的磨损特征为基体表面磨损、TiC颗粒裸露、TiC颗粒脱落的循环过程;而抗磨白口铁的磨损特征为基体表面磨损、碳化物裸露、碳化物脆断剥落和碳化物崩塌脱落露出较大的磨损坑的循环过程;在此条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的抗磨性比抗磨白口铁的要高;在浆体冲蚀磨损的条件下抗磨白口铁抗磨性能比铁基复合材料料的要高;在此条件下材料不但发生冲蚀磨损现象,还与介质中的水发生电化学腐蚀磨损,其磨损现象为两种磨损的综合结果.

摘要： 熔炼制备了TiC颗粒增强铁基复合材料,并通过热处理改变基体硬度,在自制的磨损试验设备上与抗磨白口铁进行对比冲蚀磨损试验.结果表明:砂粒冲蚀磨损比浆体冲蚀磨损要严重;在砂粒冲蚀磨损的条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的磨损特征为基体表面磨损、TiC颗粒裸露、TiC颗粒脱落的循环过程;而抗磨白口铁的磨损特征为基体表面磨损、碳化物裸露、碳化物脆断剥落和碳化物崩塌脱落露出较大的磨损坑的循环过程;在此条件下TiC颗粒增强铁基复合材料的抗磨性比抗磨白口铁的要高;在浆体冲蚀磨损的条件下抗磨白口铁抗磨性能比铁基复合材料料的要高;在此条件下材料不但发生冲蚀磨损现象,还与介质中的水发生电化学腐蚀磨损,其磨损现象为两种磨损的综合结果.

摘要： 本文利用TP-650钛基复合材料,研究了不同应变速率对颗粒增强钛基复合材料的高温流变应力的影响.结果表明:在650°C温度下,钛基复合材料的流变应力对应变速率不敏感,其主要原因为:原子热运动加剧,运动位错遇到障碍时,可以在外力和热激活的共同作用下越过障碍;在变形过程中一方面发生应变硬化,同时发生位错攀移相互湮没和重新排列成更为稳定的位错结构的回复软化过程;TiC颗粒的强化作用在一定程度上起到降低应变速率对流变应力的敏感性.

摘要： 本文利用TP-650钛基复合材料,研究了不同应变速率对颗粒增强钛基复合材料的高温流变应力的影响.结果表明:在650°C温度下,钛基复合材料的流变应力对应变速率不敏感,其主要原因为:原子热运动加剧,运动位错遇到障碍时,可以在外力和热激活的共同作用下越过障碍;在变形过程中一方面发生应变硬化,同时发生位错攀移相互湮没和重新排列成更为稳定的位错结构的回复软化过程;TiC颗粒的强化作用在一定程度上起到降低应变速率对流变应力的敏感性.

摘要： 本文利用TP-650钛基复合材料,研究了不同应变速率对颗粒增强钛基复合材料的高温流变应力的影响.结果表明:在650°C温度下,钛基复合材料的流变应力对应变速率不敏感,其主要原因为:原子热运动加剧,运动位错遇到障碍时,可以在外力和热激活的共同作用下越过障碍;在变形过程中一方面发生应变硬化,同时发生位错攀移相互湮没和重新排列成更为稳定的位错结构的回复软化过程;TiC颗粒的强化作用在一定程度上起到降低应变速率对流变应力的敏感性.

摘要： 本文利用TP-650钛基复合材料,研究了不同应变速率对颗粒增强钛基复合材料的高温流变应力的影响.结果表明:在650°C温度下,钛基复合材料的流变应力对应变速率不敏感,其主要原因为:原子热运动加剧,运动位错遇到障碍时,可以在外力和热激活的共同作用下越过障碍;在变形过程中一方面发生应变硬化,同时发生位错攀移相互湮没和重新排列成更为稳定的位错结构的回复软化过程;TiC颗粒的强化作用在一定程度上起到降低应变速率对流变应力的敏感性.

摘要： 本文利用TP-650钛基复合材料,研究了不同应变速率对颗粒增强钛基复合材料的高温流变应力的影响.结果表明:在650°C温度下,钛基复合材料的流变应力对应变速率不敏感,其主要原因为:原子热运动加剧,运动位错遇到障碍时,可以在外力和热激活的共同作用下越过障碍;在变形过程中一方面发生应变硬化,同时发生位错攀移相互湮没和重新排列成更为稳定的位错结构的回复软化过程;TiC颗粒的强化作用在一定程度上起到降低应变速率对流变应力的敏感性.

摘要： 本发明涉及一种利用消失模铸造制备TiC颗粒增强球墨铸铁的方法，包括步骤如下：对TiC颗粒进行预分散；将预分散后的TiC颗粒与聚氨酯发泡剂混合制成泡沫铸型；制作整体泡沫模型簇；在整体泡沫模型簇的外表面刷上耐火涂料并烘干；将烘干后的整体泡沫模型簇埋在干石英砂中并进行振动造型；将生铁、废钢、增碳剂及硅铁放入中频感应电炉中熔炼成铁液；将球化剂、孕育剂和铁屑加入到球化容器中，将熔炼成的铁液倒入球化容器进行球化和孕育处理；在负压条件下将球化并孕育处理后的铁液浇注到泡沫模型中。本发明方法可以实现不损失强韧性的同时，大幅度提高耐磨性。

摘要： 本发明涉及一种原位纳米TiC颗粒增强Al‑Si基复合材料及其制备方法，所述复合材料中纳米TiC颗粒的质量百分比为0.05％＜TiC≤5.0％，基体为Al‑Si合金；纳米TiC颗粒由Al粉、Ti粉和碳纳米管粉通过化学反应原位形成，然后以中间合金的形式加入Al‑Si合金熔体中；所述基体Al‑Si合金其各组元成分按质量百分比如下：Si 6.5‑7.5％、Mg 0.25‑0.45％，余量为Al。本发明制备的复合材料具有高强度、高韧性、高耐磨性等优异性能。

摘要： 一种用于细化TiC颗粒增强型耐磨钢中TiC的方法，属于合金钢技术领域。采用连铸工艺，工艺参数如为：浇注温度：液相线温度+(20-40°C)；板坯结晶器：热流密度0.8-2.5MW/m

摘要： 本发明公开了一种Ti5Si3/TiC颗粒增强且热膨胀系数可调控的钛钽基复合材料的制备方法，包括：称取原料，充分混合，制成条状电极A；将条状电极A串联成条状电极B；熔炼处理，得到钛钽基复合材料铸锭；除去面氧化层，高温下锻造得到坯料A；坯料A在高温下得到坯料B；S6：坯料B热轧形成板材A，将板材A分割，等温固溶热处理后，淬火，得到板材B；除去表面氧化层，室温冷轧形成板材C。本发明可在钛钽基复合材料轧制方向上获得负热膨胀系数，在垂直于轧制方向上获得正热膨胀系数，在介于两个方向之间，随着偏离轧向的角度增加，可获得由负到正的热膨胀系数，材料的实际使用方向可根据具体服役工况确定。

摘要： 本发明公开了一种TiC金属陶瓷颗粒增强复合耐磨磨辊及其制备工艺，本发明中TiC金属陶瓷颗粒与铁基体的熔融润湿角小于30

摘要： 本发明公开了一种TiC颗粒增强高熵合金耐磨涂层及其制备方法，属于金属增材制造技术领域。将TiC陶瓷颗粒与Al、Co、Cr、Fe、Ni、Si、B七种高纯度单质粉末按比例进行机械合金化，利用大气等离子喷涂技术熔覆在预处理后的金属基体表面，与基体表面形成良好的冶金结合。经大气等离子喷涂后，陶瓷颗粒增强的合金粉末由原始的FCC、BCC双相结构转变为有序的BCC(B2)相，显著提高了涂层的强度。与传统AlCoCrFeNiSi高熵合金相比，本发明通过添加适量B元素以及TiC陶瓷颗粒，在高温下形成CrB析出强化相与陶瓷颗粒增强相，从而使涂层耐磨性能大幅提升。本发明制备的耐磨涂层结构致密、孔隙率低，可应用在各种长期受磨的工件表面，对工件形成良好的保护。

摘要： 本发明公开一种一种高硬度的纳米TiC颗粒增强磷酸反应槽搅拌桨叶片高熵合金复合涂层及其制备方法，按照如下方法制备：1)准确称取FeCoCrNi高熵合金粉和TiC颗粒；2)将FeCoCrNi高熵合金粉和TiC颗粒置于球磨罐中球磨，使得粉末混合均匀，然后过筛、干燥保存；3)选择904L不锈钢板作为基材，去除表面氧化皮，清洗掉表面油污，吹干备用；4)采用预制粉末法，利用不锈钢模具在基材表面预置一层粉末，并用不锈钢刀压实，采用宽带激光熔覆制备涂层，熔覆过程中通氩气保护。提高高熵合金的硬度，耐磨性和耐蚀性。为我国磷化工产业提供高耐磨耐蚀的材料配方及表面涂层制备技术。

摘要： 原位自生三层核壳结构Al2O3/TiC/TiB颗粒增强铁基复合涂层及制备，属于激光熔覆技术领域。激光熔覆涂层原材料包括以下质量百分比的粉末：C：2.2～3.4％、B:9.2～10.6％、Cr：12～20％、Si：4～6％、Ni：6～10％、Ti：20～25.1％、Al2O3：0.8～1.2％，余量为Fe。采用激光熔覆进行涂层制备；所述原位自生Al2O3/TiC/TiB颗粒是三层核壳结构，核心是Al2O3，中间层是TiC，外层是TiB。本发明激光熔覆得到的三层核壳结构颗粒增强铁基复合涂层增强颗粒分布均匀、组织细化，硬度较高，具有良好的耐磨性。

摘要： 本发明属于铝基复合材料技术领域，具体涉及一种微纳双尺度TiC颗粒增强铝基复合材料的制备方法。采用燃烧合成和熔体分散技术，制备一种具有微米和纳米双重尺度的TiC颗粒增强铝基复合材料，其中50～100nm TiC和1～5μm TiC的体积分数分别为0.1～1％和1～5％。工艺步骤如下：(1)选配不同粒径碳源，与Al粉、Ti粉进行高能球磨，混匀后冷压成预制块；(2)引燃预制块，快速合成TiC/Al中间合金；(3)将中间合金加入铝熔体，依次经机械搅动及超声处理，静置除渣后浇注，即可获得双尺度原位TiC颗粒增强铝基复合材料，微纳双尺度TiC可改善单一增强颗粒的不足，进一步提高铝基复合材料的综合力学性能。

摘要： 本发明提供一种金属3D打印用TiC颗粒增强铝合金粉末及其制备方法，具体涉及金属增材制造技术领域。包括：制备Al‑Ti‑C预制块及铝合金基体配料；将铝合金基体配料熔化并升温至1200～1600°C，在惰性气体保护下加入Al‑Ti‑C预制块并搅拌，然后降温至1000～1200°C，得到含有TiC颗粒增强体的铝合金熔体；对含有TiC颗粒增强体的铝合金熔体进行气体雾化造粉，得到TiC颗粒增强铝合金粉末。本发明的金属3D打印用TiC颗粒增强铝合金粉末，TiC增强颗粒采用原位合成的方法形成于铝合金基体中，TiC增强颗粒与铝合金基体的界面结合强度高、无污染，可有效解决外加陶瓷颗粒与基体界面结合弱问题，同时可以细化选区激光熔化(SLM)3D打印后的组织，避免热裂纹的产生，提高铝合金的力学性能，满足高强度铝合金3D打印要求。