摩擦磨损

摘要： 为了研究光敏树脂表面楔形冠状织构的摩擦学性能,以C-UV9400A光敏树脂为材料,利用3D打印立体光固化成型技术制备表面光滑和具有不同织构面积占有率的楔形冠状织构试样。在MRTR多功能摩擦磨损试验机上检测表面织构化的光敏树脂的摩擦学性能,利用体式显微镜观察织构宏观形貌。探究不同载荷(5,20 N)、不同转速(100,200,300 r/min)对不同织构面积占有率(10%,15%,20%,25%,30%,35%,40%,45%,50%)试样的摩擦学性能影响。有限元分析软件Fluent分析表明,织构的存在使得油液内部产生空化现象,抑制了负压的形成;油膜正压力升高,有效提高了油膜承载能力;织构内部存在涡流现象,对于吸附磨屑起到积极作用;转速的升高导致油膜承载能力进一步增强。与光滑表面试样相比,具有织构的试样具有更低的摩擦系数,织构面积占有率为35%时在大部分工况下具有最佳的减摩抗磨效果。

摘要： 为解决履带式特种车辆机械制动器过热失效问题,采用挤压铸造法制备SiC/Cu和SiC/Fe双连续相复合材料,研究两种材料在连续紧急制动工况和连续高温制动工况下的摩擦磨损性能。结合扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱分析(EDS)、三维形貌仪等手段分析摩擦因数、温度和磨损率的变化规律,揭示相应的磨损机理。结果表明:在连续紧急制动实验中,接触表面经历了摩擦膜形成和层间断裂过程,摩擦因数随接合次数增加略微下降,并趋于稳定。在前40次接合中,SiC/Cu和SiC/Fe摩擦副的磨损率整体下降。在40~60次接合中,SiC/Cu摩擦副黏着磨损、氧化磨损和疲劳磨损加剧,磨损率升高。而SiC/Fe摩擦副以磨粒磨损为主,磨损率较低。在连续高温制动实验中,摩擦因数在前6次接合中逐渐升高,制动时间逐渐缩短。在第6次接合后,摩擦副边缘区域出现的黏着磨损和疲劳磨损导致力矩下降,摩擦因数和制动时间均呈先降后升趋势。连续高温制动过程中以严重的黏着磨损为主,SiC/Cu和SiC/Fe摩擦副的磨损率均随接合次数增加而升高。

摘要： 为探讨Ti_(2)SnC纳米片含量对聚四氟乙烯(PTFE)基复合材料摩擦磨损性能的影响。采用超声剥离Ti_(2)SnC块体材料的方法获得了Ti_(2)SnC纳米片,并以此为原料通过冷压烧结的方法制备了Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料。研究了Ti_(2)SnC纳米片含量对复合材料硬度和相同载荷下摩擦磨损性能的影响,以及不同载荷对纯PTFE和10%(质量分数)Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明,相比于纯PTFE材料,复合材料的硬度随Ti_(2)SnC纳米片含量的增加而增加,其中10%(质量分数)Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料维氏硬度达到了12.5,增长了17.9%。在载荷为20 N时,复合材料的摩擦系数和磨损率随Ti_(2)SnC纳米片含量的增加而减小,相比于纯PTFE材料,10%(质量分数)Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料摩擦系数降低了34.7%,磨损率降低了80.6%;载荷增加后,与纯PTFE相反,10%(质量分数)Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料的摩擦系数和磨损率随载荷增加而减小;当载荷增加到80 N时,相比于纯PTFE材料,10%(质量分数)Ti_(2)SnC纳米片/PTFE复合材料的摩擦系数降低了69.4%,磨损率降低了99.4%。Ti_(2)SnC纳米片表现出优秀的润滑性,加入PTFE后制备的复合材料的磨损机制以氧化磨损和粘着磨损为主,纯PTFE材料则以粘着磨损为主。

摘要： 在陶瓷中引入第二相材料是改善陶瓷材料结构和性能的有效途径。纤维、晶须、颗粒等用于改善陶瓷,但难以满足陶瓷材料的应用要求。石墨烯具有大的比表面积和优异的机械、导电、导热等性能,是制备性能优异的陶瓷复合材料的理想填料。系统总结了石墨烯/陶瓷复合材料的研究成果,综述了石墨烯/陶瓷复合粉体的制备方法、成型工艺和致密烧结工艺技术,评价了制备方法对石墨烯和复合材料的影响。总结了石墨烯/陶瓷复合材料的机械、导热、导电和摩擦磨损性能,并揭示了复合材料性能改善的机理。最后,指出了石墨烯/陶瓷复合材料面临的挑战和发展方向。

摘要： 本文通过固结磨料球与KDP晶体对磨的单因素试验探究固结磨料球中反应物种类、磨粒浓度、反应物浓度、基体硬度对摩擦系数、磨痕截面积和磨痕处粗糙度的影响,试验结果表明:KHCO_(3)固结磨料球对磨后磨痕对称性好,磨痕处的粗糙度值低;磨痕截面积随磨粒和反应物浓度的增加而增大,随基体硬度的增大而降低;磨痕处粗糙度随磨粒和反应物浓度的增加先降低后上升,随基体硬度的增大先上升后降低;摩擦系数受磨粒和反应物浓度影响不明显,随基体硬度的增大而降低。选择KHCO_(3)作为反应物,Ⅰ基体,磨粒浓度为基体质量的100%,反应物浓度为15%制备固结磨料球与KDP晶体对磨后的磨痕轮廓对称度好且磨痕处粗糙度值低,以该组分制备固结磨料垫干式抛光KDP晶体,可实现晶体表面粗糙度Sa值为18.50 nm,材料去除率为130 nm/min的高效精密加工。

摘要： 为研究织构及其形状对G95Cr18不锈钢与自润滑衬垫摩擦副摩擦磨损特性的影响,采用紫外皮秒激光器在G95Cr18不锈钢销表面制备了不同形状的织构。采用扫描电子显微镜、3D共聚焦显微镜和接触角检测仪观察了织构形状和表面润湿角的变化,采用旋转式销盘接触摩擦磨损试验机检测了G95Cr18不锈钢-自润滑衬垫摩擦副的摩擦磨损特性。结果表明:织构能明显增大G95Cr18不锈钢销的表面粗糙度和表面润湿角。此外,销表面织构能有效降低摩擦副的摩擦因数,但粗糙的织构会加剧衬垫的磨损。摩擦副的磨损机制主要是磨粒磨损和黏着磨损。

摘要： 船闸闸、阀门运转摩擦部件在频繁高负荷运转过程中,易发生磨损现象,影响船闸安全高效运行。本文介绍了自润滑复合材料的研究进展,并从固体润滑剂工作机理角度出发,阐述了金属基自润滑复合材料摩擦磨损性能的主要影响因素,根据船闸工程的应用情况及问题分析,提出了进一步的研究方向。

摘要： 目的 通过退火来提高等离子熔覆FeCoCrNiAl高熵合金涂层的耐磨性。方法 通过等离子熔覆技术在45号钢基体上制备了FeCoCrNiAl高熵合金涂层,并分别在500、800、1200°C温度下退火2 h。退火前后的涂层由XRD、能谱仪、扫描电镜、三维形貌仪、摩擦磨损试验机、硬度仪对其组织形貌及力学性能进行测试与表征。结果 退火前的FeCoCrNiAl熔覆涂层由BCC相和大量非稳态FCC相构成。经500°C退火后,涂层形成了单一BCC相;经800°C退火后,涂层中的BCC相开始转变并析出均匀分布的FCC相。以上两个涂层的硬度均处于较高水平,但受FCC相的影响,经400°C摩擦磨损30 min后,800°C退火后的涂层的耐磨性开始降低。而1200°C退火后,涂层中析出了大量棒状和不规则形状的富Fe-Cr相,导致其硬度和耐磨性显著降低,涂层的磨损更严重。结论 未退火的涂层和经500°C退火后的涂层的磨损机制主要为磨粒磨损,经800°C退火后的涂层属于磨粒磨损和粘着磨损机制,而1200°C退火后的涂层主要是疲劳磨损、磨粒磨损和粘着磨损。

摘要： 采用摩擦磨损试验机和白光干涉仪,考察不同载荷和转速下工具钢球与304钢组成的滑靴副的摩擦因数、磨损体积和磨痕形貌,从而找到最优工况以提高滑靴副的寿命以及工作效率。通过极差和方差分析发现:载荷、转速和半径对摩擦因数的影响都比较显著,并且载荷为100 N、转速为50 r/min和半径为20 mm时的摩擦因数达到最小值。基于正交试验的最优结果,开展控制变量试验。结果表明:随载荷的增大,磨损体积先增大后减小,在50 N时磨损体积最小,为91.468×10^(6)μm^(3);磨损体积随转速的增大而逐渐增大,且在50 r/min时磨损体积最小,为926.613×10^(6)μm^(3);随着载荷和转速的变化,磨痕的深度和宽度也会变化,其中载荷对磨痕宽度的影响显著,从50 N到150 N时,磨痕的宽度增大2.2倍、深度增大1.9倍;转速对磨痕深度的影响显著,从50 r/min到150 r/min时,磨痕的宽度增大34%、深度增大1.66倍。

摘要： 钢材是机床导轨中广泛使用的材料之一,具有刚度大、成本低、承载大的特点,同时也有摩擦系数大,易磨损的缺点,长期磨损后,容易造成机床的使用寿命降低;。空化理论认为,当流体进入微织构区域后,因为间隙增加,流体的运动速度急剧增加,引起流体的内部出现负压,当压力低于流体的饱和气压时,为了抵消负压,流体产生蒸汽空泡;流体流出微织构区域后,间隙变小,流体的压力增加,气泡消失,气压再次的到平衡,该过程产生净增压;。导轨是机床最主要的部件,是机床运动精度的基础,导轨的磨损会影响加工的质量;。机床三角导轨的结构简单,其三角导轨的顶角越小,其磨损度就越大,机床三角导轨的使用寿命就会降低,通过在机床三角导轨的表面设计楔形三角微织构,并通过fluent仿真分析发现,楔形三角微织构能够降低机床三角导轨表面的摩擦磨损。

摘要： 针对模具磨损的问题,本文对模具用涂层进行了一个综合的评价.首先采用PVD电弧离子镀(AIP)技术成功制备了TiN、TiAlN、TiAlCrN涂层.然后使用显微硬度计测试了W6Mo5Cr4V2基底、TiN、TiAlN、TiAlCrN的维氏硬度值.通过洛氏硬度计和划痕仪定性和定量测定了TiN、TiAlN、TiAlCrN涂层结合力.通过划痕实验和金相图分析,分析出几种涂层与W6Mo5Cr4V2基底的结合力强弱大小.随后,通过HT-2001型POD销盘磨损仪对几个材料进行摩擦磨损实验.采用Dektak150型表面轮廓仪测量W6Mo5Cr4V2基体与几个涂层磨痕的表面形貌,并分别计算出了它们的磨损系数,评估了它们的耐磨性.最后,将得到的磨损模型以及材料系数应用到冷挤压有限元模型中,对涂层进行了进一步的评价.

摘要： 尾轴承是船舶推进系统内部和外部动力交换的重要支撑部件,其工作可靠性和使用寿命直接影响船舶的航行安全、运营性能和成本.橡胶尾轴承是目前应用比较广泛的水润滑尾轴承,使用过程中磨损问题突出,然而橡胶尾轴承的摩擦磨损机理缺乏系统研究.为揭示船舶水润滑尾轴承橡胶内衬材料的失效机理和磨损寿命,以典型的水润滑尾轴承丁腈橡胶材料为研究对象,开展不同苛刻工况下的模拟实验,研究载荷、滑动速度、含沙水质、加速热老化时间和温度对其摩擦学性能的影响,对比分析摩擦系数、质量磨损率、体积磨损率和表面粗糙度等典型参数的变化规律,综合运用多种分析手段分析了橡胶尾轴承材料及其加入MoS2颗粒改性的摩擦磨损机理.

摘要： 履带行走系统各种阻力所消耗的功率在总功率中占到很大比重.而摩擦磨损履带车辆发生故障和影响寿命的主要原因.为了降低高速履带车辆履带系统的摩擦阻力和摩擦功耗损失.本文通过建立高速履带车辆多体动力学模型,并对履带车辆在特定工况下行驶进行仿真得到履带系统各部分的受力情况.建立了履带系统摩擦功耗计算数学模型.通过分析对比仿真模型和理论计算模型结果,验证了数学模型的准确性.本文研究结果对于履带车功率损耗分析具有重要的理论指导意义.

摘要： 本文研究石墨烯镍基复合镀层的摩擦学性能,探讨石墨烯层数,氧含量以及电镀过程中石墨烯添加量对摩擦磨损的影响.采用化学氧化还原法制备石墨烯.用SEM和TEM观察石墨烯形貌;用XRD,红外,拉曼,XPS分析石墨烯(及其中间产物)的物相和成分等性质.对比不同还原温度,还原时间,添加还原剂量对石墨烯氧含量的影响,获得石墨烯制备的最佳方法和工艺参数.采用双脉冲复合电沉积技术,在不同石墨烯添加量下在45#钢基体表面制备石墨烯镍基复合镀层.用显微硬度计和划痕仪分析复合镀层的力学性能;用光学金相显微镜、扫描电镜观察镀层表面及截面形貌;用X射线衍射仪和能谱仪(EDS)对镀层进行物相和成分分析.将复合镀层与GCr15销配副在干摩擦条件下在不同摩擦条件下测试镀层的摩擦学性能,并采用扫描电镜和能谱仪(EDS)对磨痕的形貌和成分进行分析.实验表明:通过改变还原程度得到不同氧含量的石墨烯,电镀后得到的镀片经过测试表明氧含量较低的石墨烯的镍基复合镀层的摩擦学性能最好.通过不同层数的石墨烯进行电镀以及测试后可知:单层石墨烯镍基复合镀层的摩擦学性能最好.石墨烯/镍基复合镀层的厚度约为20-30μm,复合镀层中的石墨烯含量随着镀液中石墨烯添加量的增加而增加.摩擦系数比纯Cr镀层降低20-30％,磨损率大致在相同量级.摩擦系数比45#钢基体略有下降,磨损率在各个实验条件下比基体降低50％以上.石墨烯作为纳米润滑剂能在润滑油中较为稳定的分散,能够明显降低摩擦配副的摩擦系数.添加石墨烯可以降低复合镀层平均晶粒尺寸,复合涂层硬度较基体和纯Ni镀层有较大幅度提高,复合镀层同时兼有降低摩擦系数和降低磨损率的作用.

摘要： 汽车凸轮轴控制发动机的进排气门,其常见的失效形式是凸轮磨损,凸轮的耐磨性对凸轮轴的使用寿命有着重要影响.本文介绍了凸轮材料摩擦磨损测试,铸造、锻造、粉末冶金等凸轮材料的摩擦磨损的研究现状和组织对凸轮摩擦磨损的影响,并介绍了凸轮材料摩擦磨损机理的研究现状,研究发现，粉末冶金材料的组织均为软质基体相（珠光体等）与硬质碳化物相结合的复相组织：由于粉末冶金工艺的特点，材料中存在一定的孔隙。摩擦过程中，碳化物承受主要载荷，基体由于耐磨性差剥落形成凹坑，凹坑与孔隙在润滑过程中可以存储润滑介质，提高润滑效果，缓解材料磨损，滚动摩擦形式的凸轮的磨损机制主要是由疲劳引起的点蚀磨损，滑动摩擦形式的凸轮的磨损机制主要是由粘着引起的胶合磨损。

摘要： 表面作为零部件的“指纹”,其科学性是开展后续润滑、接触、摩擦磨损、监测控制等研究的基础.现有学者多从单层表面视角出发理解表面,而忽视了双工序、磨损等表面存在的双高斯分层特征.少量学者受到双工序表面加工制造过程的启发,提出了双高斯分层表面理论,并成功拓展至磨损表面的研究.本文从表面表征仿真、润滑接触、摩擦磨损、监测控制四个方面归纳总结了国内外有关双高斯分层表面理论的研究工作,特别关注该理论在机械密封领域的应用,进而提出了后续可深入探讨的双高斯研究,以期为机械密封的设计与研究提供理论和工程指导.

摘要： 机械密封在超高速运转时面临一系列新的问题,因而需要在掌握一般机械密封规律的基础上做进一步的研究.本文对超高速机械密封的研究概况进行简述.首先介绍超高速机械密封的摩擦磨损,重点介绍超高速机械密封摩擦生热和材料耗损问题,以及一些相应的对策;然后介绍超高速机械密封的润滑,主要是动压效应的设计和效果,及一些辅助手段;最后介绍超高速机械密封的动力学问题,在回顾机械密封一般动力学的基础上,介绍了机械密封与轴系形成动力学耦合系统的新理论.

摘要： 含间隙铰接副关节轴承广泛应用于工程机械装备中,关节轴承的接触、摩擦磨损对机械结构的动态性能、安全可靠性和使用寿命均有很大的影响.目前关节轴承磨损及寿命计算主要采用经验公式,准确的关节轴承磨损失效分析的理论和方法还比较缺乏.论文基于有限元方法建立了含间隙铰接副关节轴承磨损分析框架.利用数值分析的方法将磨损过程进行离散化,通过准静态对动态、非线性磨损问题的求解,实现了复杂磨损问题的数值计算.在该方法中使用移动边界节点的方法模拟磨损过程中的材料损失,同时建立了含间隙铰接副的多体系统的动力学模型和磨损模型的耦合框架,并应用该框架对含间隙的曲柄滑块机构进行磨损计算,由该方法得到的磨损分布和由实验得到的磨损分布基本保持一致,说明该方法的准确性和实用性.论文工作对含间隙铰接副关节轴承的寿命预测及设计分析具有重要的理论意义.

摘要： 采用复合电铸工艺在硫酸镍溶液体系中制备了镍基碳纤维粉复合材料,研究了电铸液中碳纤维粉添加量对复合电铸层内碳纤维粉含量和电铸层显微硬度、摩擦磨损性能的影响.实验结果表明,复合电铸层内碳纤维粉的含量随着电铸液内碳纤维粉添加量的增加先增大后减小;复合电铸层的硬度随着电铸液中碳纤维粉添加量的增加先迅速增大后缓慢降低,当电铸液中碳纤维粉添加量达到6g/L时,复合电铸层硬度达到最大值422.3HV,比纯镍电铸层提升了1.1倍;复合电铸层的摩擦系数和磨损率都是随着电铸液中碳纤维粉添加量的增加先降低后升高,当添加量为4g/L时达到最低值.

摘要： 随着智能机器人的不断发展,国内对谐波减速器的需求量呈爆发式增长,且在预测期内将继续保持.柔轮是谐波减速器的核心零件,所以解决柔轮的设计、分析和检测等核心技术和制造工艺问题,是中国突破机器人产业发展的首要问题.课题组在分析研究波发生器、柔性轴承及柔轮装配关系的基础上,提出了满足大变形弹性共轭理论的双圆弧包络齿形和加工刀具.此外,通过研究柔轮内壁与柔性轴承外壁接触机理,阐释了不同转速和启停工况下,不同柔轮杯体材料对于波发生器转速的敏感性和适应性关系,积累了大量实验数据.针对国产谐波减速器使用寿命短、精度保持性不足等问题,课题组研究了刚柔轮传动过程中危险点的应力变化规律,根据Goodman和Gerber的强度理论推倒了不同工况条件下的谐波减速器的理论寿命,为后续的实验研究提供了理论基础.

摘要： 本发明公开了一种摩擦磨损试验机测力装置即摩擦磨损试验机，该测力装置包括底座、轴承、第一压电陶瓷传感器、第二压电陶瓷传感器、压电陶瓷传感器固定座、第一支撑块、第二支撑块、第一螺纹杆、第二螺纹杆、悬臂梁、夹具；其中，底座内部设有一轴，两个轴承分别套设在轴的两端，压电陶瓷传感器固定座固连于轴承上；压电陶瓷传感器固定座一端固连有第一支撑块，另一端固连第二支撑块，每个支撑块水平螺纹连接螺纹杆；两个支撑块的相对侧面上分别固定连接一个压电陶瓷传感器；悬臂梁水平固定在压电陶瓷传感器固定座上，悬臂梁的固定端分别固定压电陶瓷传感器，悬臂梁的悬挂端固连夹具。

摘要： 本发明公开了一种用于硬质合金或耐磨涂层的摩擦磨损试验机及摩擦磨损测试方法，其中摩擦磨损试验机包括电动机、变频器、机架和磨盘，所述电动机安装在机架的下方并与变频器相连，所述磨盘通过圆心的螺孔套接固定于电动机的输出轴上；除此之外，在机架上垂直设置有多个螺杆支撑臂，所述螺杆支撑臂的下部套接安装支撑弹簧，所述螺杆支撑臂的上部套接安装加载弹簧；在机架的上方水平设置一上夹板，上夹板通过支撑弹簧和加载弹簧夹持固定，并通过螺杆支撑臂顶部的调节螺母调节水平及载荷。本发明装置通过改变加载弹簧的伸长量来调节压力的大小，结构简单、造价低廉、适用硬质合金或者表面含有耐磨涂层的摩擦磨损试验，实验时间短，省时省力。

摘要： 本发明涉及一种覆膜支撑剂摩擦磨损仪及其覆膜支撑剂摩擦磨损装置。该覆膜支撑剂摩擦磨损仪包括覆膜支撑剂摩擦磨损装置，覆膜支撑剂摩擦磨损装置包括长度沿左右方向延伸的筒体，还包括插装于筒体内侧或套设于筒体外侧的转动轴线沿左右方向延伸的磨削杆，磨削杆包括磨削杆体和设于磨削杆体与筒体相邻一侧的周面上的用于与筒体相对应侧的筒壁相配合以对支撑剂摩擦磨损的轴线沿左右方向延伸的螺旋摩擦槽，覆膜支撑剂摩擦磨损仪还包括用于驱动磨削杆转动的驱动装置。在使用时，将支撑剂放于螺旋摩擦槽内，磨削杆转动下，支撑剂在螺旋摩擦槽内螺旋运动，在运动过程中支撑剂与筒体相对应侧的筒壁之间相摩擦而产生磨损。

摘要： 本申请公开了一种摩擦磨损试验机，用于对待摩擦样品进行摩擦磨损试验，包括：摩擦装置，具有摩擦面，摩擦面与待摩擦样品接触；恒压装置，用于使待摩擦样品和摩擦面之间保持恒定的压力。当对弹性待摩擦样品进行摩擦磨损测试时，由于弹性待摩擦样品受到压力会产生变形，进而导致弹性待摩擦样品与摩擦面之间的接触压力发生变化。本申请通过设置恒压装置，实时补偿接触压力的变化量，能够使弹性待摩擦样品与摩擦面之间的接触压力保持恒定，从而保证了待摩擦样品能够受到恒定的摩擦力，并进一步保证了摩擦磨损测试数据的准确性和有效性。

摘要： 本发明提出了一种砝码、使用该砝码的往复式摩擦磨损试验机和摩擦磨损试验方法。本发明的砝码，包括n个组件，所述n个组件之间通过(n‑1)个连接机构一一连接，所述的n为大于等于2的整数。本发明的摩擦磨损试验机在使用本发明所述的砝码时，能够把冲程推杆的往复式运动所引起的砝码的左右摆动转变成绕砝码重心的左右转动，从而使得在垂直方向的加载力维持稳定，不随砝码的晃动而改变，从而提高测量精度和重复性。本发明的摩擦磨损试验机在使用本发明中设置了阻尼机构和/或弹性机构的砝码时，能够进一步减少砝码在垂直方向的重心波动。

摘要： 本发明涉及一种往复式摩擦磨损试验用夹具装置及往复式摩擦磨损试验机,包括：机架，机架上设有加载装置，支撑盘，支撑盘用于放置待测试样；夹具装置，夹具装置包括：基座，用于相对往复式摩擦磨损试验机的机架固定布置；加载柱，其上设有试样销固定位，用于固定装配试样销，加载柱用于承受轴向加载力，以由试样销顶压在往复移动的待测试样上，进行往复式摩擦磨损试验；第一夹具和第二夹具在前后方向上相对扣合拼接以形成导向滑动孔，导向滑动孔沿竖向延伸，用于引导加载柱在竖向上导向滑动，加载装置通过夹具装置驱使试样销对支撑盘上的待测试样施加轴向加载力。使用时，保证往复式摩擦磨损试验正常进行，提高了往复式摩擦磨损试验的精确度。

摘要： 本申请提供了一种摩擦磨损装置及摩擦磨损装置的载荷测量方法。该摩擦磨损装置包括：压力容器，其包括端盖、腔体和主轴；下试样固定装置，其包括固定器和固定构件，固定构件能够将下试样固定于固定器；上试样固定装置，其包括引导盘、定位轴，引导盘安装于主轴，定位轴穿过引导盘，定位轴用于固定上试样；加载装置，其包括弹簧，弹簧抵接于引导盘和定位轴，弹簧用于朝向下试样对上试样施压。载荷测量方法包括：将定位轴安装于引导盘，使得在无外力作用的情况下，定位轴相对于引导盘固定，在外力作用下，定位轴能相对于引导盘轴向移动；使主轴沿轴向朝向腔体的内部伸入，直至端盖安装于腔体；测量引导盘与定位轴的最低点间的距离X。

摘要： 本发明公开了一种摩擦磨损试验机测力装置即摩擦磨损试验机，该测力装置包括底座、轴承、第一压电陶瓷传感器、第二压电陶瓷传感器、压电陶瓷传感器固定座、第一支撑块、第二支撑块、第一螺纹杆、第二螺纹杆、悬臂梁、夹具；其中，底座内部设有一轴，两个轴承分别套设在轴的两端，压电陶瓷传感器固定座固连于轴承上；压电陶瓷传感器固定座一端固连有第一支撑块，另一端固连第二支撑块，每个支撑块水平螺纹连接螺纹杆；两个支撑块的相对侧面上分别固定连接一个压电陶瓷传感器；悬臂梁水平固定在压电陶瓷传感器固定座上，悬臂梁的固定端分别固定压电陶瓷传感器，悬臂梁的悬挂端固连夹具。

摘要： 本发明提供一种载流摩擦磨损试验机及载流摩擦磨损试验系统，涉及实验测试设备领域。载流摩擦磨损试验机包括机座以及设置于机座上的摩擦装置、夹持装置、载流装置、加载装置和测量装置。摩擦装置用于给试样提供摩擦力；夹持装置用于夹持试样且能够靠近或远离摩擦装置；载流装置用于使试样导电；加载装置用于使夹持装置产生靠近摩擦装置的趋势；测量装置用于测量试样被摩擦时的状态参数。载流摩擦磨损试验系统包括上述载流摩擦磨损试验机。本载流摩擦磨损试验机能够直接测取试样磨损量，本载流摩擦磨损试验系统能够实时显示磨损量，操作更加简单，数据更加准确。

摘要： 本实用新型涉及一种适用于摩擦磨损试验的自动调平的销夹具，包括传力轴、调平铰链、销夹头、接触销、紧定螺钉、限位螺钉；销夹头的上端设有盲孔，传力轴的下端位于盲孔内，水平设置的调平铰链在中间穿过传力轴的通孔和销夹头的通孔，对调平铰链轴向限位的限位螺钉固定在调平铰链的端部；销夹头的下端设有圆弧凹槽，接触销通过紧定螺钉固定在圆弧凹槽内；传力轴与盲孔之间设有供销夹头调平摆动的间隙；销夹头的通孔的轴线与圆弧凹槽的轴线相互垂直。还涉及一种摩擦磨损试验机。本实用新型可自动调平，保持线面接触，结构简单，加工成本低廉，使用效果出色，易于推广，属于摩擦磨损试验用设备技术领域。