加压浸出

摘要： 刚果(金)铜钴资源丰富,根据矿石氧化程度不同主要分为氧化铜钴矿与硫化铜钴矿。氧化铜钴矿的处理方式为搅拌浸出—萃取—电积—除铁沉钴;硫化铜钴矿须先选矿得到硫化铜钴精矿,硫化铜钴精矿的处理方式有沸腾焙烧、火法熔炼及加压浸出,再配合湿法处理工艺。低品位铜钴矿通常采用堆浸+湿法流程,低品位硫化铜钴矿堆浸须引入微生物。

摘要： 以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。

摘要： 开展了两种加压浸出工艺处理锌浸出渣的试验研究。“加压还原浸出+氧压浸出”取代原针铁矿工艺的“三段逆流热酸浸出+还原”,锌焙烧矿到铅渣的渣率为15.74%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为99.32%、93.50%、95.02%、91.03%、99.97%,各项指标均优于原工艺,锌、铟的浸出率分别提高了1.82、11.03个百分点,反应时间由14 h缩短为4 h,液固分离次数由4次减少为2次。“两段逆流加压浸出”取代原黄钾铁矾工艺的“硅浸+预中和+黄钾铁矾沉铁”,锌焙烧矿到二段渣的渣率为35.88%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为98.50%、4.94%、90.48%、2.69%、93.77%,各项指标均优于原工艺,浸出后液(相当于水解除铁后液)可以直接返回中性浸出工序,反应时间由16 h缩短为4 h,液固分离次数由3次减少为2次。加压浸出采用密闭的加压釜,更容易实现整个炼锌系统蒸汽平衡,无需额外增加蒸汽锅炉。

摘要： 近年来国内湿法加压浸出工艺发展迅速,卧式反应釜作为该工艺的核心设备之一,不断朝着超大型化方向发展。设备大型化后受力情况变得更为复杂、潜在危险因素增加,需要借助有限元软件对其结构进行辅助安全性分析。本单位技术团队借助APDL及VB语言在现有的有限元分析软件基础上通过二次开发,针对加压浸出工艺核心装备—卧式反应釜结构特点开发定制化的数据输入与结果输出模块,将传统分析软件使用过程中效率低下的“手动建模”、“手动划分网格”、“复杂参数设置”过程交由软件自动完成,极大提高了该类设备的分析设计效率。

摘要： 针对硫化镍加压浸出工艺流程长、各工艺过程相对独立的特性,在确定各工艺过程目标的前提下,采用分段建模的方法建立工艺过程控制模型。从浸出过程的机理出发,针对两段常压、两段加压、矿浆浓密的加压浸出过程,基于物料流、能源流和反应条件,建立了湿法冶金浸出过程的动态机理模型。该动态机理模型由简化机理模型与鲁棒数据补偿模型并联组成,一方面对模型进行简化,减少了模型中不可测变量,提高了运算效率;另一方面利用鲁棒数据补偿模型解决了因模型简化所带来的过程数据精度下降问题,总整体上提高了模型运行的可靠性与可行性。

摘要： 为了研究加压浸出过程中加压釜内流场特征及影响规律,基于CFD方法,采用标准湍流模型及多重参考系方法,设置操作压强为1.0 MPa,对加压浸出过程流体动力学进行数值模拟,分析了搅拌桨高度及桨叶倾斜角度对流场及流形的影响规律,搅拌速度与流场分布及湍动能、湍流耗散率的关系,并用PIV实验验证了模型的可靠性。结果表明:使用三斜叶式搅拌桨时加压釜内流形呈双回路结构,搅拌桨高度对流场流形及漩涡位置有较大影响;随着桨叶倾角增大,釜搅拌功率降低,釜内主流向轴向流偏移,当倾角为45°时,釜内循环效果较好;增大转速,搅拌功率指数上升,当转速为600 r/min时,搅拌死区范围最小,再增大转速无法有效提升釜循环混合能力;流场湍动能在桨叶区域存在峰值,且随转速增加而增大,并在釜上部分迅速衰减,湍流耗散主要集中在桨叶尾涡区域,随转速增大呈指数增长。

摘要： 为了探究加压浸出搅拌釜内流场及温度分布规律,本文基于Fluent软件,采用SST k−ω湍流模型、欧拉−欧拉多相流模型以及多重参考系方法,在不考虑化学反应的前提下,耦合气液流动、传质和传热,构建加压浸出搅拌釜内流体流动及传热传质的数学模型,并分析了釜内气液流场、温度场的分布特征。结果表明:流体会在釜内形成两个主要循环区,桨叶后方出现“气穴”现象;靠近球形釜壁处流体存在明显的分层现象和局部高温区;釜壁处挡板对搅拌流场及温度场分布的影响较大,靠近挡板的位置流场分布更加紊乱,温度更均匀。

摘要： 冶金研究设计所是矿冶科技集团下属的研究及设计机构,集技术研究、工程设计为一体,专业化技术服务覆盖全球,60多年的耕耘发展,获得了100多项国家及省部级科技奖。冶金研究设计所是国家无污染有色金属提取工程中心和国家金属矿产资源综合利用工程中心的主要组成部分之设有加压浸出、常压浸出、生物冶金、萃取、矿浆电解、电化学测试、循环流态化焙烧、火法冶炼等配套的专业实验室。

摘要： 冶金研究设计所是矿冶科技集团下属的研究及设计机构,集技术研究、工程设计为一体,专业化技术服务覆盖全球,60多年的耕耘发展,获得了100多项国家及省部级科技奖。冶金研究设计所是国家无污染有色金属提取工程中心和国家金属矿产资源综合利用工程中心的主要组成部分之一,设有加压浸出、常压浸出、生物冶金、萃取、矿浆电解、电化学测试、循环流态化焙烧、火法冶炼等配套的专业实验室。

摘要： 概述了贵溪冶炼厂加压浸出工艺发展历程,从生产工艺和自动控制装备方面比较了立式反应釜和卧式反应釜的差异,详细介绍了卧式反应釜各控制变量之间的耦合关系和试验过程中主要控制回路的控制效果,并简要论述了卧式反应釜加压浸出工艺自动控制方案的设计思路和改进方向.

摘要： 针对转炉钒渣加压浸出提钒过程进行了热力学分析.基于热力学软件Fact-sage的数据库,查询了水溶液中可存在的离子形态和化合物的热力学数据,根据其在溶液中可能的存在的反应,进行了25°C和150°C两个温度下的三元系V-S-H2O电位-pH图的绘制.结果表明:在水溶液稳定区,钒主要以氧化物的形式存在,在pH＜2的酸性条件下,有V3+、VO2+以及VO2+三种含钒离子存在,在pH＞7的碱性条件下,有HVO42-和VO43-两种离子存在.随着温度变化由常温25°C升高到150°C的过程中,可溶性含钒离子的热力学稳定区逐渐变小,其所需氧化还原电位逐渐升高,所需酸度逐渐增大.

摘要： 阜康冶炼厂技术中心针对千鑫矿业提供的锌精矿进行两段加压浸出,通过粒度、浸出时间、硫酸用量、浸出温度、浸出氧分压的变化,摸索最佳工艺条件,锌的浸出率可达到98％以上.

摘要： 硫在整个硫化锌加压浸出生产过程中的影响较大,尤其是元素硫的包裹影响更为突出.结合某湿法电锌企业实际,分析了硫在生产过程中的行为,介绍了硫的有效控制方法和所取得的经验.

摘要： 高铟高铁闪锌矿的加压浸出液中富含丰富的有价金属铟，本文从水相酸度、萃取温度、混合时间、VA∶VO等出发，研究了它们对铟萃取率的影响，并进行箱式多级萃取和离心多级萃取的研究，获得了萃取铟的工艺：当相比A/O=10∶1，混合时间0.46 min，温度25°C左右时，萃取级数5级，离心萃取铟的萃取率93％～96％，铁的萃取率15％左右。在相比A/O=10∶1，混合时间3.6 min，温度25°C左右时，萃取级数3～5级，箱式萃取铟的萃取率94％～97％，铁的萃取率14％～20％。并采用离心萃取技术解决了铟萃取过程中容易出现的乳化现象。

摘要： 本文概述高纯石英化学纯化技术的进展,总结了石英中主要杂质的赋存状态与分离方法,介绍了掺杂氯化焙烧与无氟加压浸出制备超高纯石英砂绿色高效纯化新技术;利用该技术制备的高纯石英砂中Al元素含量低于10^/g,总杂质金属含量低于20μg/g,这种超高纯石英是中国高科技领域和国际市场迫切需求的硅质材料.该绿色高效纯化新技术具有广泛的工业化应用前景.

摘要： 针对传统炼锌方法存在生产工艺流程冗长、设备利用率低、能耗高、环境污染大、生产成本高等问题,开展了硫化锌精矿加压浸出直接产出合格上清液的技术试验研究,试验分别从加压浸出技术控制条件、工艺流程及加压浸出上清液净化除杂效果等方面进行了探索.最终得出了硫化锌精矿一段加压酸性浸出→二段加压中性浸出→氧压中性上清液净化除杂的硫酸锌溶液全湿法制液工艺.

摘要： 硫化锌加压浸出技术已经在云南冶金集团股份有限公司下属云南永昌铅锌股份有限公司推广应用10余年,工艺经过不断优化完善,原料适应性较强,技术较为成熟,推广应用前景较好.加压泵是加压浸出原料输送的关键设备之一，改进加压泵阀套的研发彻底解决了加压泵输送物料过程的磨损问题，延长了加压泵阀套的使用寿命，提高了设备运转率，提高了生产效率。釜内热能转化器的研发，该研发彻底解决了一段加压浸出能耗高的问题。一段加压浸出直接提取硫磺技术研发，技术研发能较好的提取硫磺。通过以上技术研发，缩短了原一段加压浸出工艺，使一段加压浸出技术更为简短紧凑，利用加压浸出高温强氧化条件，加入中和剂和除铁剂，使溶液中的部分杂质离子与三价铁水解共沉淀进入渣相，从而达到了锌、铁及部分杂质分离的目的，实现了锌的浸出-沉铁-脱杂在同一台釜内完成，浸出液杂质含量达中性溶液质量标准要求，缩短了工艺流程，延长了排料管及排料阀的使用寿命，降低了制液加工成本。

摘要： 提取有价金属锗、铋后的湿法冶炼渣中仍含碲,采用常规工艺碱性浸出,碲浸出率小于10％;采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出,碲浸出率小于79％.为了保证充分回收废渣中的碲，并降低生产成本，从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究，提出了常温硫酸体系中用高锰酸钾氧化浸出工艺。试验结果表明，浸出5h，碲浸出率达到92%，结果较好。碲资源较少，能否提高碲的浸出率，提出采用加压氧化浸出工艺，经过试验探索，浸出2h后分析碲的浸出能达到95%以上。

摘要： 本文介绍了加压湿法冶金发展历史及研究现状,评述了在有色金属冶金领域的应用.指出了加压浸出存在的问题和今后研究的方向.加压湿法冶金是处理低品位复杂多金属矿的有效方法之一。具有反应时间短、金属回收率高等显著优点；加压湿法冶金已广泛应用于铝、铅锌、镍钴、铜、铀、、钼、钛等行业，在产业化领域已逐步得到应用；在加压湿法冶金应用基础理论及加压设备大型化方面还有许多工作要做。

摘要： 采用加压酸浸对不溶性富钾页岩进行提取钾的研究。利用多种检测方法,研究了贵州铜仁钾页岩的矿物学特征。主要考察了浸出过程中酸浸温度、液固比、硫酸浓度、时间、搅拌强度等因素对钾浸出率的影响。试验结果表明：在浸出温度180°C,液固比4：1,硫酸浓度120g／L,浸出时间6h,搅拌转速400r／min,矿物粒度-0.074mm(200目),压力1.0Mpa的条件下,钾浸出率达92%。浸出渣经过进一步处理,可得铝、硅产品,其资源综合利用率在85%以上。

摘要： 本发明是关于如何利用加压浸出法将脱硝废弃催化剂中含有的有价金属浸出，更为具体地说，是关于使用加压提炼法将脱硝废弃催化剂中所包含的有价金属浸出的方法，其包括：将脱硝废弃催化剂与钠盐溶液混合，使其形成混合物的阶段；以及把上述混合物安放在密封加压反应器中，加热并搅拌，从而浸出上述混合物中所包含的钒和钨的阶段。

摘要： 本发明公开了一种加压浸出优化湿法炼锌热酸浸出工艺的方法，新技术易与现有流程衔接，在现有热酸浸出流程中引入加压浸出工艺。其特征在于其优化过程用热酸浸出流程中的一段热酸浸出液浸出锌精矿，同时加压浸出过程实现铁物质的氧化与沉淀，加压浸出矿浆液固分离，上清液返中性浸出，滤渣送浮选富集硫精矿和铁渣。本发明提出的联合流程，工艺简短，在一个反应容器中实现浸锌和除铁，浸出效率高，实现锌冶炼行业的清洁生产。

摘要： 本发明提供了一种卧式加压浸出釜，包括：釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和出料口，所述出料口设置在所述第二端。另外，还提供了利用该卧式加压浸出釜的浸出方法。利用所述卧式加压浸出釜，能够在一个加压釜内进行硫化锌精矿浸出反应，同时实现降低所排出浸出液的酸浓度和铁含量。

摘要： 本发明属于钒的湿法冶金技术领域，具体涉及焙烧熟料加压浸出制备低钠钒比浸出液的方法。本发明所要解决的技术问题是提供一种低钠钒比浸出液的制备方法。本发明提供的焙烧熟料加压浸出制备低钠钒比浸出液的方法包括如下步骤：a、将钒渣与钙盐混匀焙烧，得到焙烧熟料；b、向焙烧熟料中加水和含钠碳酸盐浸出，在浸出过程中通入CO

摘要： 本发明是关于如何利用加压浸出法将脱硝废弃催化剂中含有的有价金属浸出，更为具体地说，是关于使用加压提炼法将脱硝废弃催化剂中所包含的有价金属浸出的方法，其包括：将脱硝废弃催化剂与钠盐溶液混合，使其形成混合物的阶段；以及把上述混合物安放在密封加压反应器中，加热并搅拌，从而浸出上述混合物中所包含的钒和钨的阶段。

摘要： 本发明公开了一种加压浸出优化湿法炼锌热酸浸出工艺的方法，新技术易与现有流程衔接，在现有热酸浸出流程中引入加压浸出工艺。其特征在于其优化过程用热酸浸出流程中的一段热酸浸出液浸出锌精矿，同时加压浸出过程实现铁物质的氧化与沉淀，加压浸出矿浆液固分离，上清液返中性浸出，滤渣送浮选富集硫精矿和铁渣。本发明提出的联合流程，工艺简短，在一个反应容器中实现浸锌和除铁，浸出效率高，实现锌冶炼行业的清洁生产。

摘要： 本发明提供了一种卧式加压浸出釜，包括：釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和出料口，所述出料口设置在所述第二端。另外，还提供了利用该卧式加压浸出釜的浸出方法。利用所述卧式加压浸出釜，能够在一个加压釜内进行硫化锌精矿浸出反应，同时实现降低所排出浸出液的酸浓度和铁含量。

摘要： 本发明提供了一种钒渣加压浸出反应釜双流进料的方法，所述方法包括以下步骤：将第一碱液与钒渣混合，得到浆料；将步骤(1)得到的浆料与预热后的第二碱液输送至加压反应釜中进行氧化浸出反应，实现钒的提取；所述方法采用双流进料法对加压反应釜进料，不仅降低了对输送设备的损耗，还提高了钒的浸出率，使其达90％以上，最高可达97％以上；此外，其采用管道化预热的方式对第二碱液进行预热，不仅可以节约升温过程能耗，还延长了设备的使用寿命。本发明所述方法高效环保，适用于工业化生产，具有良好的应用前景。

摘要： 本发明提供了一种钒渣加压浸出反应釜喷粉进料的方法及其系统装置，所述方法包括以下步骤：将碱液预热后输送到加压反应釜中；采用喷吹气体携带钒渣吹入加压反应釜中，与加压反应釜中的碱液混合；加压反应釜中的碱液与钒渣在搅拌作用下进行强化氧化浸出，实现钒的提取；所述方法采用喷吹进料法对加压反应釜进料，利用管道化预热的方式对液相物料进行预热，不仅可以节约升温过程能耗和时间，而且避免了钒渣颗粒对进料泵等设备的磨损，所述方法高效节能，钒的浸出率可达90％以上，适用于工业化生产。

摘要： 本实用新型涉及湿法冶炼过程中加压浸出工艺技术领域，公开了一种湿法冶炼过程中加压浸出工艺加压釜排料阀控制装置。该控制装置包括与加压釜连接的液位计，还包括液位控制器、电磁继电器、第一定时器、第二定时器，所述液位计与液位控制器连接，液位控制器与电磁继电器连接，电磁继电器分别与第一定时器及第二定时器连接，且第二定时器与第一定时器连接，第一定时器与排料阀的控制端连接，排料阀的控制端还与电磁继电器连接，排料阀的进口与加压釜的出口管路连接，本实用新型结构简单、控制灵活，实现了加压浸出釜液位控制的相对稳定，并提高镍矿浆浸出率和工艺生产的连续性和稳定性。