金属回收率

摘要： 梅山矿业公司硫酸渣中有回收价值的元素铁含量为27.78%,铁矿物以赤铁矿为主,其次是磁铁矿、假象赤铁矿和褐铁矿。为了改善硫酸渣的性能,进而提高烧结料的品质,进行了选铁工艺研究。结果表明,磁浮全流程试验在磨矿细度为-0.074 mm占74.00%的情况下,采用1粗1精弱磁选、弱磁选尾矿1次强磁选、强磁选精矿2次反浮选,最终获得铁品位55.72%、回收率51.86%的精矿;磁化焙烧—磨矿—弱磁选全流程试验在磨矿细度为-0.074 mm占74.00%的情况下进行磁化焙烧,焙烧产品在磨矿细度为-0.074 mm占74.00%的情况下采用1粗2精弱磁选流程处理,最终获得铁品位59.62%、回收率86.48%的精矿。虽然磁化焙烧—磨矿—弱磁选工艺指标较好,结合梅山矿业公司硫酸渣的产量和烧结料的品质要求,从投资、效益和环保的角度,推荐现场硫酸渣的处理工艺为磁浮联合工艺。

摘要： 通过对球磨机除尘灰物料性质的研究,结合除尘灰在烧结工序中的回收工艺流程,通过对混湿器工作参数、结构形式进行综合设计,制作了新型的球磨机混湿器,解决了传统混湿器的结构弊端,提高了除尘灰中金属的回收率,减少了环境污染。

摘要： 梅山铁矿为提高选矿降磷工艺铁回收率,对降磷工艺弱磁(1粗1扫)—强磁(1粗1扫)工艺进行了磁场强度试验研究。试验结果表明:在磨矿细度-0.074 mm66.65%的条件下,采用1粗1扫弱磁选、弱磁选尾矿再分别进行强磁1粗1扫与强磁1粗2扫的选别工艺;强磁两段扫选比一段扫选选别指标更优,得到的铁精矿不仅满足铁品位大于56.7%的要求,而且精矿产率提高了1.19个百分点,铁回收率提高了1.76个百分点。

摘要： 为提高梅山铁矿磨前20~2 mm粒级预选精度,针对现有预选流程存在的精矿中脉石夹杂、尾矿金属损失大等问题,对该粒级原矿开展了选别试验研究。试验结果表明,磨前预选20~2 mm粒级磁滑轮精矿经过精选,可得到铁品位48.96%、铁回收率83.97%的精矿,铁品位提高了5.86个百分点;采用新型高磁场力2RTGX0612筒式永磁强磁选机的精矿铁品位平均达36.79%,尾矿铁品位平均11.01%;相比现有辊式强磁选机精矿铁品位提升了2.59个百分点,尾矿铁品位降低了2.19个百分点,分选效率明显提升;在金属回收率比辊式强磁选机提升0.93个百分点的前提下,相比原辊式强磁选机精矿量(入磨矿量)减少了4.09个百分点。

摘要： 为降低巴西某铁矿石中的SiO_(2)含量,提高精矿铁品位,进行了1粗1扫磁选提质降杂选矿试验。通过将铁品位57.94%、硅含量11.68%的巴西外购原矿样磨至-0.074 mm77.0%,进行不同磁场强度下的选别试验研究,得到了产率91.30%、铁品位61.50%、铁回收率96.91%、SiO_(2)含量7.23%的铁精矿,铁品位20.60%的尾矿,满足梅山选矿生产尾矿铁品位≤21%的管控目标值。将该巴西原矿配入梅山自产矿选矿生产流程,按100 t/h配入,且控制生产综合铁精矿品位在57%的前提下,每吨巴西原矿可产出铁品位57.00%的梅山综合铁精矿1.10 t。

摘要： 介绍了仲钨酸铵冶炼企业金属平衡表的编制和金属回收率的计算方法,分析了原料品位误差、钨渣及外排水含钨情况、外销产品品位控制以及盘点数据准确度对金属平衡的影响,提出了金属平衡管理应规范取样、制样程序,提升检验、化验水平,加强生产精细化管理等方面的建议。

摘要： 某再生铅企业主要对周边冶炼企业产生的含铅烟灰、铅泥等含铅废渣进行回收利用,由于上游产业技术的进步,废渣来料品位略有降低,原料水分普遍较高(≥20%),造成生产调配困难,金属回收率下降明显。该企业对原料增加了烘干预处理生产线,经处理后原料的含水量降低(≤2%),满足现有生产线对原料相关要求。

摘要： 针对梅山磨前预选2~0.5 mm系统采用“一粗一扫”湿式选别流程选别指标差、工艺复杂、金属流失等问题,采用弱磁段—强磁段组合外磁系新型高效磁—重复合力场选矿机代替原“一粗一扫”流程,进行了磨前2~0.5 mm混合铁矿预选工业对比试验研究。结果表明:单台外磁系磁选机流程相比原“一粗一扫”流程,尾矿铁品位降低了2.47个百分点,金属回收率提高了9.01个百分点,选矿效率提高3.77个百分点;外磁系磁选机尾矿中磁性铁降低了0.21个百分点,尾矿中赤(褐)铁矿含量降低了2.07个百分点,说明外磁系磁选机回收高品位、大密度的弱磁性矿物赤(褐)铁矿效果好;外磁系磁选机回收磁铁矿、赤(褐)铁矿的产率为43.14%,金属回收率为80.34%,分别提高了3.08个百分点和6.21个百分点,改善了磨前2~0.5 mm预选系统的选别指标,提高了选别精度。

摘要： 对铁品位62.26%、含硫3.14%的墨西哥某含硫铁矿石开展了提质降杂选矿试验研究。采用浮选-弱磁选-强磁选工艺,可获得精矿产率87.12%、铁回收率92.59%、TFe品位65.17%、S含量0.261%、SiO含量3.86%的综合铁精矿,同时获得产率7.53%、S品位37.22%的合格硫精矿。该高硫铁矿配入梅山自产原矿混合选铁,生产中通过提高强磁扫选磁场强度,在保证最终铁精矿品位57%前提下,可多从尾矿中回收铁品位32%的弱磁性矿物。

摘要： 金隆铜业有限公司技改前采用旋流电积系统处理铜阳极泥浸出液,因旋流电积系统设计能力受限,仪能处理少量杂质含量低的二段浸出液,大部分浸出液外售处理,每年损失1 086万元.公司决定进行改造,有两种处理方案:一是继续现有旋流电积工艺并扩大产能;二是通过电解净液工艺处理.经过效益对比,发现采用电解净液工艺处理更为经济.公司确定电解净液工艺处理的方案后,又对独立系统处理浸出液和浸出液与废电解液混合后处理两种方式进行了比较,发现浸出液与废电解液混合处理方法较优,该方法处理后的产品成分较为稳定,能够满足标准铜的生产.生产实践表明,此方案的应用减少了成本和场地等投入,并且处理能力得到了提升,还提高了金属回收率,减少了环保隐患,为铜冶炼行业处理同类浸出液提供了参考方案.

摘要： 回转窑直还原生产镍铁工艺是采用低品位红土镍矿生产镍铁的工艺,金属回收率的提高可明显降低生产成本.本文分别从原料情况,还原焙烧过程,选矿过程三个方面对回收率的影响因素作出具体分析,并提出了提高回收率措施和办法.

摘要： 介绍了侧吹炉的操作技术和生产实践,采用提高供氧量、增加投矿量、降低焦炭和粉煤量、粉煤替代焦炭技术、提高高硅矿的配比、降低熔剂率、改造侧吹炉放铜口、降低电炉渣含铜等优化措施,降低生产成本,提高金属回收率,实现效益最大化.

摘要： 本文通过含铁冶金铜渣球团影响因素的直接还原炼铁实验,去掉NCP,提高焙烧温度,控制焙烧时间,有助于提高直接还原金属化率及还原铁粉品位和金属回收率.通过模拟72万吨铜渣直接还原针对高铁回收率、高品位和低料耗与低成本还原铁粉三种目标分析比较发现:单纯追求高回收率生产方式,料耗最大,效益不佳;生产高品位还原铁粉生产方式,铁回收率偏低,但效益最大;减少还原煤配比后对直接还原后DRI球团金属化率和金属回收率等影响不大;低料耗与低成本生产方式较经济,扩大炼铁资源应用范围和利用率,减少环境污染,提高企业盈利能力,适应国家节能减排要求,效益较好,实施意义重大.

摘要： 本文介绍了加压湿法冶金发展历史及研究现状,评述了在有色金属冶金领域的应用.指出了加压浸出存在的问题和今后研究的方向.加压湿法冶金是处理低品位复杂多金属矿的有效方法之一。具有反应时间短、金属回收率高等显著优点；加压湿法冶金已广泛应用于铝、铅锌、镍钴、铜、铀、、钼、钛等行业，在产业化领域已逐步得到应用；在加压湿法冶金应用基础理论及加压设备大型化方面还有许多工作要做。

摘要： 介绍了楚雄滇中有色金属有限责任公司在铜冶炼炉渣浮选的选择和生产过程中存在的问题,通过生产工艺流程的优化,进一步提高金属回收率,并对目前生产现状进行评述.

摘要： 针对在处理铜阳极泥过程中产生的铂钯精矿,采用电控除杂-大氯化溶解Au、pt、Pd-氯化铵共沉铂钯-SO2还原金-水煮分离铂钯-铂钯精炼工艺.铂、钯回收率均在98％以上,金的回收率99％,该工艺具有成本低、操作简单、贵金属回收率高等优点.

摘要： 为了提高金属回收率,减少金属流失,对浮选尾矿进行再选试验研究,并根据试验结果新建了尾矿再选工程.尾矿再选实践表明:采用一段弱磁-强磁-磨矿-分级-二段弱磁-强磁-浮选流程可获得铁品位为63.50％、产率为9.0％的精铁矿.每年增加铁精粉约8万吨,经济效益显著.

摘要： 为实现高效综合回收车河选矿厂后重流程中的有用矿物,开展脱硫浮选—硫化矿分离浮选工艺试验,考察不同粒级结构对脱硫浮选的影响,减少硫化矿中锡石损失,同时考察脱硫浮选试验指标、药剂消耗情况以及硫化矿分离的难易程度.脱硫浮选采用分别浮选与合并浮选两种方案对比,合并浮选效果优于分别浮选指标,合并浮选,最终获得铅精矿品位为30.96％,回收率为66.83％,锌精矿品位为52.48％,回收率79.99％.在提高回收率的同时还简化生产流程、降低药剂单耗,黄药、硫酸铜分别降低120g/t、2#油降低15g/t,药剂单耗减少了3.36元/吨,试验取得了较好的效果.

摘要： 为实现高效综合回收车河选矿厂后重流程中的有用矿物,开展脱硫浮选—硫化矿分离浮选工艺试验,考察不同粒级结构对脱硫浮选的影响,减少硫化矿中锡石损失,同时考察脱硫浮选试验指标、药剂消耗情况以及硫化矿分离的难易程度.脱硫浮选采用分别浮选与合并浮选两种方案对比,合并浮选效果优于分别浮选指标,合并浮选,最终获得铅精矿品位为30.96％,回收率为66.83％,锌精矿品位为52.48％,回收率79.99％.在提高回收率的同时还简化生产流程、降低药剂单耗,黄药、硫酸铜分别降低120g/t、2#油降低15g/t,药剂单耗减少了3.36元/吨,试验取得了较好的效果.

摘要： 为实现高效综合回收车河选矿厂后重流程中的有用矿物,开展脱硫浮选—硫化矿分离浮选工艺试验,考察不同粒级结构对脱硫浮选的影响,减少硫化矿中锡石损失,同时考察脱硫浮选试验指标、药剂消耗情况以及硫化矿分离的难易程度.脱硫浮选采用分别浮选与合并浮选两种方案对比,合并浮选效果优于分别浮选指标,合并浮选,最终获得铅精矿品位为30.96％,回收率为66.83％,锌精矿品位为52.48％,回收率79.99％.在提高回收率的同时还简化生产流程、降低药剂单耗,黄药、硫酸铜分别降低120g/t、2#油降低15g/t,药剂单耗减少了3.36元/吨,试验取得了较好的效果.

摘要： 处理含有氧化或表面氧化的矿物有用物的含有用物材料的方法包括以下步骤：粉碎该含有用物材料；将粉碎的材料与硫化物溶液接触，从而将该氧化或表面氧化的矿物有用物硫化；和将选择的贱金属离子添加至粉碎的含有用物材料中。该含有用物材料可以包括氧化或表面氧化的贱金属或贵金属矿物。该粉碎的含有用物材料被制备成包含15％至40％的固体和含水剩余物的浆液或浆料。该硫化物溶液优选包含可溶性硫化剂，如硫氢化钠，并且该贱金属离子溶液优选包含贱金属的金属盐如铜或铁。在本方法的一个优选实施方案中，采用以电势的形式测量硫化物离子浓度的离子专用探针测量该浆液中的硫化物离子浓度，并且调节该浆液中的硫化剂溶液的量以将测量的硫化物离子浓度保持在预定值或其附近。本发明提供根据本发明方法处理含有用物材料的设备。

摘要： 本申请公开了一种反渗透制水系统、控制装置、计算回收率的方法以及回收率控制方法。反渗透制水系统包括：用于净化水的RO膜装置，具有进水口、纯水出口和废水出口；设置在所述进水口的第一传感器；设置在所述废水出口的第二传感器，用于测量废水出口的TDS或电导率；设置在所述纯水出口的第三传感器，用于测量纯水出口的TDS或电导率；设置在所述废水出口的节流装置，用于调节所述废水出口的流量；以及控制装置，用于接收所述第一传感器、所述第三传感器和所述第二传感器的测量值并且计算所述反渗透制水系统的回收率。根据本发明的反渗透制水系统能够实现对反渗透制水系统的回收率的方便计算和精确调节。

摘要： 本发明是一种混合式水对水压力储水罐，包括设有2个混合水进出口的储水罐体；设在储水罐体内的纯水囊，纯水囊上设有纯水进出口；纯水囊内设有纯水腔；储水罐体与纯水囊之间设有混合水腔。本发明还公开了一种利用前述混合式水对水压力储水罐的高回收率反渗透系统以及一种提高反渗透净水回收率的方法。本发明混合式水对水压力储水罐及高回收率反渗透系统能有效地回收浓水再利用，通过频繁/高速大流量冲洗RO膜，有效防止RO膜污堵，提高系统的回收率。增加RO系统的产水率，降低反渗透膜结垢概率，提升系统使用寿命，一次最大取用纯水量超过纯水囊纯水体积15‑‑25%，系统的回收率可以达到60%‑80%，比普通RO机的回收率提高2倍以上。

摘要： 本发明公开了一种高回收率自循环贵金属回收装置及回收方法，包括按照液体流动方向依次通过管道连通的pH调节系统、微虑系统、超滤系统、电积系统、蒸馏系统和冷凝系统，超虑系统与电积系统之间的管道上设有泵A，电积系统和蒸馏系统之间的管道上设有泵B，冷凝系统与微虑系统通过回流管连通，电积系统连接有金属提取装置和加药装置。本发明的有益效果是：该装置可以低能耗、高效地将废水中的贵金属离子还原成高纯度的贵金属，并有效降低废水中的金属含量。

摘要： 处理含有氧化或表面氧化的矿物有用物的含有用物材料的方法包括以下步骤：粉碎该含有用物材料；将粉碎的材料与硫化物溶液接触，从而将该氧化或表面氧化的矿物有用物硫化；和将选择的贱金属离子添加至粉碎的含有用物材料中。该含有用物材料可以包括氧化或表面氧化的贱金属或贵金属矿物。该粉碎的含有用物材料被制备成包含15％至40％的固体和含水剩余物的浆液或浆料。该硫化物溶液优选包含可溶性硫化剂，如硫氢化钠，并且该贱金属离子溶液优选包含贱金属的金属盐如铜或铁。在本方法的一个优选实施方案中，采用以电势的形式测量硫化物离子浓度的离子专用探针测量该浆液中的硫化物离子浓度，并且调节该浆液中的硫化剂溶液的量以将测量的硫化物离子浓度保持在预定值或其附近。本发明提供根据本发明方法处理含有用物材料的设备。

摘要： 本发明公开了一种高回收率金属冶炼炉控制系统，涉及冶炼技术领域。该高回收率金属冶炼炉控制系统，包括延长机构包括延长板、空腔、固定支架，所述延长板开设在冶炼炉的上侧内部，所述延长板的内壁右侧与固定支架的上端固定连接，所述延长板的外壁与冶炼炉的内壁滑动连接，所述延长板的上端贯穿冶炼炉并延伸至冶炼炉的上侧。该高回收率金属冶炼炉控制系统，在冶炼炉进行翻转放平倾倒原料的同时由于重力会使第一磁铁向左偏转推动第二磁铁对延长板解除限位，使延长板向冶炼炉的外侧滑动，延长冶炼炉的上侧出料口的长度，并且由于延长板的厚度较薄，所以会使原料不会顺着冶炼炉的外壁溢出粘附在冶炼炉的外壁。

摘要： 本实用新型公开了一种高回收率自循环贵金属回收装置，包括按照液体流动方向依次通过管道连通的pH调节系统、微虑系统、超滤系统、电积系统、蒸馏系统和冷凝系统，超虑系统与电积系统之间的管道上设有泵A，电积系统和蒸馏系统之间的管道上设有泵B，冷凝系统与微虑系统通过回流管连通，电积系统分别连接金属提取装置和加药装置。本实用新型的有益效果是：该装置可以低能耗、高效地将废水中的贵金属离子还原成高纯度的贵金属，并有效降低废水中的金属含量。

摘要： 本发明针对现有技术的不足,公开了一种提高锂云母浮选金属回收率的方法，涉及锂云母浮选分离领域，尤其是一种提高锂云母浮选金属回收率的方法，主要是通过利用立环高梯度磁选机循环冷却水和在浮选机上安装加热装置来提高矿浆的温度，从而提高了锂云母浮选效果，提高了锂金属的回收率，避免了资源的浪费，减少了生产成本，对锂资源的高效选别回收利用具有较大的实用价值。

摘要： 本发明公开了一种提高废旧电路板金属回收率的方法，涉及电路板金属回收技术领域，包括破碎组件和分离组件，所述破碎组件的右侧连接有定量组件，且定量组件的下端连接有筛分组件，所述筛分组件包括分离仓、风机、出风管、出风口、吸屑口、吸风机、导管和废屑收集仓。本发明通过设置在分离仓外部两侧的风机，配合风机内部连接有的出风管，可以有效对进入分离仓内部的破碎电路板进行金属与非金属的筛分工作，由于金属自身的重量进入分离仓内部后会落入分离仓底部，同时非金属的轻质废屑在出风管的吹动下向分离仓的上部移动，实现分离的效果，尺寸相吻合的出风管与分离仓配合倾斜状的出风口，可以充分保证实际的筛分效果。

摘要： 本发明公开了一种提高等离子灰渣熔融炉的能效和金属回收率的方法，属于等离子灰渣熔融技术领域。其步骤如下：利用超声波筛分原始底渣，按照粒度由大到小分级为A相、B相和C相；若B相中的残炭质量分数低于30%，则利用高碳调配剂提升至30~45%，得到高碳细粉；将C相造粒后与A相混合得到粗颗粒渣，再与飞灰、添加剂按配料组分进行组分配伍得到炉顶配料，将炉顶配料由炉顶输送入炉；熔融周期开始后，启动射流反应调节系统，控制射流压力、速率和射入深度，通过不同气源将全部高碳细粉分阶段射入炉内液相区中；排出熔渣；回收金属。本发明能够高效控制熔融工艺过程，提高能效和金属回收率。