制造误差

摘要： 制造误差是引起齿轮传动系统振动和噪声的主要原因之一,多种误差的合成更严重影响了齿轮副的啮合性能。主要研究了各类制造误差对人字齿轮副啮合性能的影响程度及规律。首先,建立了制造误差模型,并基于空间坐标变换原理构建实际齿面;其次,通过齿面载荷分布探究了不同误差对齿轮副啮合性能的影响规律,基于正交试验设计探究了不同误差对齿轮副啮合性能的影响程度;最后,分析了典型误差类型对齿轮副啮合性能的影响与系统负载的关系。结果表明,不同误差对齿轮副啮合性能的影响规律各不相同,其中,螺旋线正倾斜偏差在重载工况下对齿轮副啮合性能的影响最为突出。

摘要： 虽然传统数控齿轮测量系统能准确测量圆柱斜齿轮加工参数,但未考虑齿轮加工制造过程中允许的微小误差,造成参数测量结果与真实结果偏差较大。设计一种考虑制造误差的圆柱斜齿轮加工参数测量系统,在系统硬件设计中,总体规划了各设备结构,并根据系统的适配性详细介绍了光学镜头与三轴运动平台在实际使用中的型号与参数。在软件设计中,图像处理过程引入Hough变换,通过点与线之间的转换,增强变换过程中的包容性,从而弥补了制造误差,并对齿距和齿廓的测量流程进行了优化设计。系统性能测试结果表明,与传统系统相比,该测量系统的总偏差在一定程度上有所减少,验证了系统在圆柱斜齿轮加工参数测量方面的有效性。

摘要： 车轮是连接轮胎与制动毂的部件,车轮轮辋负责安装轮胎,车轮轮辐负责与底盘中制动鼓安装,本文介绍的车轮轮辐与制动毂通过螺栓直接相连方式。1.现状目前市面上有两种定位的平面安装方式。(1)轮辐中心孔定心的平面安装方式,即制动鼓台阶轴与轮辐中心孔定位,螺母平面圈通过螺栓夹紧轮辐螺栓孔平面(见图1)。

摘要： 由于空气静压主轴气膜厚度处于微米级别,而主轴中的不平衡现象会影响轴承内的气膜厚度变化,因而需要对各微尺度影响因素综合考虑,并对影响主轴不平衡的各因素进行充分考虑才能真实反映主轴内的气膜流动状态,仿真出轴承的静态性能。充分考虑影响主轴不平衡的各因素并对传统雷诺方程进行修正,研究黏度、流量因子、速度滑移3个微尺度因子及转子偏心和制造误差对轴承静态性能的影响,并通过实验验证从而实现对空气静压主轴静态特性的真实预测和分析。结果表明:3个微尺度因子中,速度滑移对轴承气体压力分布影响最大,同时考虑3个微尺度因子时更能反映轴承气膜流动真实状态;转子偏心与制造误差耦合时,随转子偏心率增大,轴承中各节流孔附近的气膜压力分布与气膜刚度差异越来越大,将严重影响轴承气膜刚度。

摘要： 以典型的柴油机机身曲轴孔装夹为例,采用有限元分析方法,分析V形块角度误差对曲轴孔装夹状态下机身变形的影响。通过改变V形块角度及机身同V形块之间的接触状态,分析柴油机机身可能发生的接触情况及其受力状态;运用ABAQUS仿真软件对机身各种接触情况进行模拟仿真,获得曲轴孔系的一条母线和机身截面节点的变形量,并将其作为机身曲轴孔装夹状态下变形的评价指标;根据角度误差和接触区域状态,讨论装夹误差的组成部分,并分析装夹误差的影响规律。结果表明:在一定角度误差范围内,角度越大,机身变形越大;在V形块角度相同的条件下,交叉的线面接触对机身变形的影响较小;在柴油机机身曲轴孔装夹状态的条件下,A3-E接触状态对机身变形的影响最小;机身在x、y方向上是弯曲变形,在z方向上是扭曲变形。

摘要： 随着工业发展速度不断加快,在很多设备的应用过程中,选择科学的策略来完善,尤其是在设备的功能上、精度上合理调整,避免造成操作失误。压力容器制造误差的出现,对于生产、加工会造成非常严重的威胁,误差出现的原因较多,在控制的过程中,要按照合理化的思路来转变,对各方面的不足要以科学的手段来弥补。压力容器制造误差的把控难度并不低,因此,针对误差的控制体系要进一步完善,对误差原因开展详细的调查、研究,确保在压力容器制造过程中取得更好的成果。

摘要： 螺纹插装式溢流阀阀套精加工采用碳氮共渗后磨削的制造工艺,内锥面的形位误差会影响溢流阀的使用寿命和静动态特性,制造过程需要精准控制内锥面的误差.通过对工艺分析建立制造误差模型并应用研究,由此获得内锥面自身角度的合理误差范围,以及内锥角误差与磨削量之间的变化关系.根据阀套结构特点设计专用的检测装置,并对检测原理和测量误差进行分析,通过误差校对提高检测精度.对热处理后的阀套进行轴向尺寸分组,并采用基准统一原则,保证磨削制造精度的稳定性.根据检测原理和误差模型对试磨件进行误差计算,并据此调整磨削参数,使制造误差合格;后续制造时采用检测装置快速测量阀套的密封圆轴向尺寸,使制造误差均落在控制范围内,保证批量生产的可控性.研究表明,基于某型溢流阀的设计及工艺参数,内锥面自身角度的实际制造误差控制以±0.8°为宜,对应的密封圆轴向最大磨削公差为0.186 mm、修正后的最小磨削公差为0.075 mm;实验验证了误差模型的准确性,所述检测方法的角度测量误差为0.06°、密封圆轴向尺寸测量误差为2 pm,因角度测量误差带来的最大、最小磨削量范围偏差可通过内锥角实际制造误差的收缩进行补偿;所研究的理论与方法也为其他内锥面的制造控制及逆向工程提供了系统的方法.

摘要： 高压涡轮轴-盘是涡扇航空发动机的核心转子部件.在这类复杂的转子结构件中,大量使用了螺栓-止口连接结构,特点是通过止口的过盈配合来实现装配过程中的定心定位作用.同时,高压转子具有典型的高速、高压和高温运行特征,其装配质量的好坏直接影响以高压涡轮轴-盘为装配基准的其他转子部件的装配精度.针对上述问题,以某型号涡扇发动机的高压涡轮转子篦齿盘装配为例,通过螺栓将高压涡轮轴、篦齿盘和高压涡轮盘串装在一起,并将转子制造误差与装配工艺误差引入转子装配过程仿真模型和高温下转子同心度退化过程仿真模型,研究制造参数与装配工艺对转子同心度的影响规律.

摘要： 通过解决某车型下摆臂和稳定杆连接接头异响问题,分析了造成夹紧力不足的原因,说明设计不合理的拧紧工艺和被连接件的制造误差会影响连接接头的紧固质量。在考虑被连接件-下摆臂的工艺性和制造成本的前提下,为了提高下摆臂设计制造质量对于连接接头的鲁棒性,将装配方法从定扭矩法改为过屈服点的扭矩转角法,解决连接处扭矩衰减失效造成的底盘异响问题。

摘要： 通过对床身生产制造过程中误差产生原因的分析,建立床身导轨变形的理论曲线,为人为干涉控制床身的预应力、变形量来减小误差提供理论依据,达到对床身导轨变形误差进行修正的目的;同时在床身加工整个工艺系统中合理调整工艺参数,充分发挥自位补偿功能和形位补偿功能,适当减少或消除床身在生产制造过程中的误差,满足床身导轨的图纸要求,从而保证车床整机质量要求.

摘要： 随着航天、军事等领域的迅速发展,机械装置频繁在高加速度承载条件下运行,部分器件所承受加速度值已达到15万g(重力加速度),因此高加速度承载能力测试非常重要.利用高速旋转产生向心加速度原理进行超高稳态加速度承载实验是目前国家标准规定的、具有较强应用前景的实验方法,其中大质量固体超高加速度承载实验是该领域的难点问题.转子部件是该类实验系统的核心,其动态特性直接影响实验系统的测试能力和稳定性.本项目以影响转子动态特性的几何形状和制造误差为研究对象,综合数值计算算法和解析计算方法的优点,分析转子部件对实验系统动态特性影响规律,为系统整体优化奠定基础.

摘要： 研究大型射电望远镜主反射面面板分块的问题的意义在于:便于实现高精度面板的加工，运输等;有利于保证整个天线反射面最终面精度的实现，即减小最终天线残余的反射面误差，对于主动反射面天线就是减小经过主动面调节之后的残余误差。目前，望远镜反射面使用分块技术的类型有主要有:射电望远镜、光学望远镜和空间展开天线。不同的天线分块考虑的因素也是不同的，采用的分块方法也就不同。对于大型主动反射面望远镜而言，影响其分块的主要因素有:原理性误差、拟合误差、制造误差、面板变形、成本、面板间缝隙等，文章就原理性误差、拟合误差、制造误差进行分析，原理性误差将传统的沿Z轴方向计算误差的方法该为沿反射面法线方向，推导了反射面单块面板弦长与原理性误差的关系式，并得出了面板弦长的上确界。拟合误差与原理性误差类似但是其实质是不同，拟合误差是天线工作过程中需要根据不同的工况，拟合不同的最佳吻合抛物面，而原理性误差是指面母线与反射面设计母线之间的误差。前者需要进行多工况的考虑，后者只是几何上的逼近误差。为了保证面板的加工精度，单块面板的面积就无法做的更大。调研了当前面板的加工精度与面积的关系，两者之间没有明确的关系式，根据不同的面板面型、加工流程相同面积的面板的精度也有可能是不同的。

摘要： 根据反射面天线面板的分块特点,推导出了面板节点误差与天线口面相位误差之间的关系式,从而建立了分块面板区域制造误差对天线平均功率方向图的影响模型.该模型描述了反射面不同区域位置上制造误差对天线电性能的具体影响规律,可应用于实际天线工程中电性能的估算以及更精细的面板公差分配等.

摘要： 本文对超环面行星蜗杆传动可能存在的误差进行了分析,建立了基于几何误差和制造误差的空间坐标系统,得到了基于误差的超环面行星蜗杆传动啮合方程.在此基础上,推导了基于误差的瞬时接触线方程,并采用数值分析方法分析了误差对超环面行星蜗杆传动接触特性的影响.

摘要： 统计分析了多起不同汽车门锁的典型事故,给出了汽车门锁系统的失效模式影响分析和失效树分析.以X型汽车门锁的锁键与锁钩齿合不当导致自发开锁的故障为例.提出了考虑到不恰当的齿合量包括制造误差,粗暴维修误差,结构变形等各单因素作用及多因素结合作用时的汽车门锁系统可靠性分析方法.文中探讨了如何设计高可靠性汽车门锁系统的方法。

摘要： 本文针对杠杆式电子计重秤的设计与制造误差的分析,提出了该类产品的许多共性问题,对该类产品的设计、生产具有较大的参考价值.

摘要： 本文针对电磁波传输与处理过程中存在的复杂机电耦合问题,以波导元件为基础,从电磁波在波导元件中的传输特性入手,分析机械加工误差因素对波导元件电性能的影响,提出电性能敏感误差因素的观点.运用这一观点对波导元件加工中的各种误差因素进行分析,确定波导元件连接部位的几何误差和连接误差、传输表面质量是影响波导元件传输性能的敏感误差因素,简述了实际应用中消减误差因素所采取的工艺措施和方法.

摘要： 本文针对电磁波传输与处理过程中存在的复杂机电耦合问题,以波导元件为基础,从电磁波在波导元件中的传输特性入手,分析机械加工误差因素对波导元件电性能的影响,提出电性能敏感误差因素的观点.运用这一观点对波导元件加工中的各种误差因素进行分析,确定波导元件连接部位的几何误差和连接误差、传输表面质量是影响波导元件传输性能的敏感误差因素,简述了实际应用中消减误差因素所采取的工艺措施和方法.

摘要： 本文针对电磁波传输与处理过程中存在的复杂机电耦合问题,以波导元件为基础,从电磁波在波导元件中的传输特性入手,分析机械加工误差因素对波导元件电性能的影响,提出电性能敏感误差因素的观点.运用这一观点对波导元件加工中的各种误差因素进行分析,确定波导元件连接部位的几何误差和连接误差、传输表面质量是影响波导元件传输性能的敏感误差因素,简述了实际应用中消减误差因素所采取的工艺措施和方法.

摘要： 本文针对电磁波传输与处理过程中存在的复杂机电耦合问题,以波导元件为基础,从电磁波在波导元件中的传输特性入手,分析机械加工误差因素对波导元件电性能的影响,提出电性能敏感误差因素的观点.运用这一观点对波导元件加工中的各种误差因素进行分析,确定波导元件连接部位的几何误差和连接误差、传输表面质量是影响波导元件传输性能的敏感误差因素,简述了实际应用中消减误差因素所采取的工艺措施和方法.

摘要： 本发明公开了一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，包括：进料斗，安装在装置本体的上端中部，所述进料斗的下端设置有出料口，且进料斗的中部安装有中心盘；摆放槽，开设于所述中心盘的边缘，用于对锂离子电池进行摆放，所述摆放槽的内侧安装有清洁布；皮带轮，用于连接齿轮杆和所述中心盘的中心轴，所述齿轮杆安装在支撑架上；活动皮带，安装在所述收集箱的外侧，所述活动皮带上开设有泄漏口，且泄漏口的上端安装有检测机构。该可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，能够在对电池进行检测时，方便对其表面粘附的杂质进行预处理，同时在自动检测的过程中能够对电池进行自动分类。

摘要： 本发明公开了一种主轴系统热误差建模方法，包括如下步骤：1)以改进的BA算法构建IBA‑GRU模型的结构；2)以GRU神经网络的时间窗口大小，批处理大小和单元数量作为优化变量，初始化蝙蝠种群；3)采用改进的BA算法优化IBA‑GRU模型；4)将优化得到的最优超参数用于IBA‑GRU模型，得到主轴系统热误差模型并用于预测主轴系统的热误差。本发明还公开了一种主轴系统动态热误差预测系统、热误差控制方法和云雾计算系统。本发明的主轴系统热误差建模方法、误差预测系统、误差控制系统、误差控制方法及云雾计算系统，具有出色预测性能和鲁棒性，能够反映热误差机制并具有自学习能力。

摘要： 本发明公开一种基于成形误差的增材制造模型重建的方法及系统，所述方法包括以下步骤，基于原理误差、机械误差、成形过程误差以及随机误差构建误差模型；定量计算模型中每一种误差，以每一种误差作为补偿数据对原始三维模型数据进行补偿，建立每层轮廓数据的偏差数据，将每层轮廓数据的偏差数据等分，采取由上到下的原则连接相邻层中对应的分割点建立三角面片，遍历所有坐标点完成三维偏差模型的重建；预测模型的最终变形情况，在成形之前根据误差模型对三维数据进行修正，提高最终成形件的形位精度，实现变形控制；可根据表面粗糙度和体积误差要求，定量计算最小切片厚度，为工艺参数设置提供阈值参考，建立成形过程中的误差模型。

摘要： 本发明提供了光刻拼接误差的检测方法、二维光栅的制造方法及掩模板，光刻拼接误差的检测方法包括：在衬底上形成光刻胶层；利用掩模板执行曝光和显影工艺形成图形化的光刻胶层，掩膜版包括第一重复曝光区域和第二重复曝光区域，第一重复曝光区域和第二重复曝光区域位于掩模板的曝光区边缘，第一重复曝光区域上的光栅图形与第二重复曝光区域上的光栅图形互补，曝光时相邻曝光场的第一重复曝光区域和第二重复曝光区域重叠；利用缺陷扫描设备检测相邻曝光场的第一重复曝光区域和第二重复曝光区域形成的图形化的光刻胶层的拼接误差。根据拼接误差检测结果，可以确定二维光栅的拼接误差的位置、方向和大小，进行工艺修正，避免二维光栅出现拼接误差。

摘要： 提供了管理临界尺寸误差的方法和制造光掩模的方法。管理临界尺寸误差的方法包括：(i)在光掩模中限定具有宽度的N个开口，其中，N是自然数；(ii)使用针对N个开口中的每个的曲线图，获得ILSi和Ii，曲线图中的每个通过将通过N个开口中的开口的位置设定为第一轴并且将透射光的强度设定为第二轴而获得，ILSi与在与开口的边缘对应的位置处的对于曲线图中的一曲线图的切线的倾斜度成比例，Ii作为在该位置处的透射光的强度，其中，i是处于从1到N的一自然数；(iii)关于N个开口中的每个，获得开口的实际宽度CDi；以及(iv)当以及时，根据以下等式获得作为关于N个开口中的每个的空间图像掩模误差增强因子的AIMEEFi：[等式]

摘要： 本发明公开一种考虑装配误差与制造误差的齿轮传动误差模型，包括以下步骤：(1)构建基于SDT方法的齿轮副误差模型；(2)获取影响齿轮传动各项误差源，建立与传动误差之间联系；(3)构建齿轮传动误差模型。考虑到齿轮制造过程中的各项误差，将其与传动误差建立关联，并将齿轮装配过程中对齿轮轴线位姿的影响与传动误差挂钩，建立齿轮传动误差模型，为实现传动精度预测提供理论基础。

摘要： 本发明的目的在于提供一种评估压气机叶片局部制造误差影响的仿真实现方法，其能够评估叶片局部制造误差引起的压气机性能变化，在满足性能要求的前提下提出叶片局部制造误差的最高允许值，为兼顾性能和经济性的叶片制造工艺流程制定提供指导，从而降低了叶片生产加工的成本，其特征在于：步骤1、提取叶片控制截面和随机生成局部误差；步骤2、批量生成带有误差的叶片几何模型；步骤3、进行批量网格划分；步骤4、按原叶片仿真计算的设置参数对带有误差的叶片几何模型进行批量计算；步骤5、批量获取并分析各性能参数，得到各性能参数的偏移量和变化范围；步骤6，检查偏移量能否达到但不超过临界值；步骤7，评估叶片局部允许的最大制造误差。

摘要： 本发明公开了一种考虑制造误差的有限元模型修正方法，属于有限元仿真对结构表面精度变化的预测技术领域，本发明设计MATLAB的GUI模块创建交互式界面，嵌入有限元初始制造误差添加程序，以数字摄影测量获取的表面标识坐标及有限元模型工作面离散单元节点坐标为系统的输入量，调用有限元初始制造误差添加系统，分别获得采用直接数值拟合及变形协调拟合缺陷形式的有限元模型的输出量。作为引入初始制造误差对有限元预测结构表面精度提升的研究一部分，本发明能够程序化生成引入不同制造误差形式的有限元模型，避免了人工引入缺陷于有限元模型的复杂操作，提升了后续研究的效率。

摘要： 本发明属于结构参数灵敏度分析领域，具体涉及一种基于代理模型的索网天线制造误差灵敏度分析方法，其步骤是：根据结构对称特性对制造误差变量进行归类合并；对制造误差变量进行初始抽样，并计算对应的天线精度；基于当前样本点构建Kriging代理模型，模拟制造误差与天线精度的函数关系；基于当前代理模型，利用全局灵敏度分析策略计算灵敏度指标；基于动态加点策略增加新的样本点，更新Kriging代理模型并计算新的灵敏度指标；计算相邻两步灵敏度指标的加权相对误差；如果加权相对误差收敛，则分析流程结束；否则继续加点并更新代理模型。本发明可准确高效地获得索网天线中不同制造误差的灵敏度，有利于关键因素的筛选，为后续天线结构设计奠定基础。

摘要： 本发明公开了一种反射镜支撑对大口径反射镜制造误差适应性的检验方法，包括：获取反射镜经历工况及各个工况面形指标要求；获取反射镜各个结构参数及各个参数的加工误差范围；采用误差分析链路，分析结构尺寸误差与各工况面形误差的关系，获得各个参数分别与各个工况下反射镜面形误差的关系曲线，并获取各个工况下敏感的参数；并采用所述误差分析链路，将各尺寸误差设置为随机变量，各个工况下的面形误差RMS值为响应变量，误差分布选择为正态分布，获得各个加工误差引入后各个工况下面形误差的参数。本发明还公开了一种装置和存储介质。