低氮燃烧

摘要： 针对某发电有限公司2×350 MW对冲燃烧锅炉水冷壁高温腐蚀及结焦的问题进行分析,燃烧器烧损导致炉内动力场不均火焰刷墙、硫分含量高、二次风压低、吹灰器蒸汽吹损等是引起高温腐蚀的主要成因。通过贴壁风改造及后续的优化改造后,锅炉两侧墙的主燃烧区水冷壁得到保护,H_(2)S和CO浓度明显降低,水冷壁高温腐蚀情况缓解。优化改造后2019年水冷壁防护区域没有进行换管,设备可靠性明显提高,水冷壁高温腐蚀治理效果显著。

摘要： 介绍了高浓度含盐有机废液焚烧装置,其使用焚烧技术处理废液,实现低污染大气排放,在伴烧一定量的天然气的同时也利用了废液的热量,并回收余热实现能源循环利用。针对传统的绝热焚烧炉膛运行过程中的耐火砖寿命短、余热回收系统易堵塞、运行不稳定等问题,该系统设计了非绝热炉膛余热回收系统。非绝热炉膛利用废液焚烧后产生的熔融盐液做炉体保护层,在炉膛底部直接收集熔融盐液。该焚烧系统配置了废液焚烧的烟气流程系统、余热回收的汽水流程以及排灰系统,在保证废液破除率和余热回收效率的同时,装置的稳定性提高,寿命和维护周期延长,有良好的环保效益和经济效益。

摘要： 在炭黑尾气燃烧过程中加入烟气再循环后,一方面降低了燃烧过程中产生的热力型NO_(x),另一方面利用燃料中还原性气体CO与NO_(x)反应同时降低了燃烧型NO_(x)。

摘要： “本以为通过网络反映问题会被忽略,没想到真的得到了解决。”前段时间,面对成都市温江区纪委监委“一网通办”企业诉求督办专员蒋翅的电话回访,都马力餐供食品有限公司负责人如是说。之前,该公司因新购厂房等客观原因错过申报“加装低氮燃烧装置项目奖励”的时间,在向温江区“一网通办”企业诉求办理网络平台反映后,诉求一直处于审核“超期”状态。

摘要： 1,4-丁二醇(BDO)生产中有大量有机废液产生,成分复杂,处理技术多种多样,各技术在应用发展中都有各自的缺点。BDO有机废液焚烧装置是使用焚烧技术处理废液实现低污染排放,在伴烧一定量天然气的同时也利用了废液热量,回收余热,实现能源循环利用。相比于传统的绝热焚烧炉,该装置设计了非绝热炉膛,利用废液焚烧后产生的熔融盐液本身做炉体保护层,并且系统末端收集固态粉末盐,废气排放指标高于国家标准。

摘要： 随着国家对氮氧化物(NO_(x))排放要求越来越严格,提高NO_(x)治理水平现已成为环保领域的研究重点。概述了锅炉NO_(x)生成机理,对低氮燃烧技术特点进行分析,重点讨论了富氧燃烧技术的机理、特点和应用。NO_(x)的生成机理复杂,与燃料特性、氧气含量、氮气含量、温度及炉膛结构等因素密切相关,锅炉燃烧过程产生的NO_(x)根据其生成机理不同可分为燃料型、热力型、快速型、NNH型及N;O型5种。不同种类的锅炉可应用不同低氮燃烧技术或其结合来实现NO_(x)减排。低氮燃烧技术具有种类多样化、适应范围广、成本较低等优点,是实现NO_(x)减排的重要技术之一,目前应用较为广泛的低氮燃烧技术主要包括空气分级燃烧技术、燃料分级燃烧技术与烟气再循环技术。其中空气分级燃烧技术运行经验多,适合锅炉改造项目,但其减排效果有限且存在燃烧不充分及腐蚀问题;燃料分级燃烧技术中以天然气为代表的气体再燃燃料降低NO_(x)效果较好,但更适用于新建锅炉;烟气再循环技术对于现有锅炉改造较容易,但单独使用时NO_(x)减排效果有限且对锅炉燃烧稳定性及燃烧效率有不利影响,宜与其他技术配合使用。MILD(Moderate and Intense Low Oxygen Dilution)燃烧技术、多孔介质燃烧技术、富氧燃烧技术及MILD富氧燃烧技术作为新兴的低氮燃烧技术,可实现NO_(x)超低排放,应用前景十分广阔。MILD燃烧技术的燃烧稳定性好、燃烧效率高且NO_(x)排放低,在不预热空气或全预混条件下均可实现气体、液体及粉状固体燃料的MILD燃烧,对于低热值燃料燃烧也同样具有显著优势。多孔介质燃烧技术燃烧效率高、NO_(x)排放低且贫燃极限宽,可实现高炉煤气、生物质气及挥发性有机物(VOCs)等低热值气体燃料的燃烧。富氧燃烧技术是一种可同时实现超低污染物排放与碳捕集的清洁燃烧技术,具有十分可观的经济效益与社会效益。MILD富氧燃烧技术兼具MILD燃烧技术与富氧燃烧技术2者的优点,并可进一步降低NO_(x)排放量,是一种新型、高效的燃烧技术,可实现煤或天然气等化石燃料的“近零排放”。

摘要： 针对某厂两台300 MW亚临界燃煤锅炉经低氮燃烧器改造,叠加配煤掺烧、超净排放等因素后,水冷壁首次出现高温腐蚀的现象,从近期煤质变化、燃烧调整等参数进行综合分析,找出引起高温腐蚀的原因并给出相应的建议,对同类型锅炉面临的高温腐蚀问题具有一定指导和借鉴意义。

摘要： 针对高硫煤700 MW机组四角切圆燃烧锅炉低氮燃烧改造后易出现水冷壁高温腐蚀问题,提出了低氮燃烧改造协同贴壁风技术的联合解决方案:1)增加3层/12只贴壁风量,以提高还原性区域近壁O;体积分数,降低CO和H;S体积分数,减少冲刷水冷壁面的腐蚀介质量;2)采用数值模拟方法优化贴壁风角度,当贴壁风倾角为60°时,近水冷壁面H;S体积分数最低,即还原性区域、主燃区域和冷灰斗区域的近水冷壁面处H;S体积分数分别为4.04×10^(-5)、8×10^(-5)和26×10^(-5),水冷壁面温度降低,可有效预防水冷管壁超温,减少水冷壁面高温腐蚀。数值模拟结果与试验结果均表明,贴壁风倾角为60°时能有效解决高硫煤锅炉低氮燃烧改造出现的水冷壁高温腐蚀问题。

摘要： 建立了贫煤锅炉配煤掺烧数值模型,对330 MW机组锅炉不同配煤掺烧方案进行计算,分析低氮燃烧模式下焦炭燃尽率的关键影响因素。结果表明:掺烧位置对燃尽率有显著影响,送入4层烟煤和2层贫煤时,随着贫煤送入高度上移,炉膛出口焦炭燃尽率由98.9%降低至98.2%;随着送入贫煤层数由1层增加至5层时,焦炭燃尽率由99.1%降低至97.2%,焦炭燃尽率随着贫煤掺烧比例增加而降低;送入小粒径贫煤层数由0层增加至5层时,焦炭燃尽率由97.6%增加至99.2%,而仅通过顶部2层一次风喷口送入小粒径贫煤,炉膛出口焦炭燃尽率即可达到98.9%。配煤掺烧数值模型能够模拟炉内配煤掺烧过程,获得煤粉锅炉炉内温度分布及飞灰含碳量的定量数据,为确定最优配煤掺烧方案提供指导。

摘要： 针对熔盐炉燃烧系统,可通过熔盐炉的结构与燃烧工艺流程的优化设计,运用低氮燃烧原理,并采用循环烟气实现低氮排放与节能。基于此,主要介绍了熔盐炉的技术特点、设计参数以及工作流程,并阐述了熔盐炉燃烧系统的低氮与节能设计方案,为相关行业的研究提供了基础。

摘要： 以某热源厂75t/h煤粉锅炉为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的方法,研究锅炉低氮燃烧改造后燃尽风(SOFA)风率对锅炉燃烧和NOx排放特性的影响.结果表明:随着SOFA风率的增加,主燃区氧浓度和温度均有所降低,高温区出现明显上移,拉长了火焰尺寸,在炉膛出口温度、CO浓度升高,NOx浓度降低.改造后炉内空气动力场特性良好,喷口气流没有偏斜,四角的风速和风量分配均匀;炉膛出口NOx排放浓度稳定在310mg/Nm3左右,相对于初始排放脱硝率达42.9％,而飞灰含碳量保持在4％左右,表明了此改造方案可以在保证燃尽率的同时达到较好的低氮燃烧效果.

摘要： 针对FW技术的W火焰锅炉燃用低挥发分煤种时存在NOx排放量高的问题,分析了其炉内燃烧及NOx生成特性,提出了“引射回流、多点分级”的低氮燃烧技术,并基于该技术对某台660MW机组FW技术的W火焰锅炉进行低氮燃烧改造.改造后测试结果充分论证了该低氮燃烧技术的正确性.对于W火焰锅炉,仅靠增设OFA系统,不能使NOx排放量大幅降低,当同时将拱下二次风移至拱上合适位置送入炉膛,在全炉膛实现“引射回流、多点分级”的低氮燃烧方式,可将NOx排放量降低至理想水平.

摘要： 本文针对3台75t/hCFB锅炉NOx初始浓度达到400～450mg/m3的现状,对目前低氮燃烧主流技术进行了筛选,确定烟气再循环与空气分级燃烧作为备选技术并分别对二台锅炉进行了对比改造,最终确定空气分级燃烧低氮改造技术作为改造方案,分别对三台74t/h锅炉实施改造,取得了满意的结果.NOx初始浓度达到<200mg/m3,为下一步SNCR改造创造了条件.

摘要： CFB锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点,在世界范围内得到了迅速发展.随着环保节能标准要求日益严格,业界普遍认为CFB锅炉是目前最实用和可行的低排放、高效率燃煤的清洁燃烧设备之一.基于炉内喷钙脱硫和低氮燃烧的CFB锅炉技术,通过燃烧协同控制与辅助系统集成,SO2、NOx初始排放可达到超低排放.因此,大容量热水CFB锅炉将在热电联产调峰、集中供热中取得快速发展.2032MW热水CFB锅炉采用炉内喷钙脱硫和低氮燃烧技术、基于流态重构的节能理论,实现环保又节能.具有安全经济的水流程系统、停电保护功能的水循环结构.

摘要： 通过调研对比分析石化企业工艺炉、余热锅炉在低氮燃烧或选择性催化还原两种不同技术上的应用效果,结合装置自身实际情况,为兰州石化甲乙酮装置工艺炉烟气降氮选取了一种技术上可行,未来能实现超洁净排放要求的降NOx工艺技术和方法.

摘要： 为解决300MW"w"型火焰锅炉NOx排放浓度过高的问题,针对300MW"W"型电厂锅炉的特性,进行低氮改造,通过低氮燃烧器更换,合理布置燃尽风、乏气风,达到了降低NOx排放的效果;同时锅炉蒸汽参数也得到了提高.但是改造也带来了炉膛结焦、带负荷困难等问题,仍需进一步优化运行措施,以确保锅炉综合运行效益得到提升.

摘要： 燃气锅炉将成为北京市固定源NOx的主要来源之一,然而目前对北京市燃气锅炉基础信息、容量及空间分布尚不明晰.本研究基于影响因素分析,识别出影响燃气锅炉排放水平的关键因素,并基于关键因素建立排放因子;并结合活动水平建立2014年燃气锅炉大气污染物排放清单.研究结果表明,燃烧方式、锅炉类型及锅炉容量是影响燃气锅炉排放的关键因素,基于关键因素建立的NOx、SO2与CO排放因子分别为1.42～6.86g/m-3,0.05～0.67g/m-3与0.03～0.48g/m-3.结合2014年北京市燃气锅炉天然气消耗量(63.51亿m3),核算NOx、SO2与CO排放量分别为11121t,468t与222t.将排放量分配至1km×1km网格内,结果表明城六区各类污染物排放量高于郊区.用蒙特卡洛方法进行不确定度的定量分析,结果表明CO(-157％～154％)与SO2(-127％～182％)排放量的不确定度高于Nox不确定度(-34％～34％).由于新标准的实施,对于Nox排放提出更严格的标准,因此需要大力推行低氮燃烧或末端控制技术;无需采取SO2控制措施的主要原因是通过控制天然气硫含量可实现SO2稳定达标.室燃锅炉替代大气式燃烧锅炉势在必行的原因是大气式燃烧锅炉单位容量排放量大.本研究可为管理部门门决策提供技术支持.

摘要： 通过燃煤火电厂调研,调取火电机组实时监控数据,获取357台次火电机组启动阶段的NOx排放信息,机组容量涵盖110MW-1000MW.数据显示:机组启动阶段NOx超标小时数在0-22小时之间,其中绝大字分集中在1-4小时之间,占比达66.86％,有16.71％未出现超标,16.42％超标小时数达4h以上,4.03％超标小时数达8h以上;NOx最大排放浓度在1.34-513.51mg/m3之间,其中200-300mg/m3区间比例最高,有9.97％的将启动过程NOx最大浓度控制50mg/m3以下;不同等级机组在超标小时数和最大排放浓度分布上存在一定差异,但不明显.机组启动阶段NOx排放浓度超标时长与机组启动前后的状态密切相关,低氮燃烧技术的普遍采用,对烟气脱硝系统入口NOx浓度控制效果明显.

摘要： 本文介绍了水泥窑烟气脱硝窑头烧成和窑尾烧成系统改造的技术原理和技术方案,探讨了采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx生产量,采用窑尾分解炉高强还原燃烧控制技术可实现将回转窑内热力型NOx高强还原,大大降低了NOx生产量,结合实践应用,验证了采用窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60％以上,大大降低了NOx排放浓度和排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本.

摘要： 本文介绍了水泥窑烟气脱硝窑头烧成和窑尾烧成系统改造的技术原理和技术方案,探讨了采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx生产量,采用窑尾分解炉高强还原燃烧控制技术可实现将回转窑内热力型NOx高强还原,大大降低了NOx生产量,结合实践应用,验证了采用窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60％以上,大大降低了NOx排放浓度和排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本.

摘要： 本发明提供了一种无焰低氮燃烧器及无焰低氮燃烧方法，所述燃烧器包括风管体系和燃气管体系，风管体系包括参与围成混合腔的风筒(1)及伸入混合腔内的风管，燃气管体系包括伸入混合腔内的燃气管；风管引入空气，燃气管引入燃气，空气和燃气高速混合并被混合腔内的高温烟气加热和稀释后，进行燃烧。本发明中燃烧器和燃烧方法，允许在低燃气浓度和低氧浓度的氛围中进行慢燃烧反应，保证燃烧的稳定和完全，能够有效控制热力型、快速型NOx的生成，实现无焰低氮燃烧。

摘要： 本发明涉及加热炉燃烧领域，具体而言，涉及一种低氮燃烧器、燃烧器组件和低氮燃烧器系统。该低氮燃烧器包括燃烧器本体、多孔蓄热件、耐火砖组件以及第一燃料枪组件，燃烧器本体具有用于流通高温加湿空气的流通腔；耐火砖组件设置于燃烧器本体的一侧，并与燃烧器本体连接，多孔蓄热件设置于耐火砖组件相对远离燃烧器本体的一侧，并与耐火砖组件连接，继而所述多孔蓄热件和所述耐火砖组件形成用于高温加湿空气与燃料混合燃烧的燃烧腔，燃烧腔与流通腔连通，第一燃料枪组件的用于喷出燃料的枪头位于燃烧腔内。其能够有效降低烟气中NOx的含量，可以使烟气中的NOx含量降低至15ppm以下。

摘要： 本发明提供一种低氮燃烧器，包括外管筒、内管筒，外管筒一端为出火端，另一端为进气端，进气端设置有助燃气接口，内管筒穿入在外管筒内，内管筒上设置燃气接口，低氮燃烧器包括废气回吸结构，废气回吸结构包括废气回吸管罩以及废气抽风装置，废气回吸管罩安装在外管筒的出火端外周壁上，其上开设有废气回吸孔，废气抽风装置连接废气回吸管罩，废气抽风装置抽气，将燃烧后回旋至出火端后方的的废气，吸入至废气回吸管罩后并传送至外管筒出火端内，传送回的废气与外管筒导入的助燃气、内管筒导入的燃气混合，在出火端内燃烧。本发明还提供一种低氮燃烧系统及其燃烧方法。本发明低氮燃烧器具有节能低氮的优点。

摘要： 本发明涉及节能环保技术领域，尤其涉及一种生物质气化低氮燃烧系统及生物质气化低氮燃烧方法，包括空气输送道、生物质燃气输送道、燃烧仓，所述空气输送道及所述生物质燃气输送道与燃烧管道相连通，所述燃烧管道通入所述燃烧仓；所述燃烧仓内设置有蒸汽发生器与烟气外循环口，所述烟气外循环口连接烟气外循环管道的一端，所述烟气外循环管道的另一端通入所述燃烧管道内。与现有技术相比较，本发明提出的一种生物质气化低氮燃烧系统及生物质气化低氮燃烧方法，可燃混合气体进行燃烧后得到燃烧产物通过烟气外循环管道和烟气内循环通道重新通入燃烧管道内，降低可燃混合气体中的氧浓度，避免燃烧仓内的燃烧温度变得过高，从而抑制氮氧化物的生成。

摘要： 本发明公开了一种氨煤混燃低氮燃烧器，包括内筒和外筒，内筒和外筒同轴套接且均一端封闭一端开口；内筒的封闭端面凸出于外筒封闭端面；内筒和外筒的开口端均与喇叭口状圆环可拆卸连接，圆环的喇叭口角度为120°～150°；内筒的封闭端面开有进风口、煤粉进料口和一次氨气进气口；内筒内设有对应与煤粉进料口和氨气进气口连接且互不连通的煤粉进料管道和一次氨气进气管道。本发明可用于一维炉实验台，采用燃料分级技术和空气分级技术结合，通过燃烧器多通氨气输入口的设计，可以选择一次氨气投入与不同二次氨气投入口组合组成不同工况研究降低NOx的方式，并与一维炉的燃尽风通风方式结合，实现多种实验条件。

摘要： 本发明公开了一种低氮燃烧器和智能调节空燃比的低氮燃烧器控制系统。低氮燃烧器包括：外围空气管、主燃气管进气座和设在外围空气管内部的：主燃气管道、多个轴向燃气支管、多个斜向燃气支管及稳焰盘；多个轴向燃气支管的根部连接于主燃气管道，端部连接于稳焰盘，具有设置在稳焰盘上的轴向喷射口；多个斜向燃气支管的根部连接于主燃气管道，端部环绕稳焰盘的外边缘，设有斜向喷射口；稳焰盘上设有中心空气孔和周向均布的多个空气旋流孔；外围空气管的端部设有拢火罩收缩口以及多个三角导流片。本发明技术方案，通过加强空气和燃气的混合，并通过分级燃烧形成分级火焰，有助于高效组织燃烧和降低污染物排放。

摘要： 本发明提供了一种生物质燃料低氮燃烧装置及其低氮燃烧方法，所述生物质燃料低氮燃烧装置包括加热炉以及加热炉内部的筒体；所述筒体自上而下包括上段筒体、下段筒体以及辅助管；所述辅助管包括可调节溢流管、可伸缩供气管以及热解床供风管；所述上段筒体的内部设置有气化燃烧床；所述下段筒体的内部设置有热解床。所述低氮燃烧方法包括解耦燃烧和空气分级燃烧。本发明提供的生物质燃料低氮燃烧装置结构简单，能够同时对生物质燃料进行空气分级燃烧以及解耦燃烧，可以实现生物质燃料的低氮燃烧，使得燃烧后烟气具有较低的含氮量，实现了生物质燃料的高效、清洁，以及能源化利用。

摘要： 本实用新型公开了一种低氮燃烧器和智能调节空燃比的低氮燃烧器控制系统。低氮燃烧器包括：外围空气管、主燃气管进气座和设在外围空气管内部的：主燃气管道、多个轴向燃气支管、多个斜向燃气支管及稳焰盘；多个轴向燃气支管的根部连接于主燃气管道，端部连接于稳焰盘，具有设置在稳焰盘上的轴向喷射口；多个斜向燃气支管的根部连接于主燃气管道，端部环绕稳焰盘的外边缘，设有斜向喷射口；稳焰盘上设有中心空气孔和周向均布的多个空气旋流孔；外围空气管的端部设有拢火罩收缩口以及多个三角导流片。本实用新型技术方案，通过加强空气和燃气的混合，并通过分级燃烧形成分级火焰，有助于高效组织燃烧和降低污染物排放。

摘要： 本实用新型公开了一种低氮燃烧器外循环管路系统，包括外循环烟气管和助燃气体管，还包括设于低氮燃烧器风机入口处的预混合箱，所述外循环烟气管和助燃气体管的出口均与所述预混合箱的入口连通，所述预混合箱内设有冷凝水排水口以及用于防止冷凝水进入低氮燃烧器风机内的挡水板。本实用新型进一步公开了一种低氮燃烧器，包括上述的低氮燃烧器外循环管路系统。本实用新型具有结构简单，有利于促使冷凝水沉降排放，减少冷凝水进入风机和风道等优点。

摘要： 本实用新型提供一种低氮燃烧器及低氮燃烧系统，低氮燃烧器包括外管筒、内管筒及废气回吸结构，外管筒一端为出火端，另一端为进气端，进气端设置有助燃气接口，助燃气接口连接有一助燃气输送装置，内管筒穿入在外管筒内，内管筒上设置燃气接口，以供外管筒导入的助燃气与内管筒导入的燃气在外管筒出火端内混合后点燃燃烧，废气回吸结构包括废气抽风装置以及冷风装置，废气抽风装置连接有抽气管道，用以吸取炉膛排放的废气，冷风装置连接抽气管道，用以排入冷风进入抽气管道以降低废气的温度，废气抽风装置将抽吸的废气传送至与外管筒导入的助燃气、内管筒导入的燃气混合，在出火端内燃烧。本实用新型低氮燃烧器能提高其耐用性。