烧成系统

摘要： 1技改前的基本情况1.1烧成系统的主机配置在国家高耗能行业重点领域节能降碳改造升级的背景下,根据水泥控股窑系统提质增效总体规划,华润水泥(封开)有限公司一线窑系统有提质增效需求。该生产线烧成系统的主机配置见表1。1.2技改前现状及存在的问题(1)生料喂料量不稳定。窑尾生料喂料量上下波动50~60t/h,窑头二次风温度较低,窑尾分解炉出口温度较高,窑操作员需要不断调整喂料量和喂煤量,操作难度大,从而导致熟料日产量波动频繁。

摘要： 20世纪60年代后期以来,烟气脱硫技术发展十分迅速,从发表的文献统计,其工艺有200多种,但这些方法大多处于实验室阶段或小规模试验阶段。目前付诸实施的不及十分之一,这些烟气脱硫技术按其脱硫方式以及脱硫反应产物的形态可分为湿法、干法及半干法三大类。近年来,人们对水泥熟料烧成过程中排放的SO?越来越关注。在我的记忆中,《新世纪水泥导报》刊登烧成系统烟气脱硫的文章已经有好多篇了,近年来比较深刻的,加上本期《干粉脱硫在水泥厂烧成系统的应用成效探索》一文一共有.

摘要： 干粉脱硫技术与干法脱硫技术类似,脱硫剂的主要成分为NaHCO_(2)以及少量稀土金属催化剂,现场使用时以粉料形式存在。投加点位置选取在气流速度快、反应时间长、烟气含尘浓度低、温度在200°C左右的区域,以确保脱硫效率和成本管控。该技术在SO_(2)初始浓度低于250 mg/Nm^(3)的水泥厂熟料生产线有较好的经济性,因投加的粉剂被收尘器收集后返回生料库,钠离子增量小于0.12%,远低于内部质量管控的0.8%。若熟料生产线SO_(2)初始浓度高于250 mg/Nm^(3),则该技术已无经济,并且随着钠离子的增加,会导致窑工况差,甚至影响熟料品质。

摘要： 1存在的问题篦冷机是水泥窑配套的主机设备,其主要作用是对熟料进行迅速而有效的冷却及输送,同时为回转窑及分解炉提供热空气,是烧成系统热回收的主要设备。目前,我国大型预分解窑多数使用的是第三代充气梁篦式冷却机,在使用过程中暴露的问题也最多。而篦冷机性能的优劣及使用正确与否,直接影响到窑系统的工况。XF二线5000t/d生产线由成都院设计,采用LBTF5500型篦式冷却机,存在的主要问题:(1)熟料冷却效果差,出篦冷机熟料温度较高,在200°C以上;(2)余热发电的AQC蒸汽量比较低,篦冷机AQC取风口温度约450°C,偏低,导致余热发电量低。

摘要： 论述我国水泥工业碳排放现状,介绍水泥工业单位熟料CO_(2)排放强度计算方法,并以华润水泥某生产线为案例,核算原料替代技术应用后的碳减排效果。指出替代原料技术将成为我国水泥工业应对气候变化的重要减排手段之一,是碳达峰、碳中和远景目标实现的重要技术支撑。

摘要： 0前言水泥是国民经济建设和人民生活必不可少的基础性原材料[1],另一方面,水泥生产工艺决定了其高资源依赖性、高能耗、高排放的特性[2];随着资源的愈发紧缺及环保形势的愈发严峻,节能、减排已经成为水泥工业最重要的任务之一。2020年,江西于都南方万年青水泥有限公司(以下简称于都公司)50000 t/d水泥熟料生产线采用“高固气比预热分解技术”[3-6]对其烧成系统进行技术改造。改造后,熟料烧成煤耗降低至100.1 kg/t,熟料产量增加400 t/d左右,上述指标在同规格生产线中均属先进水平。

摘要： 漏风是导致烧成系统高能耗的主要原因之一,也是不同生产线之间能耗水平差异大的关键点,应在生产中予以常态化关注。做好漏风治理,有助于系统的节煤、节电、增加发电量,是达到水泥单位产品能耗限额1级标准的基石。

摘要： 0引言近年来,很多水泥企业通过烧成系统改造,使窑产量大幅度提高,煤粉的供需要求也随之增大,对风扫煤磨系统而言,一些厂原有的煤粉制备能力已无法满足窑系统的需要,尤其是采用低挥发份、低发热值煤的细度要求高,窑、磨供需矛盾更为突出。在不改变风扫煤磨系统工艺、不增加过大投资成本条件下,如何提高风扫煤磨产量问题备受关注。本文根据长期改造经验,结合原煤粉磨性能、工艺设备特点简要论述其增产节能措施。实践证明,风扫磨磨内采用低通风阻力的配件和合理的研磨体级配等技改路线,可达到增产25%、节电16%的效果,是投资省、增效快的简捷途径。

摘要： 某5500t/d水泥熟料生产线烧成系统存在C1旋风筒出口负压过高、分解炉与C5旋风筒温度倒挂、脱硝氨水用量过大、热回收效率低等问题,通过采用扩大分解炉容积、扩大分解燃烧脱硝还原空间、将C4旋风筒锥体更换成歪锥、使用加装了新型旋流器的燃烧器、优化撒料装置、改进旋风筒结构、使用纳米隔热材料、改用第四代篦冷机等技术措施,熟料烧成系统煤耗、电耗、脱硝氨水用量大幅降低,年综合经济效益达2000余万元。

摘要： 1存在的问题我公司4500 t/d水泥生产线为国内某大型水泥研究设计院设计,配备由目前先进的六级预热器分解技术及Φ7300 mm×45000 mm分解炉。在设计之初考虑系统分级燃烧,对分解炉锥体按照三组对称设置喷煤管,实际生产过程中使用最底部一组;预热器六级旋风筒未Φ7400 mm、下料管直径为Φ900mm,内径为700 mm。该生产线烧成系统存在的问题如下。

摘要： 水泥窑烧成系统原来的隔热材料为硅酸钙板或者陶瓷纤维板,这种材料的导热系数偏大,为了进一步提高水泥热工设备的隔热效果,应用新型的ZIT纳米隔热材料,可以达到扩大容积和节约能源的目的.在实际生产中，浅野水泥工程师详细对比测试了三种材料的外壳温度，浅野水泥公司的对比测试说明，ZIT纳米隔热材料比传统隔热材性能好很多,比进口国外同类纳米隔热材料的性能还要好,在相同隔热厚度的情况下，可以节约更多的能源。

摘要： 本文介绍了水泥窑烟气脱硝窑头烧成和窑尾烧成系统改造的技术原理和技术方案,探讨了采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx生产量,采用窑尾分解炉高强还原燃烧控制技术可实现将回转窑内热力型NOx高强还原,大大降低了NOx生产量,结合实践应用,验证了采用窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60％以上,大大降低了NOx排放浓度和排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本.

摘要： 印尼海德堡P14项目烧成系统采用了国产化的万吨级预分解系统和万吨级回转窑.针对印尼当地高水分原料和高水分褐煤的特点,对预热器、分解炉、回转窑等设备进行了优化设计.实际运行结果反馈,烧成系统能耗指标和环保指标均达到同规模生产线的先进水平,顺利通过性能考核.

摘要： 为了降低熟料烧成系统生产消耗指标,采用热工诊断、CFD模拟分析、激光粒度分析和设备内部设计参数核算等技术研究手段,重点从提高C1筒料气分离效率和旋风筒换热效率、延长分解炉煤粉燃烧时间、降低系统阻力及提高篦冷机冷却效率等方面实施改造.改造后,熟料产量增加50～100t/d,吨熟料标煤耗降低约5kg,系统阻力降低约1000Pa,C1筒料气分离效率提高2％～3％,篦冷机热回收效率提高1.5％～3.0％.

摘要： 5000t/d熟料生产线窑尾系统节能技术改造采用增大分解炉炉容并增设鹅颈管、延长物料在分解炉内停留时间、改变三次风管进风形式、更换撒料箱和锁风阀、更换窑尾燃烧器、调整分解炉喷煤管角度等措施,提高热交换效率和分解率,以期降低烧成系统热耗.

摘要： 烧成系统是水泥生产中最重要的环节,其工艺的复杂性与影响因素的多元性是实施智能实时优化控制最困难的部分.PIT智能实时优化控制系统(以下简称PIT系统)根据生产过程数据、火焰监测系统数据和化验室数据,综合考虑实际工况和外部变量的影响,利用先进的算法和控制理念,实现具有全局观的烧成系统智能实时优化控制,是进一步挖掘系统生产潜力,降低系统能耗,实现智能制造的必由之路.

摘要： DG公司2号窑在实施分解炉扩容、新增连接管道、优化C4筒物料入炉位置、改造撒料箱和翻板阀后,整体运行质量提高,技改前存在的分解炉后燃烧现象、生产线对劣质原煤适应性较差、烧成系统热耗高、窑工况不稳定等问题均得到明显改善,熟料产质量发挥稳定,主要经济指标均得到不同程度优化.

摘要： 窑头和分解炉的喷煤管是熟料烧成系统中最重要的设备.由于其价格比较高,工厂不可能把已有的喷煤管都买来进行试用以判断其性能和适应性.所以掌握分析和使用喷煤管的知识后,可以有选择地采用综合性能好的产品,以实现节能降氮提高熟料质量和产量的目标.对190多种规格、类型的喷煤管研究分析,并总结在12000t/d以下一百多条生产线调节使用的经验,以及对不同的喷煤管采用不同的烧成制度,来解决烧成系统存在的工艺问题,在此基础上分析喷煤管的结构特点、技术性能和正确的操作使用技术.

摘要： TH公司12000t/d生产线熟料结粒状态不好;烧成带窑皮短,并且烧成带后端长时间存在一段比较厚的窑皮;喷煤管的黑火头偏长,约有1000mm左右,二次风温一直在1040°C左右.分析认为,熟料结粒不好的问题不是配料问题,而是烧成温度低了.建议通过调整喷煤管和三次风管阀门的开度,并改造分解炉撒料箱的结构和位置.

摘要： 公司5000t/d熟料烧成系统投产以来,一直采用无烟煤煅烧.2014年5月5日,预热器C5A、C5B两列下料溜管同时堵料,造成窑系统停机.通过采取加强控制原燃材料中煤的硫含量、严格控制矿山石灰石搭配、及时清理结皮、优化系统风料匹配等措施,系统恢复正常,但系统还存在调整操作控制优化技改空间.

摘要： 本发明涉及对未烧成的蜂窝成型体进行烧成前处理的方法，该未烧成的蜂窝成型体由含有陶瓷原料、水和粘合剂的原料组合物形成，并且具有被隔壁划分而成的作为流体流路的多个孔格。该方法具有这样的第一工序：向所述孔格通过100～150°C的过热水蒸气使蜂窝成型体的温度上升后，将过热水蒸气的温度保持在通过孔格的过热水蒸气的温度以上且200°C以下。根据本发明提供的蜂窝成型体的烧成前处理方法，能够抑制产生变形、破损等不良情况，并且能够以更短的时间对蜂窝成型体进行烧成前处理。

摘要： 本发明提供一种膜状烧成材料，该膜状烧成材料为含有烧结性金属颗粒(10)及粘结剂成分(20)的膜状烧成材料(1a)，将膜状烧成材料(1a)的除了端部(A)以外的部分的平均厚度设为100％时，膜状烧成材料(1a)的端部(A)的平均厚度比膜状烧成材料(1a)的除了端部(A)以外的部分(B)的平均厚度厚5％以上。

摘要： 本发明涉及一种连续竖向陶瓷烧成炉群系统及烧成方法。包括在陶瓷烧成生工序中待烧胚件行进路径上依次设置有上部进料传送单元、加热炉组群、下部出料传送单元；还包括用于控制上部进料传送单元、加热炉组群、下部出料传送单元相互配合工作的计算机群控系统单元。本发明提供了一种能满足陶瓷手机背板、开关面板等新兴功能陶瓷产品规模化、自动化、大产能需求，且能够有效解决水平连续烧结坯件受热不同步翘曲变形的关键技术问题，提高产品良率和生产效率，降低生产成本的连续竖向陶瓷烧成炉群生产线系统及烧成方法。

摘要： 本发明涉及对未烧成的蜂窝成型体进行烧成前处理的方法，该未烧成的蜂窝成型体由含有陶瓷原料、水和粘合剂的原料组合物形成，并且具有被隔壁划分而成的作为流体流路的多个孔格。该方法具有这样的第一工序：向所述孔格通过100～150°C的过热水蒸汽使蜂窝成型体的温度上升后，将过热水蒸汽的温度保持在通过孔格的过热水蒸汽的温度以上且200°C以下。根据本发明提供的蜂窝成型体的烧成前处理方法，能够抑制产生变形、破损等不良情况，并且能够以更短的时间对蜂窝成型体进行烧成前处理。

摘要： 本发明涉及一种陶瓷富氧气氛烧成系统，其包括富氧空气管路Ⅰ和富氧空气管路Ⅱ，富氧空气管路Ⅰ和富氧空气管路Ⅱ分别连接辊道窑两侧，富氧空气分为两部分，一部分通入富氧空气管路Ⅰ，和燃料混合后进入辊道窑一侧燃烧，形成加热气流；剩余富氧空气通入富氧空气管路Ⅱ进入辊道窑另一侧，与加热气流形成对流。采用该富氧气氛烧成系统能有效提高窑炉热效率，并提高陶瓷制品性能。

摘要： 本发明涉及被烧成物取出装置和烧成系统。被烧成物取出装置是从具有供被烧成物载置的载置面的烧成用台板取出所述被烧成物的装置，其中，该被烧成物取出装置包括：机械臂；把持构件，其设于机械臂，并且，由金属材料形成，并且，能够把持烧成用台板；以及保护构件，其形成于把持构件中的与烧成用台板接触的部分，并且，由包含陶瓷成分的陶瓷覆膜构成。

摘要： 本发明公开了一种多色烧结透水陶砖的烧成系统，包括烧成窑和后续级联设置为窑体结构的返青区、急冷区和降温区，所述的烧成窑和返青区在移动砖坯的上部和下部分别间隔设置有上下两排烧枪，烧枪包括由电磁阀控制且具有独立阀门控制的助燃端口和燃气端口，针对不同颜色产品改变助燃风和天然气的输入比例；本发明的烧成系统采用流水线作业，克服传统隧道窑方式无法连续生产的不足，大大节约了产品的生产周期；同时生产线中对于每只砖坯采用统一的烧成、返青和急冷等工序，砖坯受到的反应条件保持一致，避免了隧道窑烘烤还原中因窑体面积大，还原焰和受热反应不均匀造成的一批成品色差不一，质量不一致等问题，确保了产品质量。

摘要： 水泥烧成系统回转窑中直接掺入钢渣的水泥熟料烧成工艺，钢铁厂熔融状态的钢渣经热闷法冷却涨裂成颗料状态并磁选去大部分铁后运到水泥厂，经缓冲仓稳流入喂料称，按设定的流量将钢渣称量后输到烧成预热器窑尾烟室平台，通过双道锁风阀喂入窑尾烟室坡道，流入回转窑内与生料的其他组分翻滚混合向前运动，来自窑头喷煤管的高温火焰参与烧成化学反应生成水泥熟料。水泥熟料生产目标控制值如下：CaO 67.47％，SiO

摘要： 本发明涉及一种陶瓷富氧气氛烧成系统，其包括富氧空气管路Ⅰ和富氧空气管路Ⅱ，富氧空气管路Ⅰ和富氧空气管路Ⅱ分别连接辊道窑两侧，富氧空气分为两部分，一部分通入富氧空气管路Ⅰ，和燃料混合后进入辊道窑一侧燃烧，形成加热气流；剩余富氧空气通入富氧空气管路Ⅱ进入辊道窑另一侧，与加热气流形成对流。采用该富氧气氛烧成系统能有效提高窑炉热效率，并提高陶瓷制品性能。

摘要： 本实用新型属于水泥烧成用设备技术领域，具体涉及一种水泥烧成系统用三次风管。该三次风管包括管体，所述管体内部设有耐火砖层，管体与耐火砖层之间设有两层纳米绝热板层，所述管体内壁上设有胶泥层，胶泥层与纳米绝热板层之间设有绝热毡层。本实用新型的三次风管可以明显降低外表面温度，减少表面散热，有效降低表面热损失，从而节约了煤炭资源，具有良好的经济效益，为可持续发展做出了贡献。