超重力

摘要： 针对海上油田硫化氢处理要求,利用一套自主设计的适合用于模拟分析脱硫剂现场实际脱硫效果的动态评价装置对脱硫剂效果进行动态评价,研发新的脱硫剂和分析现场工况参数对脱硫效果的影响。研究结果表明:甲胺、单乙醇胺和二乙胺等物质的量比下合成的多元复合型脱硫剂11#的水溶性好,脱硫效果优异,脱硫率一直保持在96%以上,同时硫容量也最大。脱硫剂11#的脱硫率,随着气液比增加而逐渐减小,随超重力机转速的增加先增加后趋于稳定并有所下降,随着体系总压增加而增加,处理温度对脱硫效果影响较小。现场试验表明,脱硫剂11#的脱硫效果明显优于原在用脱硫剂0#,进一步降低了现场腐蚀和安全风险。

摘要： 为了获得粒径分布均匀的细化RDX,在超重力反应器中,以丙酮-水作为溶剂-反溶剂重结晶体系,添加聚乙烯吡咯烷酮(PVP)作为表面活性剂,制备了亚微米级RDX。研究了RDX溶液浓度、PVP含量以及超重力反应器转速对RDX形貌和尺寸的影响,获得最优工艺条件,利用SEM、XRD和FT-IR对其形貌、晶体结构和分子结构进行了表征,并采用DSC研究了RDX的热分解过程。结果表明,在RDX溶液浓度为0.04g/mL、PVP浓度为0.2g/L、超重力反应器转速为1500r/min时,制备了平均粒径为0.54μm的亚微米级RDX,细化处理未改变RDX的晶型;与原料RDX相比,亚微米级RDX的分解峰温提前了1.2°C,热分解活化能从180~250kJ/mol降至约150kJ/mol。

摘要： 在常重力场和N g超重力场下制备了Cu-8%Ag(质量分数)合金试样,研究了超重力对Cu-8%Ag合金凝固组织的影响。结果表明,超重力引起的熔体对流对试样底部的冲刷作用强于试样顶部,造成底部柱状枝晶的生长弱于试样顶部,超重力试样得到了细小均匀的等轴晶区,Ag棒状析出相的直径由常重力的56.1 nm细化到超重力下的39.2 nm,超重力没有产生明显的宏观偏析,但会影响Ag在Cu基体和离异共晶组织中的分布。

摘要： 石家庄某药厂沼气含有大量硫化氢,采用碱法脱硫技术,不能满足现场需求。本文研发了一种新型络合铁装置脱硫工艺技术,并与超重力脱硫技术和干法脱硫技术同时在现场进行了中试试验。试验结果表明,络合铁装置脱硫工艺技术处理后,出口气体H_(2)S浓度低于设备检出限(0.1 ppm),达到了国标的气体一类质量要求,明显优于其他几种脱硫技术。通过设备参数和投入对比表明,该技术该运行2年后,性价比优势越来越明显,非常适合工业现场应用。

摘要： 气泡广泛存在于自然界及工业生产中,气泡的聚并破碎现象对气液两相流动及传热传质行为有重要的影响,研究气泡在超重力场下的聚并破碎现象对工业生产具有重要的意义。计算流体力学(Computational Fluid Dynamics, CFD)与群平衡模型(Population Balance Model, PBM)耦合能有效地模拟气液两相流动,且可以对气泡的聚并与破碎行为进行模拟。通过用户自定义函数(User Defined Functions, UDF)在径向上添加恒定力场,运用CFD-PBM耦合模型对超重力场中的气液两相流进行了模拟研究,探究超重力场对气泡运动行为及聚并破碎特性的影响,并对超重力场中气泡的聚并破碎机理进行探究。研究表明,超重力场对气泡的聚并破碎有着显著的影响,当超重力场强度较小时其主要影响气泡的聚并,大气泡含量较多,气泡尺寸分布较窄;随着超重力场强度的增加,气泡的破碎行为逐渐增强,小气泡的含量显著增多,气泡的尺寸分布变宽。

摘要： 目的对超重力技术制备烷基化油进行小型实验室制备工艺条件优化研究。方法采用新型超重力反应器和特定的低温控制工艺,烷烯物质的量之比为10∶1、酸烃体积比为1.4∶1、反应系统压力为0.6 MPa、异丁烷冷机和正丁烯冷机温度为-3~4°C、超重力机夹套冷机温度为-6~0°C、浓H_(2)SO;冷机温度为0~5°C、超重力机转速为900~1100 r/min、连续烷基化反应时间为9 min。结果在上述工艺条件下,丁烯转化率≥97.0%,液相产物中 C_(8)组分质量分数≥87.98%。C_(5)、C_(6)、C_(7)和C_(9)^(+)组分质量分数分别低于0.84%、1.59%、1.60%和8.01%,制得烷基化油色谱法RON值不低于97.0。结论采用上述工艺条件烷基化效果较好,可以作为进一步放大试验研究的技术参考。

摘要： 天然气脱硫是天然气处理的重要组成部分,对超重力技术与甲基二乙醇胺(MDEA)脱硫法结合研究,探究超重力场对脱硫效率的影响。研究表明,脱硫液浓度、流量、温度对硫化氢脱除有积极影响,脱硫效率随着转速的增加先增大后减小,随气体流量的增加而减小。MDEA溶液再生次数与脱硫率呈反比。在实验的基础上,探讨了产生现象的原因,并得到了最佳脱硫工艺条件,使天然气脱硫率控制在99%以上。

摘要： 碳化法是纳米CaCO_(3)生产的核心工艺,而间歇鼓泡碳化法、(多级)喷雾碳化法和超重力碳化法等则是“核心”的一部分。在碳化法制备碳酸钙工艺中,喷雾碳化法的生产能力强、产品粒度小且均匀、质量稳定,所以一直备受关注。

摘要： 为提高工业上火电厂乙醇胺(MEA)吸收塔脱碳工艺中脱碳率和反应速率,提出了超重力技术耦合2-氨基-2-甲基-1-丙醇-对二氮己环(AMP-PZ)混合胺脱碳方法。正交实验表明:不同操作参数对脱碳率的影响显著性大小依次为:超重力因子、气液比、吸收剂质量浓度、主吸收剂含量、温度;最佳操作条件为:超重力因子为60,气液比为15,吸收剂质量分数为25%,主吸收剂质量分数为60%,温度为25°C,CO_(2)脱除率可达97.16%。相对传统的乙醇胺(MEA)吸收塔法,CO_(2)脱除率提高了7.16%。相同操作条件下,旋转填料床的脱碳反应速率常数比曝气反应装置高一倍。建立了超重力场中AMP-PZ脱碳表观动力学模型,不同操作参数对反应速率常数的显著性影响大小依次为:超重力因子>气液比>吸收剂质量浓度。

摘要： 利用传统塔式设备进行脱硝的方法存在操作复杂、效率低等缺陷,基于上述考虑,提出了一种利用超重力技术进行脱硝处理的方法。讨论了此种方法的吸收机理、确定了各种操作参数的最佳数值。以H_(2)O_(2)、NaOH溶液为氮氧化物吸收液,主要研究其在不同气液比、浓度、超重力反应器转速和反应温度条件下脱除效率的变化规律。研究结果表明,在进气量100 m^(3)/h、气液比40∶1、超重力转速900 r/min、H_(2)O_(2)和NaOH浓度分别为0.25 mol/L和0.2 mol/L、反应温度为40°C的条件下进行的烟气脱硝实验脱除率高达93.36%,经过多次反复重复实验脱硝率依然能保持在92%以上。

摘要： 将超重力技术与O3/Fe(Ⅱ)高级氧化法相耦合用于含苯胺废水的深度氧化降解,考察了超重力因子β、催化剂Fe(Ⅱ)投加量、O3浓度及体系pH值对苯胺降解率和TOC去除率的影响,并探讨了苯胺的降解机理.实验结果表明,超重力因子的提高有利于废水的深度降解;体系pH值会影响臭氧化直接与间接反应以及催化剂Fe(Ⅱ)的存在形式,RPB-O3/Fe(Ⅱ)体系拓宽了臭氧使用的pH范围;O3浓度增加有利于提高苯胺降解效能,但臭氧利用效率降低.在β为100,FeⅡ)浓度为0.8mmol·L-1,O3浓度为36mg·L-1,pH值为3时,12min苯胺去除率达100％,60min时TOC去除率可达73％.通过LC-MS分析,RPB-O3/Fe(Ⅱ)体系氧化降解苯胺过程的中间产物主要有硝基苯、对苯醌、马来酸和草酸,并由此推断出了臭氧催化氧化降解苯胺的可能途径.

摘要： 折流式超重力旋转床是一种新型、高效的精馏设备,由于其结构独特,传质性能好,体积小,高度低,使用维护方便,是一种具有大力推广的资源节约型气液传质设备。本文对其结构、工作原理、特点及在工业生产连续精馏中的应用进行阐述,并将其与传统塔设备进行了比较,对其应用前景做了展望。

摘要： 通过超重力燃烧合成技术制备出TiCxNl-x-TiB2陶瓷复合材料，研究起始配方中Ti／B4C摩尔比和超重力场对于产物相组成与显微形貌的影响。结果表明，超重力场对合成产物的宏观形貌和显微形貌都有明显影响。从宏观形貌上看，合成产物呈现出片层状结构，与常规重力场中合成产物相比，超重力场中合成的产物片层厚度更大。从显微形貌上看，超重力场中合成的产物，晶粒发育更加充分，晶粒尺寸分布更窄。与形貌相比，合成产物的相组成受超重力场的影响不明显，主要取决于起始配方中Ti／B4C摩尔比。

摘要： 采用超重力下自挤压辅助燃烧合成技术，通过抑制陶瓷熔体在封闭空间内发生体积凝固，可以成功制各出低缺陷、大体积Al2O3-ZrO2(Y2O3)共晶陶瓷。XRD、SEM与EDS分析表明，随着自挤压力增大，陶瓷中可相变的ZrO2四方相体积分数明显增加，构成陶瓷基体的棒状共晶团得以细化，且其体积分数与长径比也随之增加，而处于共晶团之间的玻璃相体积分数则显著降低，且分布于共晶团边界上的不规则ZrO2相发生细化、球化，从而使陶瓷弯曲强度、硬度和断裂韧性在超重力200 g(g为重力加速度9．8 m·s-2)下随自挤压力升高而增大，当自挤压力为0．8 MPa时均达到最大值，分别为(1050±105)MPa、(17．8±1．5)GPa和(14．2±1．0)MPa．m1/2．

摘要： 通过在燃烧体系中引入WO3、CrO3组元，借助体系绝热温度设计，采用超重力下燃烧合成成功制备出大尺寸凝固态TiB2-(Ti，W)C复合陶瓷。XRD、FESEM和EDS结果显示：复合陶瓷基体主要由TiC球晶和TiB2片晶构成，其间还分布着(Ti，W)Cl-x与富Cr、W的(Cr，W，Ti)3B2相。随着W含量的增加，(Cr，W,Ti)3B2的体积分数增加，TiC、TiB2的体积分数减少而晶粒尺寸增大。性能测试表明，TiB2-(Ti，W)C复合陶瓷的相对密度随着W含量的增加而降低，陶瓷的维氏硬度、断裂韧性和弯曲强度也都随着w含量的增加而降低。这是因TiC与TiB2的体积分数逐渐减少，而材料的致密性不断下降所致。

摘要： 本文采用液相沉淀法,以硝酸铝为原料,氨水为沉淀剂,加入蔗糖作为辅助剂,在超重力环境下制备出了氢氧化铝前躯体,在微波马弗炉中高温煅烧得到γ-Al2O3.根据差热-热重分析,XRD和TEM测试对前驱体和氧化铝产物进行表征,结果表明,制备出的氧化铝为γ-Al2O3,由长度在15nm左右的棒状小颗粒堆积而成.

摘要： 采用超重力下自挤压辅助燃烧合成技术。以快速凝固方式制备出TiC-(Ti，W)C基细晶陶瓷。XRD，FESEM与EDS结果表明，TiC基复合陶瓷基体主要由球状的TiC细晶构成，同时在TiC-(Ti，W)C基体间还分布着少量的TiB2片晶、(Cr，W，Ti)2B2及Al2O3残余夹杂物。由于超重力的引入，促使液态产物分层，且因处于底部的Ti—W_Cr-C-B液相中Ti、C原子浓度高，使得TiC率先形核并快速生长，从而促进(Ti，W)C生长发育，最终生成TiC-(Ti，W)C基陶瓷。性能测试表明陶瓷相对密度与硬度分别为99.3%与22.5±1.5 GPa，并且因缺少有效的增韧机制，陶瓷断裂韧性较低。但是该陶瓷因内部缺陷尺寸小仍具有较高的弯曲强度。

摘要： 采用超重力下燃烧合成工艺进行Al2O3-ZrO2(4Y)共晶陶瓷的制备，研究了Al2O3-ZrO2(4Y)共晶陶瓷的凝固行为、组织演化与力学性能的关系。XRD、SEM与EDS分析显示陶瓷基体组织是由表层的微纳米晶组织和心部的ZrO2四方相微米球晶组织组成。陶瓷表层微纳米晶组织的形成是因Al2O3高熵相率先形核和Al2O3各向异性生长，诱发Al2O3-ZrO2(4Y)小平面-小平面共晶生长所致;处于陶瓷心部的ZrO2四方相微米球晶组织则是因ZrO2高温立方相快速生长，导致Al2O3和ZrO2独立长大所致。力学性能测试结果表明因陶瓷凝固行为引起的显微组织演化，使其表层具有最大的维氏硬度(20.2GPa)，而其心部则具有最高的断裂韧性(18.5±1.6MPa·m1/2)，陶瓷弯曲强度达至1268士112MPa。

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫成套技术(LDS),在某炼厂30万吨/年催化液化气脱硫醇装置上实现首次工业应用.LDS技术创新性地应用了超重力技术、碱液脱氧和尾气无害化处理等多项新技术,配套以水洗除胺工艺和实时优化功能,应用于液化气碱洗脱硫醇碱液的再生过程.精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足企业国V汽油调合的要求,实现32个月连续运行期间碱渣的零排放.已投入运行与完成技术转让项目合计规模达250万吨/年.

摘要： 2010年我国硫酸产量达70600 ht,SO2年排放量约100 kt，占SO2总排放量的9％，是化工行业中较大的SO2排放源。采用两转两吸工艺的硫磺制酸装置，尾气中SO2排放能够达到860 mg／m3标准的只占76％，能够达到960 mg／m3标准的占86％。硫铁矿制酸工艺尾气中SO2排放能够达到860 mg／m3标准的占56％，能够达到960 mg／m3标准的占78％。一转一吸加碱洗工艺，SO2排放浓度在700～1 200 mg／m3。新的《硫酸工业污染物排放标准》(GB 26132—2010)将硫酸装置尾气S02排放浓度从960 mg／m3下降到400 mg／m3。

摘要： 本发明提供一种超重力反应器及超重力反应系统，所述超重力反应器包括：壳体、旋转轴、液体分布器以及切割部件；所述切割部件包括：多个转子单元，每个所述转子单元形状为针丝状，每个所述转子单元径宽和任意两个临近的转子单元之间的间隙宽度均为微米级别；本发明提供的超重力反应器通过设置切割部件，该切割部件包括多个转子单元，该转子单元间隙和宽度均为微米级别，呈现中心密度高，外侧密度低的特点，并且发散式的转子单元有一定的韧性，沿旋转轴的旋转方向呈现一定的弧度，能够使得在中心处的液滴阻力较大，外围的液滴阻力较小，进而契合液体喷射过程中的速度，使得整个反应器的气液混合更加均匀，气液反应效果更加稳定。

摘要： 本发明公开一种防堵型超重力旋转床及含有该旋转床的系统装置及应用。所述旋转床包括液体分布器、壳体、端盖、压盖、转子和转动装置；所述壳体和端盖组成密闭腔体，所述转子位于密闭腔体内；所述转子上设有压盖；所述转子和压盖通过转轴与密闭腔体外的转动装置连接；所述液体分布器自端盖穿入并延伸到转子中心空腔；所述转子由多种直径不同的同心环结构组合而成；所述同心环结构包括同心填料圈结构和立柱式同心环结构；所述立柱式同心环结构上均匀分布多个立柱。本发明装置将立柱式转子结构与普通填料组合成新型转子结构，既保证端效应区的高传质，又解决了一般填料易堵塞问题，在气液、液液、气固液反应和气体除尘体系中有广泛应用。

摘要： 本发明公开了一种氨氮污水的超重力净化方法，该方法首先利用吹脱超重机对污水进行吹脱处理，然后再利用吸收超重机对吹脱超重机输出的含氨气体进行除氨处理。本发明还公开了一种超重机，该超重机包括密闭的外壳，外壳上部设置有气体入口，下部设置有液体排出口，其内设置有圆筒状转鼓，转鼓圆周面上密布有通孔，转鼓内设置有折流板组，转鼓中心处设置有与外壳上的气体出口和液体入口相连通的通孔。本发明超重力吹脱技术是一种新型的传质技术，可使塔高减少，传质加强，压降减少。这种技术处理垃圾填埋场渗滤液，一方面可以节约运行成本，另一方面回收的硫铵，还可作化肥使用。

摘要： 本发明提供一种超重力反应器及一种在超重力反应器中制备五氟化磷的方法。本发明通过控制超重力反应器的转速和筛孔分布角度，将熔融液态白磷离心雾化、冷却形成特定结构的棉花糖状“磷茧”，在“磷茧”中通入氟气反应制备五氟化磷，可以显著提高反应的安全性，且具有高转化率、高选择性的优点。

摘要： 本发明提供一种超重力反应器及超重力反应系统，所述超重力反应器包括：壳体、旋转轴、液体分布器以及切割部件；所述切割部件包括：多个转子单元，每个所述转子单元形状为针丝状，每个所述转子单元径宽和任意两个临近的转子单元之间的间隙宽度均为微米级别；本发明提供的超重力反应器通过设置切割部件，该切割部件包括多个转子单元，该转子单元间隙和宽度均为微米级别，呈现中心密度高，外侧密度低的特点，并且发散式的转子单元有一定的韧性，沿旋转轴的旋转方向呈现一定的弧度，能够使得在中心处的液滴阻力较大，外围的液滴阻力较小，进而契合液体喷射过程中的速度，使得整个反应器的气液混合更加均匀，气液反应效果更加稳定。

摘要： 本发明公开一种防堵型超重力旋转床及含有该旋转床的系统装置及应用。所述旋转床包括液体分布器、壳体、端盖、压盖、转子和转动装置；所述壳体和端盖组成密闭腔体，所述转子位于密闭腔体内；所述转子上设有压盖；所述转子和压盖通过转轴与密闭腔体外的转动装置连接；所述液体分布器自端盖穿入并延伸到转子中心空腔；所述转子由多种直径不同的同心环结构组合而成；所述同心环结构包括同心填料圈结构和立柱式同心环结构；所述立柱式同心环结构上均匀分布多个立柱。本发明装置将立柱式转子结构与普通填料组合成新型转子结构，既保证端效应区的高传质，又解决了一般填料易堵塞问题，在气液、液液、气固液反应和气体除尘体系中有广泛应用。

摘要： 本发明公开了一种氨氮污水的超重力净化方法，该方法首先利用吹脱超重机对污水进行吹脱处理，然后再利用吸收超重机对吹脱超重机输出的含氨气体进行除氨处理。本发明还公开了一种超重机，该超重机包括密闭的外壳，外壳上部设置有气体入口，下部设置有液体排出口，其内设置有圆筒状转鼓，转鼓圆周面上密布有通孔，转鼓内设置有折流板组，转鼓中心处设置有与外壳上的气体出口和液体入口相连通的通孔。本发明超重力吹脱技术是一种新型的传质技术，可使塔高减少，传质加强，压降减少。这种技术处理垃圾填埋场渗滤液，一方面可以节约运行成本，另一方面回收的硫铵，还可作化肥使用。

摘要： 本实用新型涉及一种超重力蒸馏装置，使得气体通过气体进口进入第二空心腔的填料区内，同时液体通过液体进口进入第一空心转轴，进而通过第一空心转轴上的第一通孔进入填料区，在填料区内由于填料是旋转的，液体在填料上获得离心力，被填料撕碎成微米至纳米级的液滴、液丝和液膜；进而液体通过第二通孔进入壳体内，再依次进入集液盘、集液槽、第三空心转轴，通过第三通孔进入填料区内，在该填料区内液体和气体进行逆流接触，上升气体中的较重组份吸收冷量液化成液体，传质至液体中，气相中的难挥发组分不断地向液相中转移，由里向外的液体中的易挥发组份吸收热量汽化，不断地向气相转移，从而达到轻重组份分离的目。

摘要： 一种超重力旋转床装置，包括壳体、电机、转盘、填料，所述转盘安装在壳体内设置的转座上，所述电机安装在壳体上，所述电机的主轴与转盘同轴连接，所述填料安装在转盘上，所述壳体上安装有中空的凸台，所述凸台底部开口并与壳体内部连通。超重力旋转床装置体积小、能耗低，通过液体喷淋将液体送入到内部，加大了液体分布的分散度，使气液能够更加充分的进行接触和交换。利用筛板对喷淋出的液体进行拦截，有效地避免了因为重力作用造成液体在内部的底部聚集，提高了液体的分布效率，使气液能够更加充分的进行接触和交换。

摘要： 本实用新型涉及基于熔点及重力差原理的蒸发浓缩、超重力精馏一体设备，包括包括：原料罐及四组相互连通的减压蒸馏组件，所述原料罐的出料口通过供料泵连接有预热器，所述预热器与所述减压蒸馏组件连通；所述减压蒸馏组件还连通有用于其内侧形成的蒸汽处理的超重力精馏塔，所述超重力精馏塔连通冷凝器，所述冷凝器还连接有用于实现所述减压蒸馏组件及所述超重力精馏塔内形成负压的减压组件。废水由于经过四层减压蒸馏进行逐级的提纯，每次进行减压蒸馏废水中的水量减少，DMF的含量不变，并转化为蒸汽进入超重力精馏塔，由于DMF质量较大因此被分离沉淀下来，有效的实现了DMF提纯，且DMF纯度高，实用性强。