深度脱硫

摘要： 项目名称:深度脱硫除尘净化塔技术与装备项目编号:HJJS-2021-2-10获奖等级:二等奖完成单位:浙江菲达环保科技股份有限公司完成人:张永、王少权、周超炯、王辉、黄志祥、吴永刚、周号、郭柳成、傅峡、周冰、李刚、蔡铁城、李文勇、詹王祥、边飞超.

摘要： 以1,8-二氮杂二环[5.4.0]壬-7-烯(DBU)为阳离子,利用两步合成法制备了铁基的磁性离子液体(MIL)[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3),将其作为一种高效的催化剂和萃取剂用于萃取-催化氧化脱硫,氧化剂选用H_(2)O_(2),实现了对噻吩类硫化物的深度脱除。使用红外光谱仪、紫外-可见吸收光谱仪和振动样品磁强计对[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3)进行表征,采用高效液相色谱法对脱硫产率进行检测。考察了不同参数下该MIL对模拟油中硫化物的脱除效果,优化了反应条件,提出了可能的脱硫机理。结果表明,在反应温度为60°C、反应时间为100 min,[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3)用量为1.0 g、氧硫比(摩尔比)为5的条件下,[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3)对二苯并噻吩脱除率最高,达到了98.38%。各种硫化物的脱除效果为二苯并噻吩>4,6-二甲基二苯并噻吩>苯并噻吩>噻吩。在附加磁场的辅助下,可实现[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3)与油相的高效分离;[C_(4)DBU]Cl/2FeCl_(3)循环使用6次后,其脱硫性能未明显降低。

摘要： 针对中石化广元天然气净化有限公司(元坝净化厂)天然气组分和装置特点,为深度脱除有机硫,创新配套开发了LS-05催化剂。110°C下,LS-05催化剂水解活性明显优于国外同类催化剂,有机硫水解率高于99%,综合性能达到国外同类催化剂水平。净化后天然气中羰基硫(COS)质量浓度低于0.5 mg/m^(3),总硫远低于GB 17820—2018《天然气》一类气技术指标。催化剂在元坝气田天然气净化厂应用后,成功解决了企业天然气气质提升问题,实现了外供天然气总硫稳定控制。

摘要： 某炼厂焦化液化气脱硫醇装置采用深度脱硫工艺技术进行适应性改造。自改造后投产运行以来,精制液化气产品质量指标满足设计要求,精制液化气中总硫质量浓度小于40 mg/m^(3),硫醇质量浓度小于10 mg/m^(3),铜片腐蚀不大于1级。此外氧化再生塔可实现常温再生,同时大幅降低了装置外排碱渣量,为企业降低了运行成本。

摘要： 介绍了碳五原料中硫的形态和深度脱硫的方法.对3组不同硫质量分数的异戊二烯进行聚合评价,分析了硫质量分数对异戊橡胶产品性能的影响.结果表明:随着异戊二烯硫质量分数的增大,聚合转化率降低,干胶相对分子质量分布变宽,焦烧时间、正硫化时间缩短,硫化速度加快,老化性能变差.

摘要： 现代炼油工业中,加氢技术工业应用的速度和规模都已超过了其他炼油技术,特别是随着环保要求的日渐严格,加氢处理技术已经成为炼油工业的支柱技术,发挥着其他炼油技术替代不了的作用.燕山石化炼油厂柴油加氢装置始建于2000年,由中国石化工程建设公司(SEI)设计,采用中国石油化工集团公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的加氢催化剂,由北京燕山石化建筑安装工程公司承担改造施工.2001年7月28日该装置一次开车成功,所用催化剂为石油化工科学研究院(RIPP)开发的RN系列加氢精制催化剂,目前已运行五个周期.通过对比分析柴油加氢装置最近两个周期的运行数据,在催化剂、原料构成及性质、换热流程等主要设备的运行情况等因素查找装置运行过程的差异,为今后催化剂选择,以及装置操作优化提供建议.

摘要： 采用铁、镍、钴加氢转化串联氧化锌吸附脱硫技术,将燃料气中的有机硫化物加氢转化成H2 S,然后被氧化锌吸附脱除.分析了氢分压、反应温度、空速对脱硫过程的影响,生产中应根据检测结果及时调整相关参数以达到最佳脱除效果.新工艺带来了新的安全隐患,预防H2 S泄漏的安全防护压力增大,燃料气温度高,对管线、控制阀、火嘴软管等的材质提出了更高的质量要求.采用该深度脱硫技术,有机硫化物转化率达75％,H2 S吸附脱除率达70％左右,存在着可挖掘的空间,为后续工业化应用的持续改进提供了参考依据.

摘要： 循环流化床锅炉采用炉内燃烧脱硫方式,受到脱硫剂石灰石煅烧特性、孔结构及氧化钙烧结的影响,通常难以实现环保超低排放要求,为解决循环流化床锅炉干法脱硫效率低的弊端,采用共沉淀法制备CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)复合剂,以水玻璃或羧甲基纤维素钠为黏合剂进行黏合,并经高速混合机混合、旋转式颗粒机加工制粒以及球形抛丸机抛丸处理得到∅0.8~1.2 mm球状复合剂,该复合剂比表面积55~68 m^(2)/g,堆积密度1.80~2.10 g/cm^(3),抗压强度2.8~3.1 MPa。该复合剂与原煤、石灰石在循环流化床锅炉中进行燃烧深度脱硫中试试验,结果表明,添加CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)复合剂后,烟气中SO_(2)浓度比传统使用石灰石脱硫剂时明显降低,钙硫比均为2.5工况下燃烧温度850、880、920°C时,烟气中SO_(2)浓度比原煤+石灰石工况分别减少22.1%、22.8%、19.0%,说明CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)复合剂对循环流化床锅炉燃烧脱硫具有明显的催化促进作用。但受CaSO_(3)逆向分解、催化剂CeO_(2)比表面积下降以及脱硫产物CaSO_(4)堵塞孔隙等因素影响,脱硫效率在920°C时先增加后下降。添加复合剂CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)后,对烟气中NO_(x)浓度影响不大,燃烧后灰渣微观形貌为块状、不规则状,灰渣中含O、Ca、Si、Al、Fe、S、Na、Te等元素,与未添加复合剂时类似。另外,CeO_(2)-MnO_(2)-Fe_(2)O_(3)复合剂粒径与固硫剂石灰石粉粒径相匹配,在燃烧过程中可随烟气经旋风分离器进气固分离后又返回炉膛,利于循环流化床锅炉燃烧时循环使用。

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫成套技术(LDS),在某炼厂30万吨/年催化液化气脱硫醇装置上实现首次工业应用.LDS技术创新性地应用了超重力技术、碱液脱氧和尾气无害化处理等多项新技术,配套以水洗除胺工艺和实时优化功能,应用于液化气碱洗脱硫醇碱液的再生过程.精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足企业国V汽油调合的要求,实现32个月连续运行期间碱渣的零排放.已投入运行与完成技术转让项目合计规模达250万吨/年.

摘要： 液化石油气是延迟焦化装置的产品之一，是生产丙烯和甲基叔丁基醚(MTBE)的原料。中国石化青岛石油化工有限责任公司160万t/a延迟焦化装置脱前液化气硫含量超出液化气脱硫脱硫醇单元设计值,脱硫醇后液化气的总硫严重超标不能满足下游装置的生产需要,公司于2012年停工检修期间采用"液化气深度脱硫技术",对液化气脱硫及脱硫醇单元进行改造.改造后焦化液化气脱硫醇后总硫低于60mg/m3,硫醇低于5mg/m3.液化气脱硫脱硫醇单元运行至2015年4月出现纤维膜堵塞的现象.公司于2015年检修期间对液化气脱硫醇单元进行了优化改造,改造液化气脱硫醇后平均总硫含量为14.9mg/m3,平均硫醇含量为0mg/m3.

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫成套技术(LDS),在某炼厂30万吨/年催化液化气脱硫醇装置上实现首次工业应用.LDS技术创新性地应用了超重力技术、碱液脱氧和尾气无害化处理等多项新技术,配套以水洗除胺工艺和实时优化功能,应用于液化气碱洗脱硫醇碱液的再生过程.精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足企业国V汽油调合的要求,实现32个月连续运行期间碱渣的零排放.已投入运行与完成技术转让项目合计规模达250万吨/年.

摘要： 液态烃深度脱硫技术强化了梅洛克斯法两步反应过程,使液化气及后序化工原料、MTBE产品总硫降至理论极限水平;节能60～140MJ/t液化气;碱渣减少3/4,且成分单一,有害物来源可查.在此基础上,本着从源头开始,预防与治理相结合的原则,通过分析工艺过程,排除生成碱渣的因素,将污染物最大可能地资源化,以较少的投入和运行代价,实现脱硫醇尾气、碱渣的零排放,达到用碱不排渣、用气不排废的清洁化生产条件.

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫技术(LDS),在中国石油庆阳石化公司300kt/a催化液化气脱硫醇装置上首次实现工业应用.脱硫醇循环碱液采用超重力法再生,再生碱液质量稳定,二硫化物含量≯10mg/kg,硫醇钠含量≯0.01％.再生后的循环碱液保持了良好的抽提能力,下游产品质量实现了低硫化,精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足了庆阳石化国Ⅴ汽油调合的要求.同时实现了16个月连续运行期间碱渣的零排放.

摘要： 以江苏镇江发电有限公司#6机超低排放改造项目为例,介绍了深度脱硫&高效除尘技术在燃煤电厂超低排放中的应用,指出深度脱硫&高效除尘技术适用于超低排放项目,是一种适应环保政策变化、经济实用并且可推广的烟气治理技术,响应了我国煤电节能减排升级与改造的号召.

摘要： 随着国家新的环保法规的实施,单纯靠循环流化床锅炉炉内干法脱硫技术已很难满足烟尘新的排放标准要求,无论从目前锅炉运行的经济性还是今后满足更严格的环保标准要求,都要求尽快研究循环流化床锅炉深度脱硫的技术,探讨经济、有效、可靠的技术路径.本文通过分析目前炉内干法脱硫技术存在的局限性,介绍目前经常采用的三种循环流化床锅炉深度脱硫技术,并对每种技术进行详细的经济和可靠性分析,为电厂锅炉今后进行深度脱硫技术改造提供一些参考.

摘要： 探讨了零碱渣排放的液化气深度脱硫技术(LDS)的开发与工业应用，本技术集成优化了纤维膜抽提脱硫-超重力法碱液循环再生工艺，流程简单，能耗、物耗低，能兼顾碱渣减排和汽油质量升级。

摘要： 采用催化汽油抽提加氢组合工艺,利用硫化物在烃类和选择性溶剂中溶解度的不同，以近似于液/液萃取抽提芳烃的方法，将硫化物富集到溶剂中，实现了液态烃深度脱硫;基于深入分析液态烃中硫化物分布规律和反应动力、凝聚理论分析及十几年精制经验，解决了液态烃硫醇脱不彻底、二硫化物转移不合理，从而导致精制后总硫偏高、进而引起MTBE总硫居高不下，工艺排渣量大、碱渣和尾气恶臭、能耗高等一系列质量和环保问题。

摘要： 针对国Ⅴ/Ⅵ汽油标准质量升级要求,深度降低硫含量,有效控制烯烃含量,同时保持或提高产品汽油的辛烷值已经成为清洁汽油品质升级的技术关键.满足国Ⅴ/Ⅵ升级的FCC汽油关键组分定向分离技术,是将FCC汽油原料按照烯烃与含硫化合物等各组分馏程范围切割为轻、中、重汽油馏分,并分别对这三段馏分采用无碱脱臭、溶剂萃取、催化加氢的多级耦合工艺进行深度脱硫加工.轻馏分可经无碱脱臭/预加氢处理,或者利用高活性剂/碱液-液抽提方式进行馏分脱硫,无RON损失下硫含量降至10μg/g以下;中馏分经过多级平衡溶解方法,富集于选择性萃取溶剂,实现无RON损失脱硫.重馏分采用加氢脱硫技术,硫含量降至10μg/g以下时,辛烷值损失仅0.5个单位.

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：将汽油原料分馏以得到轻馏分、中馏分和重馏分；将轻馏分与碱液接触以进行碱液抽提，然后将含硫碱液进行氧化处理，并将氧化后的含硫碱液与烃类溶剂接触以进行反抽提处理；或将所述轻馏分与吸附剂接触；将中馏分与抽提溶剂接触进行溶剂抽提，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离；将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应；将碱液抽提后轻馏分或吸附后轻馏分与加氢后重馏分和溶剂抽提后中馏分混合以得到汽油产品。由本发明前述提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)在氧化脱臭催化剂存在下，将汽油原料与氧化剂接触；(2)将氧化脱臭后汽油原料分馏；(3)将轻馏分与抽提溶剂接触进行溶剂抽提，得到含硫溶剂和溶剂抽提后轻馏分，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离以得到溶剂抽提后含硫物料和脱除了硫化物的回收溶剂；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触，得到加氢后重馏分；(5)将加氢后重馏分与溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。由本发明提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料分馏；(2)将轻馏分与抽提溶剂接触以进行溶剂抽提，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离；(3)将溶剂抽提后轻馏分与碱液接触以进行碱液抽提或者将溶剂抽提后轻馏分与吸附剂接触；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将加氢后重馏分与碱液抽提后轻馏分或与吸附后轻馏分混合以得到汽油产品。由本发明前述提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料进行预加氢反应，得到预加氢后汽油原料；(2)将预加氢后汽油原料分馏以得到轻馏分和重馏分；(3)将轻馏分与抽提溶剂接触，得到含硫溶剂和溶剂抽提后轻馏分，然后将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离以得到溶剂抽提后含硫物料和脱除了硫化物的回收溶剂；(4)将重馏分进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将加氢后重馏分与溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。由本发明提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料与氧化剂接触以进行氧化脱臭反应；(2)将氧化脱臭后汽油原料分馏以得到轻馏分、中馏分和重馏分；(3)将中馏分与抽提溶剂接触进行溶剂抽提，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离以得到溶剂抽提后含硫物料和脱除了硫化物的回收溶剂；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应；(5)将轻馏分和溶剂抽提后中馏分与加氢后重馏分混合以得到汽油产品。由本发明提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料分馏以得到轻馏分和重馏分；(2)在氧化脱臭催化剂存在下，将轻馏分与氧化剂接触，得到氧化脱臭后轻馏分；(3)将氧化脱臭后轻馏分与抽提溶剂接触，得到含硫溶剂和溶剂抽提后轻馏分，然后将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将步骤(4)的加氢后重馏分与步骤(3)的溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。本发明前述提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料分馏；(2)将轻馏分与碱液接触以进行碱液抽提，然后将含硫碱液进行氧化处理以得到氧化后的含硫碱液，并将氧化后的含硫碱液与烃类溶剂接触以进行反抽提处理；(3)将碱液抽提后轻馏分与抽提溶剂接触以进行溶剂抽提，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将加氢后重馏分与溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。由本发明前述提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料分馏以得到轻馏分和重馏分；(2)将轻馏分进行预加氢反应，得到预加氢后轻馏分；(3)将预加氢后轻馏分进行溶剂抽提，得到含硫溶剂和溶剂抽提后轻馏分，然后通过蒸馏将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离以得到溶剂抽提后含硫物料和脱除了硫化物的回收溶剂；(4)将重馏分进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将加氢后重馏分与溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。由本发明提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料进行预加氢反应，得到预加氢后汽油原料；(2)将预加氢后汽油原料分馏以得到轻馏分、中馏分和重馏分；(3)将中馏分与抽提溶剂接触，得到含硫溶剂和溶剂抽提后中馏分，然后将所述含硫溶剂与其中含有的硫化物分离以得到溶剂抽提后含硫物料和脱除了硫化物的回收溶剂；(4)将重馏分进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将轻馏分、溶剂抽提后中馏分与加氢后重馏分混合以得到汽油产品。由本发明提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。

摘要： 本发明涉及烃类物料的精制领域，公开了一种汽油深度脱硫的方法和用于汽油深度脱硫的设备，该方法包括：(1)将汽油原料分馏以得到轻馏分和重馏分；(2)在氧化脱臭催化剂存在下，将轻馏分与氧化剂接触，得到氧化脱臭后轻馏分；(3)将氧化脱臭后轻馏分与抽提溶剂接触，得到含硫溶剂和溶剂抽提后轻馏分，然后将含硫溶剂与其中含有的硫化物分离；(4)将重馏分与加氢脱硫催化剂接触以进行选择性加氢脱硫反应，得到加氢后重馏分；(5)将步骤(4)的加氢后重馏分与步骤(3)的溶剂抽提后轻馏分混合以得到汽油产品。本发明前述提供的方法能够在避免辛烷值的较大损失的前提下，获得更低硫的汽油产品。