脱硅

摘要： 碱溶—碳分法生产氧化铝打破了拜耳法Na_(2)O-Al_(2)O_(3)-H_(2)O体系固有的相平衡,分解效率大幅度提高。研究了用NaOH溶液溶解铝土矿得到铝酸钠溶液,考察了铝酸钠溶液脱硅净化、碳酸氢钠分解及氢氧化铝焙烧对氧化铝产品质量的影响。结果表明,经两次石灰净化脱硅(净化温度98°C;一次净化时间1 h,石灰添加量15 g/L;二次净化时间1 h,石灰添加量10 g/L),二段分解(分解温度90°C,碳酸氢钠质量浓度90~100 g/L,缓慢持续加入,分解时间不大于16 h(其中一段8~10 h),第一段分解率控制在85%左右),适宜条件下,所得氢氧化铝质量达到一级品或接近一级品,在1200~1250°C煅烧后所得氧化铝产品质量可达二级品要求。

摘要： 对重庆某高硫高硅铝土矿进行了浮选试验研究。采用混合加药的方法,使用一粗两扫反浮选工艺流程,在磨矿细度-0.075 mm粒级占77.46%、矿浆pH值8.0、浮选矿浆浓度25%条件下,以水玻璃为抑制剂、季铵盐和丁基黄药为组合捕收剂、松醇油为起泡剂,可得到精矿氧化铝品位62.18%、硫含量0.11%、氧化铝回收率79.67%的优良指标。

摘要： 对裂解碳五原料中硅的含量进行了分析,采用气质联用仪对硅的形态进行了定性分析。利用裂解碳五预处理精馏塔对脱除硅的工艺条件进行研究,研究了裂解碳五预处理精馏塔操作条件如进料温度、进料板位置、塔顶物料采出量等变化对硅脱除效果的影响。

摘要： 为提升低品位铝土矿铝硅比,实现棕刚玉除尘灰资源化利用,采用单因素试验考察了苛碱浓度、脱硅温度、脱硅时间、液固比和棕刚玉除尘灰与铝土矿的质量比对协同脱硅过程的影响。结果表明:在苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95°C,脱硅时间为30 min,液固比为12 mL/g,棕刚玉除尘灰与铝土矿的质量比为1∶7的条件下,协同脱硅率为66.62%,铝损失率为2.65%,脱硅精矿的铝硅比为8.57,氧化铝含量为67.85%,达到了拜耳法生产氧化铝的要求。适量的棕刚玉除尘灰可提高低品位铝土矿的脱硅率和脱硅精矿的铝硅比,有助于实现棕刚玉除尘灰和低品位铝土矿的协同高效利用。

摘要： 对原矿Al_(2)O_(3)品位为44.57%、SiO_(2)品位为9.24%的低铝、低铝硅比(4.82)铝土矿进行了工艺矿物学与浮选脱硅提质试验研究。结果表明,原矿中的铝矿物为一水硬铝石,含硅脉石矿物主要为高岭石,由于多数高岭石嵌布粒度较细,部分与一水硬铝石连生,且多数一水硬铝石与其他矿物接触关系较复杂,极大地增加了脱硅、提质、保铝的难度。通过浮选条件试验确定了较佳的工艺参数:原矿磨矿细度为-74μm占比85%,矿浆pH值为9。采用硅酸钠为含硅脉石矿物抑制剂,改性脂肪酸皂YZ-3为捕收剂,采用“一粗一扫三精”的闭路试验流程,获得精矿Al_(2)O_(3)品位为57.51%,回收率为70.22%,铝硅比由4.82提高至11.02。浮选工艺流程合理,药剂制度简单,为该铝土矿的开发利用提供了技术指导,并为同类型铝土矿资源的回收利用提供了参考。

摘要： 以过硫酸钠(Na_(2)S_(2)O_(8))为氧化剂,研究了次级铜精矿中钼和硅的碱浸行为。探讨了搅拌速度、Na_(2)S_(2)O_(8)和氢氧化钠的初始浓度、浸出时间、温度和液固比(L/S)等因素对次级铜精矿中钼和硅浸出行为的影响。结果表明,次级铜精矿的氧化碱浸优化条件为:搅拌速度500 r/min、温度50°C、NaOH初始浓度2.0 mol/L、Na_(2)S_(2)O_(8)初始浓度0.5 mol/L、液固比(mL/g)10、浸出时间3.0 h。在此条件下可获得合格铜精矿,次级铜精矿中钼浸出率达到96.85%,硅浸出率为28.87%,可实现高选择性分离浸出钼,铝和锌基本脱除,硅和硫部分脱除的目的。

摘要： 西南地区某高泥堆积型铝土矿中Al_(2)O_(3)、SiO_(2)含量分别为47.25%、10.86%,铝硅比为4.35;主要目的矿物为硬水铝石,主要脉石矿物为高岭石,其他金属矿物有赤铁矿、针铁矿以及锐钛矿等。矿石中矿物的共生关系较为复杂,目的矿物嵌布粒度不均,单体解离度不高;铁、钛矿物与铝矿物之间紧密共生,难于实现有效分离。针对该矿石采用全泥正浮选的选矿工艺,以氢氧化钠为调整剂、水玻璃为抑制剂,EMB-506为捕收剂,在磨矿细度为-0.074 mm占70%的条件下,闭路试验可获得Al_(2)O_(3)品位为51.62%,SiO_(2)品位为6.05%,铝硅比为8.53,Al_(2)O_(3)回收率为86.66%的浮选精矿。该工艺流程结构及浮选药剂制度简单,所得浮选精矿达到了拜耳法生产氧化铝对给料的要求。

摘要： 通过采用悬浮焙烧-碱浸脱硅的方式对铝土矿进行处理,并研究了焙烧温度、苛碱浓度、碱浸温度对焙烧矿碱浸脱硅的影响。结果表明,悬浮焙烧较优温度为930°C,在碱浸脱硅条件下液固比为8∶1,脱硅时间为30 min,苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95°C时,可获得较高脱硅率,可达49.24%。Al_(2)O_(3)损失率为2.03%,精矿铝硅质量比可提至8.21,悬浮焙烧的脱硅精矿实际溶出率最高可达94.79%。采用石灰为脱硅剂,对碱浸脱硅后的碱液进行脱硅后,可对焙烧矿进行循环脱硅利用,脱硅后的精矿铝硅比均可达到7以上,从而使碱液实现了循环利用。

摘要： 利用酸法提取高炉渣中有价元素的过程中,存在着酸解液硅浓度过高的问题,不利于后续的过滤和金属元素的进一步富集,因此需要进行脱硅操作。针对溶液中硅的脱除问题,基于硅酸自聚原理,提出了硅酸自聚-离心脱硅的实验方法,该方法避免了沉淀法容易引入杂质的问题,适合酸性环境下高浓度硅的脱出。研究了不同实验条件对脱硅率的影响,采用电感耦合等离子体发射光谱(ICP-OES)对脱硅液成分进行分析,并通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜-能谱(SEM-EDS)对离心硅渣的晶体结构和微观形貌进行分析,同时采用傅里叶红外(FT-IR)和核磁共振谱(NMR)研究硅酸聚合过程。通过实验发现,脱硅的最适宜工艺条件为:c(H^(+))为3.5 mol/L,反应温度为70°C,保温时间为2 h,离心转速为3 500 r/min,离心时间为3 min。在该条件下达到了99.5%的脱硅率。

摘要： 以云南某磷石膏为原料,采用预先分级脱除细粒级高硅筛下产品,将筛上产品作为浮选入料,通过“一粗一扫”反浮选流程,获得SiO_(2)质量分数为0.32%,CaSO_(4)·2H_(2)O质量分数为97.85%,白度为81.20%的优质磷石膏,为下一步磷石膏高值化利用创造了条件。

摘要： 在烧结法生产氧化铝过程中,为了提高产品质量,提高碳分分解率,必须对铝酸钠溶液进行脱硅.本文从铝硅酸钠的生成机理及热力学角度分析了铝酸钠溶液的一段脱硅过程可以在常压下进行,这样可以降低脱硅工序的能耗并减轻设备加热面的结疤程度.针对烧结法铝酸钠溶液的常压脱硅,研究了晶种添加量、反应温度、反应时间、主要杂质离子等各因素的变化对铝酸钠溶液一段常压脱硅的影响规律,结果表明在合适的工艺技术条件下铝酸钠溶液进行常压脱硅后一次脱硅液的硅量指数可达300以上.

摘要： 在实验室SiC管炉上采用分批上置法并浸入吹O2在1350°C下进行了模拟铁水罐喷吹脱硅的二次脱硅动力学实验研究。所研究的三种氧化剂均可达到铁水罐喷吹脱硅的目的,其脱硅能力:转炉尘>轧钢铁皮>铁精矿粉。浸入吹入部分气体O2,可显著提高前期(<10min)脱硅反应速率,大大缩短处理时间,且减少铁水温降。推荐了二次脱硅剂配方和用量,采用转炉尘作二次脱硅剂,脱硅效果最好,且不必额外配入CaO,并大大降低制粉设备磨损和运行电耗,应优先选用。

摘要： 本文主要通过对脱硫、脱硅反应的热力学和动力学分析，讨论浅析了铁水预处理中先脱硫后脱硅模式的理论可行性。

摘要： 本文依据共存理论建立了转炉炼钢初期铁液中硅和磷氧化的四元渣系CaO-FeO-P2O5-SiO2的热力学模型。从热力学模型的计算结果可看出,在硅的氧化过程中,温度对磷的氧化影响不大;硅含量则对脱磷反应的最后平衡影响很大,在铁液中的硅没有降到很低的水平时,铁液中的磷不会氧化。计算结果和炼钢的实际吻合,即,先脱硅后脱磷,从而说明本四元渣系的热力学模型反映了炼钢初期硅和磷氧化的理论本质。

摘要： 根据鄂西鲕状赤铁矿石的特点进行了浮选药剂及相应的选矿工艺的进行了研究，研制了EM-1脱磷捕收剂和EM-506高效脱硅捕收剂，采用脱泥-脱磷反浮选-脱硅反浮选工艺流程，取得较好的结果：铁精矿TFe品位为58.12%，TFe反浮选作业回收率为91.83%，脱泥-反浮选全流程TFe回收率为69.43%，精矿中P含量为0.37%。

摘要： 通过对不同三脱剂、不同处理顺序的热力学计算比较得出最佳铁水预处理顺序为:预处理脱硫-预处理脱硅、脱磷。对不同处理容器、不同处理方法的动力学条件比较得出预处理容器应选定:铁水包职脱硫,专用转炉脱硅、脱磷。铁水预处理工艺模式确定为:高炉铁水-铁水包KR法脱硫-专用转炉脱硅、脱磷。

摘要： 氧化铝生产中拜耳法脱硅产物钠硅渣、钙硅渣返回流程重复加工，造成整个系统生产能力的降低，本文提出将钠硅渣开发为4A型沸石。钙硅渣加入碳酸钠溶液回收氧化铝。不仅可以实现对废物的综合利用，还具有明显的经济效益和社会效益。

摘要： 本文依据北台钢铁公司铁水预处理的现状及国际国内铁水预处理发展趋势，提出了新的铁水预处理工艺路线，工艺方案。新的铁水预处理技术方案依据北钢实际，采用分二期实现铁水100％脱硫为目标，详细论述二期目标需要解决的工艺技术问题、采取的办法等，论述了铁水预处理方案实施后经济效益等。

摘要： 本文依据北台钢铁公司铁水预处理的现状及国际国内铁水预处理发展趋势，提出了新的铁水预处理工艺路线，工艺方案。新的铁水预处理技术方案依据北钢实际，采用分二期实现铁水100％脱硫为目标，详细论述二期目标需要解决的工艺技术问题、采取的办法等，论述了铁水预处理方案实施后经济效益等。

摘要： 本文依据北台钢铁公司铁水预处理的现状及国际国内铁水预处理发展趋势，提出了新的铁水预处理工艺路线，工艺方案。新的铁水预处理技术方案依据北钢实际，采用分二期实现铁水100％脱硫为目标，详细论述二期目标需要解决的工艺技术问题、采取的办法等，论述了铁水预处理方案实施后经济效益等。

摘要： 本发明涉及密封胶领域，公开了一种脱醇型有机硅密封胶组合物，该组合物含有：烷氧基封端聚二甲基硅氧烷、白炭黑、有机锡催化剂、增塑剂、除水剂、增粘剂和稳定剂，其中，所述增塑剂为甲基硅油；所述增粘剂为双氨基硅烷增粘剂、单氨基硅烷增粘剂和烷氧基硅烷增粘剂中的一种或多种；所述稳定剂为烷基三烷氧基硅烷。本发明还提供了采用上述组合物制备脱醇型有机硅密封胶的方法，以及由其制得的脱醇型有机硅密封胶。通过采用本发明的组合物制得的脱醇型有机硅密封胶，能够在保证较好的透明度的情况下，获得较好的力学性能和体系稳定性。

摘要： 本发明涉及密封胶领域，公开了一种脱醇型有机硅密封胶组合物，该组合物含有：烷氧基封端聚二甲基硅氧烷、白炭黑、有机锡催化剂、增塑剂、除水剂、增粘剂和稳定剂，其中，所述增塑剂为甲基硅油；所述增粘剂为双氨基硅烷增粘剂、单氨基硅烷增粘剂和烷氧基硅烷增粘剂中的一种或多种；所述稳定剂为烷基三烷氧基硅烷。本发明还提供了采用上述组合物制备脱醇型有机硅密封胶的方法，以及由其制得的脱醇型有机硅密封胶。通过采用本发明的组合物制得的脱醇型有机硅密封胶，能够在保证较好的透明度的情况下，获得较好的力学性能和体系稳定性。

摘要： 本发明公开了一种粉煤灰提铝方法。该方法在粉煤灰预脱硅反应中，向水分散液中添加一定量的醇胺和/或水溶性聚合物，能改善水分散液的稳定性，抑制水分散液中固体物料发生絮凝的趋势，提高反应的效率以及物料的输运顺畅性；在对预脱硅反应得到的浆液进行分离时，向浆液中引入醇胺和/或水溶性聚合物，能改善浆液的固液分离性能，降低分离能耗，同时还能通过沉降分离出更多的液体，从而降低如板框式过滤机的分离装置的处理量，进一步降低分离能耗。

摘要： 本发明公开了一种低硅、低镁杂质合金深度脱硅、脱镁方法。本发明采用的方法为：1）合金熔化：将合金加入中频炉，升温熔化；2）通氧吹炼：合金熔化后，中频炉断电，将吹氧管插入熔体中，利用空压机进行鼓气吹炼，并加入硅石造渣，空气流量4~6m3/h；3）升温加热：吹炼火光呈红色时，需停止吹炼，重新通电升温，将中频炉中物料熔化；4）出渣：将炉中造出的渣舀出，再回到步骤2、步骤3和步骤4，至空气量耗完结束；5）出合金：停止吹炼，将中频炉中的熔体倾倒至坩埚中，待冷却至室温取出，将样品取出进行渣铁分离，所述合金产品中硅、镁含量控制在0.05%以下。本发明主要是将含硅镁杂质的合金进行精炼，使得硅、镁含量均低于0.05%，且钴镍的回收率大于96%。

摘要： 本发明公开了一种用于炉前脱硅喷枪装置的滑车控制装置，用于对炉前脱硅喷枪装置的滑车的移动位置进行控制，包括：主控模块、滑车驱动模块、滑车位置反馈模块以及滑车移动命令下达模块。本发明还公开了一种炉前脱硅喷枪装置，包括上述滑车控制装置。本发明的炉前脱硅喷枪装置以滑车控制装置，控制更为精准、成本更为低廉、控制方式更为方便，仅需要几个按钮及参数设定，即可实现滑车的自动移动、位置反馈、自动停止等功能，有助于炉前脱硅喷枪装置上的喷枪更智能的进行工作，并且可以防止滑车由于移动位置不精准而造成的碰撞。

摘要： 本发明公开了一种粉煤灰提铝方法。该方法在粉煤灰预脱硅反应中，向水分散液中添加一定量的醇胺和/或水溶性聚合物，能改善水分散液的稳定性，抑制水分散液中固体物料发生絮凝的趋势，提高反应的效率以及物料的输运顺畅性；在对预脱硅反应得到的浆液进行分离时，向浆液中引入醇胺和/或水溶性聚合物，能改善浆液的固液分离性能，降低分离能耗，同时还能通过沉降分离出更多的液体，从而降低如板框式过滤机的分离装置的处理量，进一步降低分离能耗。

摘要： 一种含磷和硼的加氢脱硅催化剂，包括含硅氧化铝载体和负载在载体上加氢活性金属，所述加氢活性金属为至少一种第VIII族和至少一种第VIB族金属，以氧化物计并以催化剂为基准，所述催化剂中第VIB族金属含量为0.5‑30wt％、第VIII族金属含量为0.3‑15wt％、磷含量为0.5‑6wt％、硼含量为0.5‑10wt％，所述含硅氧化铝载体经低温氮气吸附测试，其dv/dlogD值为2.5‑4.0，孔体积0.5毫升/克‑0.8毫升/克，比表面积250平方米/克‑320平方米/克；经吡啶吸附红外光谱分析，200°C的B酸与L酸峰面积比值为0.04‑0.20，350°C的B酸与L酸峰面积比值为0.05‑0.20。该催化剂的制备方法包括制备一种含硅氧化铝载体，以及在该载体中引入钼和/或钨、钴和/或镍、磷及硼的方法。与现有技术相比，所述催化剂的加氢脱硅性能明显提高。

摘要： 本发明公开一种铁水预处理高效脱硅剂及脱硅方法。其中，所述的脱硅剂为高炉布袋除尘灰或烧结电除尘灰。所述的方法为高炉布袋除尘灰为脱硅原料的脱硅剂用于处理铁中[Si]位于0.45～0.90之间的高硅铁水；烧结电除尘灰为脱硅原料的脱硅剂用于处理铁中[Si]大于0.90的高硅铁水。本发明充分考虑高炉布袋除尘灰及烧结电除尘灰的有效成分和不同程度的高硅铁水脱硅需求，配合以调渣剂和最佳处理位置及处理方式选择，达到既消耗了固废又提高铁水质量的目标，具有较高的推广价值。

摘要： 本发明公开了一种低硅、低镁杂质合金深度脱硅、脱镁方法。本发明采用的方法为：1）合金熔化：将合金加入中频炉，升温熔化；2）通氧吹炼：合金熔化后，中频炉断电，将吹氧管插入熔体中，利用空压机进行鼓气吹炼，并加入硅石造渣，空气流量4~6m3/h；3）升温加热：吹炼火光呈红色时，需停止吹炼，重新通电升温，将中频炉中物料熔化；4）出渣：将炉中造出的渣舀出，再回到步骤2、步骤3和步骤4，至空气量耗完结束；5）出合金：停止吹炼，将中频炉中的熔体倾倒至坩埚中，待冷却至室温取出，将样品取出进行渣铁分离，所述合金产品中硅、镁含量控制在0.05%以下。本发明主要是将含硅镁杂质的合金进行精炼，使得硅、镁含量均低于0.05%，且钴镍的回收率大于96%。

摘要： 本发明提供了一种基于转炉双联法冶炼高硅铁水提高脱硅炉脱磷率的方法，涉及钢铁冶炼技术领域，能够保证高硅铁水双联法冶炼的稳定顺行，并且提高脱硅炉的脱磷率，稳定半钢钢液温度与成分，降低了后续脱碳炉冶炼的生产压力，降低生产成本；该方法采用先脱硅炉冶炼再脱碳炉冶炼的方法对高硅铁水进行冶炼；依据铁水[Si]含量，调整废钢比及供氧量保证脱硅炉冶炼过程稳定顺行，使出钢成分及温度符合后续脱碳炉的需求；通过调整脱硅炉造渣辅料的加入量和顺序、提高铁矿石加入量，控制脱硅炉渣中氧化铁的含量，通过底吹控制，优化脱硅炉脱磷的动力学条件，使脱硅炉脱磷率达到30～60％。本发明提供的技术方案适用于高硅铁水冶炼的过程中。