中心疏松

摘要： 基于锭重兼容设计了插板式(C)、套圈式(T)和垫圈式(D)三种锭型,并运用有限元软件模拟10~15 t、20~27 t、29~35 t、39~45 t、50~60 t 42CrMo4钢锭在三种锭型下的凝固特性。结果表明,在10~60 t锭重内,随兼容量增大,凝固末期液相穴愈加深入锭身,在D锭型中表现尤为明显。当兼容量占原始锭重10%以下时,三种锭型凝固时间相近,中心疏松长度差均保持在69 mm以下;当兼容量超过10%时,D锭型相对C锭型和T锭型凝固时间明显减少,中心疏松长度延长了107~232 mm;而当兼容锭重超过20%时,钢锭中心疏松长度将增大两倍以上,钢锭质量明显恶化。因此,当兼容锭重在10%以下时,宜采用T锭型和D锭型;当兼容量在10%~20%时宜采用T锭型和C锭型。在现场进行42CrMo4钢20~27 t兼容锭工业应用,其超声波探伤结果均达到Ⅱ级要求。

摘要： 对某汽车发动机曲轴用40CrNiMoA钢进行低倍酸蚀检查时,发现其心部存在疑似裂纹的缺陷。采用低倍酸蚀对比、化学成分分析、金相检验、磁粉检测等方法分析了缺陷产生的原因。结果表明:材料心部组织不致密及心部存在的异常贝氏体组织导致其不耐腐蚀,在酸蚀过程中产生了腐蚀坑,这些腐蚀坑串连在一起形成了“假裂纹”缺陷。对材料连铸及轧钢过程的工艺参数进行优化后,其致密度提高,心部贝氏体异常组织消失,心部酸蚀30 min后无明显腐蚀坑存在。

摘要： 巨能特钢连轧线投产初期生产的GCr15钢芯部质量不高,中心疏松,多次出现沙箱试样中心裂纹缺陷及用户高频感应加热后剪切下料棒料撕裂的问题。通过优化轧制工艺,采用大压下、待轧降温与低速轧制工艺,棒材芯部质量显著提高,中心疏松改善尤为明显,沙箱试样中心裂纹及用户高频感应加热后剪切下料棒料撕裂的问题得到解决。

摘要： 为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为?500 mm的42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30°C提高至3.54°C;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm^(2);铸坯从1/4R处向内长度不小于13μm的硫化物数量减少0.35个/mm^(2);轧材全氧质量分数平均降低0.00012%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。

摘要： 介绍了动态轻压下技术在邯郸钢铁有限公司大方坯连铸机上的应用情况,并分别对未使用轻压下和使用轻压下的铸坯的中心疏松和中心碳偏析情况进行了对比分析.结果表明:采用轻压下技术后,铸坯的中心疏松级别由原来的2.0～2.5级降低为0.5～1.0级,V型偏析和中心缩孔有所改善,铸坯的中心平均碳偏析指数由由1.17～1.26降低为1.07～1.13.

摘要： 重点介绍了轴承钢GCr15SiMn浇注过程中连铸工艺应用与研究,利用数值模拟计算出GCr15SiMn凝固特点,设定匹配合理的工艺参数,通过不同参数的工业实践研究,确定了合理工艺参数,从而改善铸坯中心疏松、缩孔、偏析等缺陷.中心疏松≤1级、缩孔≤0.5级、纵向试样V形偏析得到明显改善,中心偏析指数可控制在1.08以内,完全满足轧制需求.

摘要： 生产Φ50～75 mm的GCr15轴承钢时,轧后棒材存在中心疏松缺陷.通过数值模拟研究,观察棒材心部等效应变的渗透情况,并对粗轧孔型工艺进行优化,将优化前一二道次的压下量从21 mm、58 mm分别增加到51 mm、85 mm,第三道次的压下量从60 mm减小到34 mm.等效应变值随着道次的增加,呈逐渐增大趋势,棒材中的拉应力在经工艺优化后变为压应力,变形均匀度也得到提升,促进了铸坯心部的变形,有利于中心孔洞的压合.工艺优化后轴承钢的探伤合格率由原93.25％提高到96.06％.

摘要： 本文介绍以大方坯生产的GCr15轴承钢为研究对象,建立适用于本连铸机过程二维纵向凝固传热模型,确定铸坯末端电磁搅拌(F-MES)位置、液芯大小及末端凝固系数.同时使用特斯计测量不同的搅拌参数下磁场强度的变化.通过不同的末端搅拌方式、不同的搅拌位置、不同的搅拌参数进行工业试验质量对比,确定最优的末搅位置、末搅方式及末搅参数.验证结果为拉速0.62m/min、末搅参数350A/8Hz、搅拌方式连续、末搅强度500～600GS、轻压下参数2/4/5/2.铸坯内部质量中心疏松≤1级、缩孔≤0.5级,偏析指数控制在1.08以内.铸坯内部质量得到了显著提升.

摘要： 对比试验了铸坯的轻压下量(0～8 mm)及拉速(0.42～0.49 m/min)对42CrMo钢Φ195 mm轧材低倍组织和偏析的影响.结果表明,在现有工艺条件下,42CrMo钢过热度控制在20～30°C,二冷比水量0.30 L/kg,结晶器电搅100 A/1.5 Hz,末端电搅400A/8 Hz,连铸拉速控制在0.49 m/min,总压下量6～8 mm,能有效改善42CrMo钢轧材的内部质量.

摘要： 42CrMo钢是一种中高碳合金钢,在连铸生产过程中及易产生中心偏析和缩孔等内部缺陷,最终影响产品的性能和质量.某厂通过对轻压下技术的研究试验并应用于实际生产中,铸坯内部质量得到了明显提升.低倍评级由原1～1.5级降低至0.5～1级.缩孔由原0.5～1级降低至0～0.5级.纵向试样V偏析改善效果明显.偏析指数可控制在0.950～1.050.完成满足轧制需求.

摘要： 连铸板坯出现的中心疏松和中心偏析是导致铸坯内部质量缺陷的根源,中心偏析和中心疏松的抑制是连铸生产高品质铸坯的关键.S-EMS是目前比较理想的用来消除中心偏析的技术,动态轻压下则用来消除中心疏松.S-EMS工艺参数包括搅拌频率、搅拌电流和搅拌方式;轻压下主要技术参数包括压下位置、压下量和压下速率.通过扇形段电磁搅拌和轻压下的集成应用稳定控制铸坯内部质量.

摘要： 针对某钢厂宽厚板连铸机具体参数,采用数值模拟方法系统研究分析了Q345钢在不同拉速和过热度条件下的铸坯中心缩孔与中心疏松演变规律,并采用现场检测数据对模型进行校验,为宽厚板连铸坯凝固末端压下工艺开发提供了数据支撑.研究结果表明:随着铸坯拉速的提高,疏松和缩孔缺陷变得越加严重;随着钢水过热度的增加,疏松和缩孔缺陷同样愈加严重.

摘要： 介绍了静态轻压下技术在武钢板坯连铸机上的应用情况,分别对未使用轻压下和使用不同轻压下参数后铸坯的中心偏析和中心疏松情况进行了对比分析.结果表明:采用轻压下技术后,铸坯的中心偏析C1.5级别以下比例由53％,提高到72％,未发生B级以上偏析;中心疏松1.0级以下比例由74％提高到91％,铸坯实物质量得到明显改善.

摘要： 本文介绍了轻压下对改善铸坯中心偏析和中心疏松的作用.轻压下参数的设定要结合铸坯质量的要求及拉矫机设备综合考虑，压下量过大可能造成拉矫机电流过载损害设备，同时也可能产生压下裂纹，压下量过小，铸坯中心疏松和中心偏析不能得到有效改善。通过准确计算液芯长度，制定合理的压下方式，能够改善铸坯中心疏松和中心偏析，提高铸坯质量。

摘要： 本文通过对低碳高硫易切削钢的连铸坯进行了成分化验和低倍酸侵试验，研究元素C、Si、Mn、P、S的成分偏析特征并分析其形成原因。结果表明，连铸坯的C、Si、Mn、P、S的偏析度均在0.9~1.1 之间，S、P 元素存在中心负偏析，低倍检测发现连铸坯存在中心疏松。分析认为，中心疏松是导致中心元素负偏析的主要原因。

摘要： 莱钢炼钢厂大方坯连铸机采用了动态轻压下技术，为得到轻压下的最佳参数，提高该技术的应用效果，本文针对45钢进行实验，在不同的拉速下，设定不同的压下量，通过取样检测，得出最佳的压下参数，减少铸坯的中心偏析和中心疏松等缺陷，提高铸坯质量。

摘要： 莱钢在转炉优钢的生产实践中，表面裂纹、中心偏析和中心疏松是转炉优钢铸坯的主要缺陷，占废品总量的60.15％，造成较多的轧制废品，影响了莱钢的质量声誉。为此，本文对转炉优钢连铸坯中上述缺陷的成因进行了分析，总结出连铸过程产生铸坯缺陷的主要原因有：钢中碳元素的影响、杂质元素的影响、钢水浇铸温度的影响、钢水过热度的影响、拉速的影响等，并提出了相应的质量控制措施。措施实施后莱钢转炉优钢连铸坯综合合格率得到人幅度的提高，大大提升了莱钢转炉优钢质量声誉。

摘要： 简述了利用拉矫机实施静态轻压下,介绍了该技术的关键工艺参数,压下位置的确定和压下量的控制方法.通过试验和生产应用,得出通过静态轻压下技术在高碳连铸方坯生产中的应用,可降低铸坯中心碳偏析,改善铸坯中心疏松.

摘要： 凝固末端重压下技术是实现均质化、高致密度大断面连铸坯生产的有效手段.本文介绍了凝固末端在线检测、最小压下量参数理论计算、压下区间参数理论计算、凝固末端强电磁搅拌与渐变曲率凸型辊等大方坯重压下关键工艺与装备控制技术.现场应用表明,采用凝固末端重压下技术后,生产铸坯及产品轧材的中心偏析与疏松得到有效控制,铸坯致密度得到显著提升,内部质量改善明显.

摘要： 凝固末端重压下技术是实现均质化、高致密度大断面连铸坯生产的有效手段.本文介绍了凝固末端在线检测、最小压下量参数理论计算、压下区间参数理论计算、凝固末端强电磁搅拌与渐变曲率凸型辊等大方坯重压下关键工艺与装备控制技术.现场应用表明,采用凝固末端重压下技术后,生产铸坯及产品轧材的中心偏析与疏松得到有效控制,铸坯致密度得到显著提升,内部质量改善明显.

摘要： 基于骨质疏松治疗的临床管理大数据中心平台，包括骨质数据收集模块、骨质数据处理与分析模块、骨质数据管理模块和可视化界面模块，骨质数据收集模块收集临床患者的骨质数据，并在骨质数据处理与分析模块针对临床患者的骨质数据采用谱聚类方法进行聚类，并通过因子分析评估每位临床患者的骨质病征，通过因子分析打分后，骨质数据管理模块用来排序患者的骨质，通过可视化界面模块实现医患交互。本发明的有益效果：能够根据收集到的临床患者的骨质情况自动进行聚类和打分，根据分数提供不同的医疗指征，有效减轻医疗人员的工作压力。

摘要： 本发明公开了一种改善中低碳钢厚板连铸坯中心偏析和疏松的方法，所述方法包括如下步骤：将含碳量高于0.45wt％的高碳钢的钢带喂入厚板连铸机结晶器内，生产含碳量低于0.25wt％的普碳钢或微合金钢；喂入钢带的宽度为200‑300mm，厚度为0.5‑1.5mm，喂入速度为1‑10m/min，喂入总量为当炉钢水总质量的0.3‑0.5％。本发明改善了板坯的宏观组织结构等，改善了厚板连铸坯中心偏析和疏松。

摘要： 本发明公开了一种改善特厚板坯中心偏析和中心疏松的大压下方法，其特征在于：板坯厚度为300～420mm，连铸板坯凝固末端3个扇形段液压缸的油缸压力为1800～2500KN；根据钢种凝固特性，控制钢水过热度在10～35，°C铸机拉速在0.6m/min～1.0m/min之间，控制二冷区比水量为0.4～0.6L/kg，在其中一个扇形段实施大压下，压下量为5.0～12.0mm，其它两个扇形段实施轻压下，压下量2～3mm。本发明的实施改善了特厚板坯质量，可以取代模铸钢锭生产100mm以上厚度的特厚钢板，生产效率高，对环境友好。

摘要： 本发明公开了一种控制精冲钢连铸板坯中心偏析和疏松的方法，主要解决现有精冲钢连铸板坯中心偏析和疏松的技术问题。本发明提供的一种控制精冲钢连铸板坯中心偏析和疏松的方法，包括：1)连铸过程中，控制连铸机的拉速为1.1～1.2m/min，中间包钢水过热度为20～30°C；2)对连铸板坯进行凝固末端轻压下，所述凝固末端轻压下的压下速率为0.56～1.1mm/min，压下区间长度为4.5～7.0m。本发明方法降低了精冲钢连铸板坯生产成本，提高了精冲钢连铸板坯的质量，连铸板坯的横向低倍无中心疏松比例由53％提高到100％，中心偏析≤0.5级的比例由61％提升到100％。

摘要： 一种控制大型环形锻件用低合金高强钢大圆坯中心疏松的方法，包括：抑制10‑30微米的球形D/Ds类、CS类夹杂物，细化等轴晶晶粒，保证搅拌效果，保证凝固组织均匀性，保证两相区凝固的一致性。本发明通过抑制10‑30微米的球形D/Ds类、CS类夹杂物生成、浸入式水口设计、过热度和结晶器电磁搅拌调整、末端电搅调整、控制凝固末端回温的方法，以减低减少大颗粒疏松点，降低疏松级别，提高铸坯心部质量。

摘要： 本发明公开了一种改善特厚板坯中心偏析和中心疏松的大压下技术，其特征在于：连铸板坯凝固末端3个扇形段液压缸的油缸压力为1800~2500KN；根据钢种凝固特性，控制钢水过热度在10~35°C，铸机拉速在0.6m/min~1.0m/min之间，控制二冷区比水量为0.4~0.6L/kg，在其中一个扇形段实施大压下，压下量为5.0~12.0mm，其它两个扇形段实施轻压下，压下量2~3mm。本发明的实施改善了特厚板坯质量，可以取代模铸钢锭生产100mm以上厚度的特厚钢板，生产效率高，对环境友好。

摘要： 本发明公开了一种连铸坯中心疏松或中心缩孔定量评定方法，该方法在连铸坯厚度四分之一和铸坯中心分别切取大小相同的试样，经过加工使试样表面达到一定的光洁度，使用无水乙醇对试样表面进行清洗。根据QB/T2855-2007标准的测量方法，分别测量铸坯不同位置的两个试样的密度。连铸坯厚度四分之一处试样密度为ρ0，连铸坯中心试样密度为ρ，以[(ρ0-ρ)/ρ0]×100%的值表征中心疏松或中心缩孔的程度。本发明评定结果不受人为因素干扰，可以定量描述连铸坯中心疏松和中心缩孔程度，操作简单、评定结果准确。

摘要： 本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种小断面铸坯生产冷镦钢控制中心疏松的方法，包括如下步骤：(1)、钢液通过顶底复吹转炉进行脱碳、脱磷、铝粒脱氧处理以及加入锰铁合金、铬铁合金；(2)、从转炉出来的钢液经氩站吹氩处理；(3)、进行脱硫处理，进行精炼处理；(4)、中间包烘烤；(5)、中间包开浇后维持拉坯速度稳定；(6)、使用结晶器电磁搅拌；(7)、投入末端电磁搅拌；(8)、投入轻压下装置，采用优化压下二级模型、提高开浇拉速等措施将过渡坯长度控制在小于3米，首次将动态轻压下模型应用于小方坯的生产，配合末端电磁搅拌、结晶器末端电磁搅拌等技术，使冷镦钢铸坯中心疏松得到大幅度改善。

摘要： 本发明涉及炼钢连铸领域，尤其是一种控制重轨钢大方坯中心疏松的控制方法，所述方法分五部分构成，包括中间包钢水温度控制、浇注拉速控制、二次冷却控制、组合式电磁搅拌工艺制度以及凝固末端轻压下模式。本发明可实现大断面重轨钢连铸坯中心疏松得到有效控制，大方坯内部质量良好稳定。该方法主要通过控制生产过程中的连铸关键工艺参数，从而达到控制大方坯中心疏松的效果。采用该工艺方法能够有效降低重轨钢大方坯中心疏松评级，提升重轨钢大方坯内部质量控制水平，并最终实现生产的重轨钢大方坯中心疏松评级小于等于2.0级，其中小于0.5级的比例在70％以上。本发明尤其适用于重轨钢大方坯中心疏松控制工艺之中。

摘要： 本申请公开了一种铸坯中心疏松或缩孔的定量方法，提供一种连铸坯中心疏松或缩孔快速、准确的检测方法，为连铸工艺提供了准确、有效的理论依据。该方法包括以下步骤：(1)取样制样；(2)超声波水浸无损探伤检测；(3)数据计算；(4)缺陷定级。本申请具有样品处理过程操作简单的优点，同时本发明对缺陷的定量从现有技术的二维转变为三维，可更加准确的判断中心疏松或缩孔的缺陷程度，避免了常规人为主观判断带来的误差，提高了缺陷定级的客观性。