小方坯连铸

摘要： 我国的小方坯连铸生产水平整体还处在一个较低的情况,想要得到提升就需要对国外的先进技术进行吸收和利用,做好技术改造和实践.本文主要是对我国的小方坯连铸机高拉速技术的优化和改造进行分析,希望能够更好地提升我国小方坯连铸的生产力水平.

摘要： 在优化喷嘴的基础上,通过理论计算分析和热态试验优化了连铸二次冷却比水量和各段冷却水量,使60Si2Mn、35CrMo、20CrMnTi方坯连铸坯角裂纹≥1.5级的比例小于0.8％,中间裂纹和中心裂纹均小于1级.

摘要： 近年来,随着连铸技术的发展,连铸坯的热装、热送及热轧技术取得了很大进步,产生了明显的经济效益。这一生产工艺对连铸坯的质量提出了更高的要求。本文对连铸小方坯中常见的质量缺陷及其形成原因和控制措施进行讨论,对指导榆钢支援灾后重建炼钢连铸生产线的建设有着现实的指导意义。

摘要： 介绍了宣钢二钢轧厂小方坯连铸机振动装置的设备组成、性能以及存在的问题.分析了振幅、振动频率、负滑脱时间等振动参数对铸坯表面质量的影响.结合宣钢小方坯生产实践,从振幅选择、振频与拉速匹配关系方面,优化了小方坯的振动工艺参数设置,对同行业小方坯振动优化具有借鉴意义.同时指出,机械振动已经不能满足钢种多样化的需求,新的振动技术必将得到更快速的发展.

摘要： 针对小方坯连铸过程建立了数学模型,模拟了直通水口和旋流水口结晶器内场,研究了直通水口和旋流水口结晶嚣内的流动特点.结果表明:旋流水口加强了结晶器上部液体的流动,减弱了下部流动,显著降低射流的冲击深度;随着转子叶片角度减小,射流的冲击深度降低,结晶器上部液体的流动增强.

摘要： 针对达钢五流小方坯中间包,建立了描述钢液流动、传热以及夹杂物轨迹的数学模型.研究了钢液在中间包内的温度分布,比较了不同粒径夹杂物的上浮率.根据数值模拟的结果选择了最优的2#挡墙方案.

摘要： 针对SWRH82B盘条表面出现翘皮缺陷的问题,利用金相分析明确了缺陷的来源,并通过调查连铸坯表面质量和连铸工艺,找出了翘皮缺陷的根本原因,并提出了解决措施.研究结果表明,盘条翘皮部位存在较严重的脱碳,说明缺陷来源于连铸坯;小方坯角部过冷导致出现角部横裂纹,在轧制过程裂纹未能消除而形成翘皮;通过调整二冷水量和加强二冷水管理,消除了此类缺陷.

摘要： 通过对小方坯连铸内部中的质量问题进行分析，并对小方坯连铸机二级控制系统的应用进行了介绍，提出了加强小方坯连铸内部质量的措施。

摘要： 近期，永兴特钢在含钛不锈钢连铸方面取得重大突破：3月份有3个浇次实现多炉连浇。

摘要： 研究了小方坯连铸采用结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌生产SWRH82B时,拉速、二冷比水量、末端电磁搅拌电流强度及频率对铸坯中心元素偏析的影响。结果表明:C、Mn、Cr相比,C的中心偏析最严重,Mn、Cr也有明显的中心偏析。随末端电磁搅拌电流强度的增加,V型偏析被打散,铸坯中心C偏析先减轻后加重,电流350 A时C偏析指数最小。随搅拌频率的增加,铸坯中心C偏析先减轻后加重,6 Hz频率有利于控制偏析。增大二冷比水量有利于降低小方坯中心C偏析;增加拉速,铸坯的中心偏析加重。使用末端电磁搅拌可在提高拉速条件下,将铸坯的中心C偏析控制在较低的水平。

摘要： 首钢二炼钢160mm×160mm小方坯连铸使用高碳钢类型FRK-45型保护渣生产含碳量在0.35～0.50％钢时,连铸坯表面出现大量的纵向裂纹和横向凹坑缺陷,通过降低连铸机拉速,提高保护渣的碱度,延缓保护渣熔化速度,改善铸坯坯壳与结晶器壁间之间渣膜的传热等技术措施,使铸坯的表面缺陷得到了有效的控制.

摘要： 角部表面纵裂和偏离角裂纹是小方坯连铸中的常见缺陷.本文通过建立小方坯连铸结晶器内铸坯与铜管热-力耦合有限元模型,分析了基础拉速3.5m/min条件下小方坯在结晶器内的热-力学行为.计算分析了拉速、钢水过热度和结晶器锥度等工艺因素对结晶器内坯壳温度分布和塑性应变的影响.结果表明,铸坯角部纵裂和偏离角裂纹容易在结晶器下部发生;提高拉速、降低钢水过热度、采用多锥度结晶器均有利于降低坯壳凝固前沿偏离角区域的拉应变及其裂纹倾向.一定条件下,高拉速有利于改善结晶器区域坯壳厚度和温度的均匀性、降低小方坯连铸结晶器内常见裂纹的发生倾向.

摘要： 本文针对ER70S-6焊丝的使用特征要求,提出了焊丝钢炼钢生产关键控制技术,主要是转炉终点控制、脱氧合金化工艺、精炼渣系控制以及连铸无缺陷铸坯生产.通过该技术的应用,开发出了质量合格的ER70S-6铸坯.

摘要： 杭州电炉炼钢有限公司引进了奥钢联方坯连铸机,主要生产弹簧钢、轴承钢、履带板钢、合金工具钢等高附加值的产品,对铸坯内部质量要求特别高,生产实践发现,铸坯的角裂、中间裂纹、中心疏松等现象比较多,这些都受连铸二次冷却的直接影响,为提高铸坯质量,优化二冷制度,改进二冷状况.

摘要： 连铸过程中,保护渣液态摩擦力对铸坯与结晶器之间的润滑起着至关重要的作用,通过建立结晶器同步振动模型,改变波形偏斜率、振动频率,将液态摩擦力控制在合理范围内,从而改善铸坯表面质量,减少拉漏情况.结果表明,波形偏斜率、拉速、振动频率和振程的增加对于结晶器上升过程中铸坯受到的拉应力均增大,而在下降过程中波形偏斜率与拉速的增加会导致坯壳受到的压应力是减小的,其余两个参数下的压应力是增加的.

摘要： 连铸过程中,保护渣液态摩擦力对铸坯与结晶器之间的润滑起着至关重要的作用,通过建立结晶器同步振动模型,改变波形偏斜率、振动频率,将液态摩擦力控制在合理范围内,从而改善铸坯表面质量,减少拉漏情况.结果表明,波形偏斜率、拉速、振动频率和振程的增加对于结晶器上升过程中铸坯受到的拉应力均增大,而在下降过程中波形偏斜率与拉速的增加会导致坯壳受到的压应力是减小的,其余两个参数下的压应力是增加的.

摘要： 连铸过程中,保护渣液态摩擦力对铸坯与结晶器之间的润滑起着至关重要的作用,通过建立结晶器同步振动模型,改变波形偏斜率、振动频率,将液态摩擦力控制在合理范围内,从而改善铸坯表面质量,减少拉漏情况.结果表明,波形偏斜率、拉速、振动频率和振程的增加对于结晶器上升过程中铸坯受到的拉应力均增大,而在下降过程中波形偏斜率与拉速的增加会导致坯壳受到的压应力是减小的,其余两个参数下的压应力是增加的.

摘要： 连铸过程中,保护渣液态摩擦力对铸坯与结晶器之间的润滑起着至关重要的作用,通过建立结晶器同步振动模型,改变波形偏斜率、振动频率,将液态摩擦力控制在合理范围内,从而改善铸坯表面质量,减少拉漏情况.结果表明,波形偏斜率、拉速、振动频率和振程的增加对于结晶器上升过程中铸坯受到的拉应力均增大,而在下降过程中波形偏斜率与拉速的增加会导致坯壳受到的压应力是减小的,其余两个参数下的压应力是增加的.

摘要： 某钢厂生产的中碳钢ML35钢,其小方坯的质量存在着缺陷,方坯出现缩孔和中心疏松、C偏析,中心的夹杂物过多且集中分布,严重影响了小方坯的质量.电磁搅拌能改善铸坯质量,不同的电磁搅拌电流和频率对铸坯质量有不同的影响.选取比较有代表性的ML35钢,通过这个钢种的最佳电磁搅拌工艺制度的制定,确定出中碳钢种的最佳电磁搅拌工艺制度.最终优化后的电磁搅拌最佳工艺参数为电流300A,频率3Hz.生产出来的钢坯,化学成份分布均匀,改善了缩孔和中心疏松现象,中心夹杂物减少,铸坯质量得到改善.

摘要： 某钢厂生产的中碳钢ML35钢,其小方坯的质量存在着缺陷,方坯出现缩孔和中心疏松、C偏析,中心的夹杂物过多且集中分布,严重影响了小方坯的质量.电磁搅拌能改善铸坯质量,不同的电磁搅拌电流和频率对铸坯质量有不同的影响.选取比较有代表性的ML35钢,通过这个钢种的最佳电磁搅拌工艺制度的制定,确定出中碳钢种的最佳电磁搅拌工艺制度.最终优化后的电磁搅拌最佳工艺参数为电流300A,频率3Hz.生产出来的钢坯,化学成份分布均匀,改善了缩孔和中心疏松现象,中心夹杂物减少,铸坯质量得到改善.

摘要： 小方坯或大方坯连铸设备，包括用来形成金属连铸坯的结晶器和与结晶器(1)相连的连铸坯导引机构(2)，用来支撑和引导金属连铸坯，其中连铸坯导引机构由多个连铸坯导引区段(3a、3b、3c、3d、3e、4)构成，每个连铸坯导引区段都通过区段支承框架(7、8)支撑在连铸设备的设备支承机构中，在连铸坯导引机构中直接跟在结晶器后面的第一区段支承框架(7)支撑至少两个连铸坯导引区段。为了将保养费用降至最低，直接跟在结晶器后面的第一连铸坯导引区段(3a、3d)可松开地在第一区段支承框架上固定在基本竖直的支撑面(12)上，并且构造成与随后的连铸坯导引区段(3b、3c或3e)无关地可从连铸设备中拆卸出来或安装在此连铸设备中，至少最后的支撑在第一区段支承框架(7)上的连铸坯导引区段(3c、3e)排他地与该区段支承框架一起构成可安装和拆卸的结构单元。

摘要： 本发明涉及一种防止小方坯球扁钢连铸坯角部裂纹方法，连铸过程中，连铸坯在出二冷区后，在距拉矫机矫直前100mm～500mm，对铸坯的角部采用快速强冷工艺，将其铸坯的角部温度降至100°C～300°C，保证连铸坯在进入矫直过程中角部温度低于350°C，以提高角部的强度，同时能够避开脆性区。优点是：钢液中夹杂物明显降低，不仅提高了铸坯的洁净度，同时还降低了角部裂纹敏刚性；铸坯角部裂纹发生率由平均的4.5％降至了0.5％，大幅提高了连铸坯质量，对于发生角部缺陷的铸坯经过铸坯角部扒皮清理后，能够完全满足球扁钢的轧制要求，提高了轧材产品合格率。

摘要： 本发明属于连铸生产技术领域，具体涉及小方坯空冷过程中发生贝氏体相变钢的铸坯弯曲控制方法，提出以铸坯上冷床的温度高于相变发生温度为依据，保证铸坯相变在冷床上发生，通过冷床的均匀冷却、自重矫直等作用，减少甚至防止铸坯弯曲。方法包括：(1)控制拉速，保证较高拉速浇铸；(2)控制二次冷却水量，通过降低比水量来提高铸坯温度；(3)控制铸坯从切割点至上冷床的运输时间，尽量缩短铸坯从切割完成后至冷床上的运输时间，减少热损失。通过上述方式，本发明使小方坯在空冷过程中发生贝氏体相变钢的铸坯弯曲得到有效控制，弯曲超标比率大大降低，提高了铸坯正品率，降低了成本，保证了生产的顺利进行。

摘要： 本申请提供一种连铸小方坯的生产工艺及连铸小方坯，形成连铸小方坯的钢种包括质量含量0.5％～0.8％的Mn以及质量含量0.8％～1.1％的Cr，该生产工艺包括：使用冷却水对进入结晶器内的钢水进行结晶，使钢水凝固收缩形成第一连铸坯，再使用冷却水对进入冷却装置的第一连铸坯进行冷却，冷却装置包含沿第一连铸坯运行方向依次划分的第一冷却区、第二冷却区、第三冷却区和第四冷却区。使结晶器内的冷却水流量、第二冷却区处的冷却水流量、第一冷却区处的冷却水流量、第三冷却区处的冷却水流量及第四冷却区处的冷却水流量依次减小。经过上述生产工艺，能减小连铸小方坯弯曲的概率和程度，生产的连铸小方坯弯曲程度低，质量得到改善。

摘要： 本发明公开了一种超高速小方坯铸机的铸坯夹持装置及方法。装置包括引锭杆、位于结晶器后的密排段区和第一、第二、第三和第四导向段；密排段区通过夹持辊对铸坯四面进行夹持，从结晶器液面到夹持段结束的密排夹持长度2.6m～3.2m；第一、第三导向段中设有第一导向装置，第二、第四导向段中设有第二导向装置；第一导向装置包括：辊座、相对设在辊座上的上下导辊，下导辊固定在辊座上且位于铸坯外弧面侧，上导辊活动安装在辊座上且位于铸坯内弧面侧；第二导向装置包括：辊座、相对固定设置在辊座上的上下导辊，上下导辊分别位于铸坯的内弧面侧和外弧面侧。本发明可以在严格铸坯鼓肚量的同时，尽量简化夹持辊的布置，降低夹持设备事故处理时的难度。

摘要： 本发明属于冶金技术领域，具体涉及基于全新压下模式改善高碳钢小方坯铸坯均质性的方法，包括如下步骤：浇铸过程中开启结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，末端电磁搅拌对应铸坯中心固相率fs＝0.1‑0.2，控制拉速1.6‑3.0m/min；在铸坯凝固末端实施轻压下，轻压下区间对应铸坯中心固相率fs＝0.4‑0.85，压下量为8‑16mm，并分配至多辊进行小量多辊连续轻压下操作；在铸坯中心固相率fs为1对应的第一个压辊实施单辊重压下。本发明方法不仅在确保高碳钢小方坯生产高效化下实现了均质化，为节能低耗低成本生产高质量高碳钢铸坯开辟了全新的生产工艺途径，而且也为小方坯生产一火材优质高碳特种钢奠定了重要基础。

摘要： 本发明属于连铸生产技术领域，具体涉及小方坯空冷过程中发生贝氏体相变钢的铸坯弯曲控制方法，提出以铸坯上冷床的温度高于相变发生温度为依据，保证铸坯相变在冷床上发生，通过冷床的均匀冷却、自重矫直等作用，减少甚至防止铸坯弯曲。方法包括：(1)控制拉速，保证较高拉速浇铸；(2)控制二次冷却水量，通过降低比水量来提高铸坯温度；(3)控制铸坯从切割点至上冷床的运输时间，尽量缩短铸坯从切割完成后至冷床上的运输时间，减少热损失。通过上述方式，本发明使小方坯在空冷过程中发生贝氏体相变钢的铸坯弯曲得到有效控制，弯曲超标比率大大降低，提高了铸坯正品率，降低了成本，保证了生产的顺利进行。

摘要： 本发明涉及一种防止小方坯球扁钢连铸坯角部裂纹方法，连铸过程中，连铸坯在出二冷区后，在距拉矫机矫直前100mm～500mm，对铸坯的角部采用快速强冷工艺，将其铸坯的角部温度降至100°C～300°C，保证连铸坯在进入矫直过程中角部温度低于350°C，以提高角部的强度，同时能够避开脆性区。优点是：钢液中夹杂物明显降低，不仅提高了铸坯的洁净度，同时还降低了角部裂纹敏刚性；铸坯角部裂纹发生率由平均的4.5％降至了0.5％，大幅提高了连铸坯质量，对于发生角部缺陷的铸坯经过铸坯角部扒皮清理后，能够完全满足球扁钢的轧制要求，提高了轧材产品合格率。

摘要： 本发明公开了一种提高小方坯铸坯定尺合格率的生产方法，包括：把由红外线探测技术切割定尺改为拉矫机变频器通过拉速计算米数切割定尺。为了解决红外线探头切割铸坯定尺合格率偏低以及安全的问题，本发明将红外线探头切割定尺改为拉矫机变频器计算米数切割定尺，通过设备的改善，使150×150mm2方坯断面铸机定尺合格率达到了87％以上。

摘要： 本发明的一个方面是提供一种小方坯连铸方法，解决其技术问题的技术方案为小方坯连铸机二冷室末端采用大角度、大水量的水冷喷嘴，所述水冷喷嘴的喷射角为75°至85°；所述水冷喷嘴的标态水量为40升/分钟至50升/分钟；其中，小方坯连铸机的规格范围为R6米弧形130×130mm至R10米弧形150×150mm。本发明的另一方面是提供一种上述方法所使用的小方坯连铸机，所述小方坯连铸机二冷室末端所使用的水冷喷嘴的喷射角为75°至85°；所述水冷喷嘴的标态水量为40升/分钟至50升/分钟。