粗轧

摘要： 通过使用Gleeble-3500热变形模拟机,对两种含铌成分不同的低碳微合金钢在不同温度参数下进行平面应变单道次压缩试验,观察其再结晶行为,同时通过轧制模拟应力应变曲线测试验证了模拟结果,从而为实际生产工艺参数的确定提供了依据。

摘要： 热轧板带厂2032mm和1450mm板带生产线,均配套有4台磨床进行立辊外所有轧辊的磨削。2条生产共有21种轧辊,其中,2032线13种、1450线8种。各线配套的4台磨床中均有1台万能磨床,主要负责支撑辊、粗轧工作辊、夹送辊的磨削;其余的为工作辊磨床,分别负责精轧工作辊、平整工作辊的磨削。

摘要： 江铜集团铜板带有限公司通过开展低锡铜锡镍合金带材的轧制控制技术的研究,通过试验选定粗轧工艺参数为14.5 mm—11.5 mm—8.5 mm—6.4 mm—4.9 mm—2.8 mm—2.0 mm、中轧工艺参数为2.0 mm—1.3 mm—1.05 mm—0.88 mm—0.76 mm—0.68 mm、精轧工艺参数为0.68 mm-0.5 mm时,为最佳工艺参数。

摘要： 柳钢棒线型材厂生产Φ20mm螺纹钢采用两切分工艺,共16个道次。其中,粗轧采用箱型孔一立箱孔-平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共6个道次,中轧采用平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共4个道次,精轧采用平辊一立箱孔一预切分孔型一切分孔型-平辊一成品孔型共6个道次。随着产量和各项主要技术指标的不断提高,对孔型的寿命要求也越来越高。

摘要： 在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大。因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节。文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等。并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能,降低了生产成本。

摘要： 研究了700 MPa 级Ti 微合金化高强钢(/％:0.05～0.07C,0.05～0.10Si,1.10～1.25Mn,0.075～0.095Ti)230 mm ×(1580～1780)mm连铸板坯粗轧工艺中定宽量100～300 mm和2～6道次分配量对最终10 mm板组织的影响.结果表明,定宽量的增加会增加组织的不均匀性,使铁素体带状组织更粗大,并提高拉伸断口分层的倾向;均匀分配的道次分配量也能提高最终组织的均匀性;两种影响因素以定宽量的影响更为显著;定宽量≤100 mm、单道次变形量≥20％是理想的工艺参数.

摘要： 在高速线材生产过程中,由于粗轧区轧速低、料形大,一旦堆钢,处理时间长、难度大,工人劳动强度也大.因此在生产过程中,预防粗轧堆钢是生产的重要环节.文章对韶钢高速线材生产过程中粗轧堆钢的典型事故案例进行详细的原因分析,原因分类有料型、导卫等.并一一制定了对应的预防措施,有效降低了现场粗轧堆钢事故的发生,提升了轧线的机时产能,降低了生产成本.

摘要： 在热轧带钢生产过程中,粗轧立辊会不可避免地出现磨损现象.立辊磨损沿辊面非常不均匀,下线轧辊辊面呈梯形,最大磨损处磨损量可达5 mm.这严重影响了粗轧模型的设定精度,从而使带钢宽度控制精度降低.为了提高模型对立辊的设定精度,对辊面磨损范围各个位置的磨损量进行了分区计算,建立了新的粗轧立辊磨损计算模型.该模型在某1 500 mm热连轧生产线的应用表明,粗轧立辊磨损量计算值与实测值吻合较好,粗轧模型宽度预报稳定、准确.

摘要： 生产Φ50～75 mm的GCr15轴承钢时,轧后棒材存在中心疏松缺陷.通过数值模拟研究,观察棒材心部等效应变的渗透情况,并对粗轧孔型工艺进行优化,将优化前一二道次的压下量从21 mm、58 mm分别增加到51 mm、85 mm,第三道次的压下量从60 mm减小到34 mm.等效应变值随着道次的增加,呈逐渐增大趋势,棒材中的拉应力在经工艺优化后变为压应力,变形均匀度也得到提升,促进了铸坯心部的变形,有利于中心孔洞的压合.工艺优化后轴承钢的探伤合格率由原93.25％提高到96.06％.

摘要： 八钢热轧采用250mm板坯后,粗轧扣头现象增加.分析认为粗轧扣头的主要原因是加热温度不均匀、除鳞水异常、翘扣头系数不合适、板坯打滑等.采取一系列改进措施后,扣头现象不再发生,提升了热轧粗轧区域作业率.

摘要： 介绍了宁波钢铁有限公司1780热连轧粗轧区域的结构与控制．其中着重介绍了基础自动化的网络分布、轧线的仪表布置、粗轧机的速度控制、位置控制及公共逻辑控制。rn 通过对各个设备的精确控制。实现了粗轧区的高节奏、高速度轧制，从而提高了产量，并保证了带钢宽度、厚度指标的合格。

摘要： 介绍了上海梅山钢铁股份有限公司热轧板厂粗轧区液压AGC控制系统的结构、工作原理、功能以及使用情况，并详细介绍了油膜补偿、轧辊热膨胀及磨损补偿和轧辊偏心补偿的原理。投用AGC控制以来，产品的同板差和异板差控制水平较以前有了较大的提高。

摘要： 介绍了首钢京唐1580热轧过程级粗轧轧件跟踪控制系统的软件结构以及系统的实现方法，重点阐述了跟踪控制逻辑的关键部分。本系统功能全面、人机界面友好，目前运行稳定，实际控制效果很好。

摘要： 以上海梅山钢铁股份有限公司热轧板厂1422粗轧机组改造为背景，根据梅钢的实际情况，选择了先进、实用的万能可逆式粗轧机组AWC控制系统，并对改造后的AWC系统提出了部分改进措施。改进后的自动控制系统通过生产实践证明是可靠、稳定的，满足了工艺的要求和生产实际的需要。

摘要： 详细介绍了宁波钢铁有限公司1780热连轧粗轧温度、厚度、宽度设定数学模型和模型参数的自学习方法。现场实际应用表明：成品钢卷带头、带体和带尾的宽度偏差均在允许范围之内，带钢宽度控制效果良好。

摘要： 武钢一热轧L1／L2改造中，E2立辊的宽度控制直接影响着改造后钢卷的质量和成材率。自动宽度控制(AWC)是一项在粗轧立辊控制中非常重要的应用技术，主要介绍了此次武钢一热轧改造中，AWC技术在E2立辊控制中的应用及实现。实际运行表明，改造后的宽度控制偏差完全满足工艺设计要求，达到了预期的效果。

摘要： 测宽仪是各个大型热轧带钢厂必备的轧线仪表，用来监控并记录带钢的在线宽度，粗轧区测宽仪还要为宽度控制提供实时反馈数据。本文通过实例介绍了一款测宽仪，并对其在粗轧宽度控制过程中的作用及几个关键问题做了详细论述。实际证明，为确保测宽仪能正常、安全、可靠地工作，技术人员一定要设计好安装位置，处理好测宽仪的工作环境，以发挥其最大效用。

摘要： 河北钢铁集团承德钢铁集团有限责任公司热轧卷板厂1780生产线受轧制节奏、传动、液压控制、运行速度、轧线协调等多方面影响，整条轧线自动轧制时生产率无法进一步提高。介绍了基于西门子TDC自动化基础，进一步优化LCO(轧线协凋)，提升粗轧压下传动速度，提高液压伺服平衡系统跟随响应速度，提升粗轧输送速度及热卷箱成卷速度的方法。实际表明，优化后，系统轧制节奏由原来的160 s提升至135 s，取得了良好的应用效果。

摘要： 热轧粗轧半高速钢工作辊在使用中的优越性已得到了全世界客户的公认.此材质具有耐磨性能好，抗裂纹性能强等特点，与传统的高铬铸钢轧辊相比，综合效益可以提高50％以上.然而，此材质的稳定生产却经历了很多的曲直过程.微缩孔问题，微裂纹问题以及内应力等问题严重困扰了轧辊生产厂商以及用户.GP公司经过多年不懈的研发工作顺利解决了如上的问题.使半高速钢轧辊的成品合格率达到了很高的水平.

摘要： 粗轧主电动机轴向窜动问题是轧钢生产中普遍存在的问题，轴向窜动不但会磨损甚至是损坏轴瓦，而且还会极大地影响生产的正常进行。因此有必要对轴向窜动产生的原因进行分析并提出相应的解决措施，具有很重要的现实意义。

摘要： 本发明公开了一种粗轧压下负荷分配控制方法及热轧生产线的粗轧控制系统，所述粗轧压下负荷分配控制方法包括：获得热轧生产线上待轧制带钢的第一产品属性信息以及热轧生产线上粗轧区所处的第一粗轧道次模式，第一粗轧道次模式表征粗轧区内当前每个粗轧机组的粗轧道次；根据第一产品属性信息和第一粗轧道次模式确定匹配的第一压下负荷分配控制参数；基于第一压下负荷分配控制参数在热轧生产线上控制各粗轧道次轧制时的压下量比例。本发明有效解决了现有临时修改压下负荷分配控制参数严重影响带钢生产效率的技术问题，实现了在避免了压下负荷分配控制参数与实际轧制的带钢属性不符的同时还不会影响正常轧制节奏，有效保证了带钢生产效率和生产质量。

摘要： 本发明公开了一种热连轧粗轧控制方法，在粗轧过程中，通过获取到的待轧中间坯的粗轧设定参数和各道次功效系数，获得第n‑1道次的辊缝倾斜调整量，然后，基于所述第n‑1道次的辊缝倾斜调整量，对所述第n‑1道次的辊缝进行调整，并按照调整后的辊缝值完成所述待轧中间坯的第n‑1道次轧制；重复前述步骤可依次对每个道次按照上述步骤进行辊缝调整并完成各道次的轧制获得中间坯。由于是在轧制过程中根据实时采集的前一道次的数据来即时调整后一道次的轧制，使得轧机在轧制过程中两侧的压下尽可能的相同，应对镰刀弯效果显著，从而达到了提高中间坯粗轧质量的效果。

摘要： 一种粗轧线的制造方法及粗轧线的制造装置，提高由含有对氧的活性高的添加元素的铸造合金构成的粗轧线的制造效率。一种粗轧线的制造装置(100)，具有：中间包(30)，其贮存熔融金属(13)；铸模(50)，其连续地铸造从中间包(30)供给的熔融金属(13)；以及添加元素供给部(40)，其向铸模(50)的供给口连续地供给添加元素(线材42)。

摘要： 本发明公开了一种粗轧压下负荷分配控制方法及热轧生产线的粗轧控制系统，所述粗轧压下负荷分配控制方法包括：获得热轧生产线上待轧制带钢的第一产品属性信息以及热轧生产线上粗轧区所处的第一粗轧道次模式，第一粗轧道次模式表征粗轧区内当前每个粗轧机组的粗轧道次；根据第一产品属性信息和第一粗轧道次模式确定匹配的第一压下负荷分配控制参数；基于第一压下负荷分配控制参数在热轧生产线上控制各粗轧道次轧制时的压下量比例。本发明有效解决了现有临时修改压下负荷分配控制参数严重影响带钢生产效率的技术问题，实现了在避免了压下负荷分配控制参数与实际轧制的带钢属性不符的同时还不会影响正常轧制节奏，有效保证了带钢生产效率和生产质量。

摘要： 本发明提供了一种板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备，所述板坯热连轧粗轧和精轧对中匹配设备包括：中间辊道，中间辊道上设有多个传动辊，侧导板，设置在所述中间辊道上，侧导板包括：喇叭状入口、夹持部分、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮，所述导轮具有转轴；所述中间辊道上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板和第二侧导板，第一侧导板位于中间辊道的中间位置，第二侧导板位于精轧机组入口前，第二侧导板位于第一侧导板和精轧机组之间。本发明无需改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线，通过便于移动的侧导板进行纠偏，因而简单易行，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

摘要： 本发明提供了一种热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法，所述热连轧粗轧和精轧对中匹配控制方法包括：步骤A：确定中间坯在精轧机组内的整体偏移量；步骤B：在不改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线的前提下，在粗轧机组与精轧机组之间的中间辊道上设置对中间坯的侧向进行导向的侧导板；侧导板的导向面垂直中间坯的板面；步骤C：根据中间坯在精轧机组内的整体偏移量，预设侧导板的纠偏量，对中间坯纠偏。本发明无需改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线，通过便于移动的侧导板进行纠偏，因而简单易行，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

摘要： 本实用新型的目的在于揭示一种粗轧大立辊轧机平衡装置及粗轧大立辊轧机，包括立辊支架、平衡油缸、轴承组件、定位套、滑块和压盖；所述平衡油缸的一端铰接于所述立辊支架，所述平衡油缸的另一端连接于轴承组件；所述轴承组件设置有轴承压盖，在所述轴承压盖和所述压盖之间设置定位套，所述滑块套设于所述定位套外围，所述压盖设置锁止环，所述锁止环压住所述定位套并被所述滑块阻挡，与现有技术相比，本实用新型技术效果如下：压盖设置锁止环，锁止环压住定位套并被滑块阻挡，使压盖和滑块之间固定螺栓的切向载荷由锁止环承担，避免螺栓直接受到切向载荷，使压盖和滑块之间的固定更加稳定，不会发生移位或螺栓断裂，使平衡装置的可靠性提高。

摘要： 本实用新型提供了一种热连轧粗轧和精轧对中匹配装置，所述热连轧粗轧和精轧对中匹配装置包括：中间辊道，中间辊道上设有多个传动辊，侧导板，设置在所述中间辊道上，侧导板包括：喇叭状入口、夹持部分、以及位于喇叭状入口和夹持部分交汇处的导轮，所述导轮具有转轴；所述中间辊道上间隔设有两个侧导板，分别为第一侧导板和第二侧导板，第一侧导板位于中间辊道的中间位置，第二侧导板位于精轧机组入口前，第二侧导板位于第一侧导板和精轧机组之间。本实用新型无需改变粗轧机组的中线、精轧机组的中线和中间辊道的中线，通过便于移动的侧导板进行纠偏，因而简单易行，最终达到中间坯的对中与精轧对中匹配的目的。

摘要： 本实用新型涉及一种用于粗轧和精轧之间输送辊道上的保温装置，属于轧钢机械设备技术领域。技术方案是：包含油缸（1）、横梁（2）、保温罩（3）、支座（4）、转动轴（5）、连杆（6）和油缸底座（7），所述保温罩（3）为矩形凹槽状，横梁（2）的一端固定在保温罩（3）上，横梁（2）的另一端固定在转动轴（5）上，转动轴（5）转动连接在支座（4）上，连杆（6）的一端与转动轴（5）相连接，连杆（6）的另一端与油缸的活塞杆相连接，油缸（1）的缸体固定在油缸底座（7）上。本实用新型不仅能够对输送辊道上的钢坯进行保温，而且保温罩能够快速打开和关闭，方便跑钢或堆钢事故的应急处理，结构简单，制作方便，降低了操作难度。

摘要： 本实用新型公开一种精轧、粗轧二次除尘辅助设备，涉及轧钢行业除尘领域。包括粗轧除尘烟管，粗轧除尘烟管的管壁设置有冲洗结构；冲洗结构，冲洗结构包括冲洗水管和支撑座，冲洗水管的底端设置有进水管道，进水管道的底部设置有冲洗喷头，且冲洗喷头设置在粗轧除尘烟管内部，支撑座设置在粗轧除尘烟管的底部；冲洗喷头包括连接盖，连接盖的底部螺纹连接有冲洗盒，冲洗盒内设置有接水组件。该实用新型，在粗轧除尘烟管处设置了一套冲洗结构，主要包括冲洗水管、冲洗喷头和排水管，通过冲洗结构能够对粗轧除尘烟管内部进行定时的冲洗清理，这样就可以冲刷掉粗轧除尘烟管在使用过程中堆积的烟尘，使粗轧除尘烟管能够正常进行使用。