熔化特性

摘要： 为了保证玻璃液顺利浇注成型,并为高炉渣和铬铁合金渣协同制备CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-Cr_(2)O_(3)体系建筑微晶玻璃提供基础的工艺技术参数,采用FactSage7.1热力学软件绘制CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-Cr_(2)O_(3)玻璃体系的五元相图,并通过试验探究基础玻璃熔体的黏度和熔化特性。结果表明,在FactSage7.1绘制的相图中,随着Cr_(2)O_(3)含量的增加,相图的液相区范围不断缩小,表明玻璃的进一步熔化受到阻碍。晶核剂Cr_(2)O_(3)的质量分数由0.85%增加到2.05%的过程中,玻璃熔体黏度逐渐减小,熔化性温度逐渐升高,在采用熔融法制备CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-Cr_(2)O_(3)体系基础玻璃时应使熔融温度高于1469°C。Cr_(2)O_(3)含量增加会使基础玻璃熔化温度升高,具体表现为各组试样的软化温度、半球温度和流动温度均不断升高,因此应尽量降低基础玻璃原料配比中Cr_(2)O_(3)的含量。

摘要： 为了提高相变蓄热系统在实际应用中的蓄热速率,本文建立了管壳式相变蓄热单元可视化实验平台,提出了一种外部加热法的强化传热方式,讨论了相变蓄热单元在外部加热法时的熔化特性和传热机理。通过Fluent软件模拟对比了外部加热法和内部加热法在熔化过程中的液相分数、熔化速率和均匀性等方面的差异。研究结果表明:外部加热法的使用能大幅提升蓄热单元的蓄热效率。与内部加热法相比,外部加热法在熔化过程中的传热和相变更加均匀。相比于内部加热法,由于外部加热法传热面积较大,熔化时间缩短了69.1%;在消除传热面积的影响后,外加热方法依靠广泛而强烈的自然对流使熔化时间减少了23.2%。

摘要： 为了实现在铁水脱磷过程中取代萤石造渣的目的,在实验室条件下试制了铁酸钙渣,并进行铁水脱磷的实验研究。依据铁酸钙的配比,分别在平炉和回转炉进行了烧制铁酸钙。通过XRD检测和矿相分析发现,采用回转窑试制的铁酸钙组织结构较平炉试制的铁酸钙更为均匀致密,熔点更低。综合比较回转窑和平炉两种工艺的产品质量和价格,选择回转窑方式生产铁酸钙最为合适。利用铁酸钙和石灰作为脱磷剂,采用铁酸钙与石灰为1∶1的配比能够获得最好的铁水脱磷效果。

摘要： 通过添加质量分数0.1％Sb2 SnO5纳米颗粒,制备了Sn30Bi0.3Ag(SBA)-0.1％Sb2 SnO5复合焊料合金.采用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)观察焊料合金的金相组织.采用差示扫描量热仪(DSC)测试其熔化特性.采用万能材料试验机测试其力学性能.并分析Sb2 SnO5纳米颗粒对SBA合金的力学、熔化特性影响.实验结果表明:Sb2 SnO5纳米颗粒能有效细化SBA合金组织,对SnBi共晶相细化效果更明显;在20°C下时效500 h后,SBA-0.1％Sb2 SnO5合金抗拉强度和延伸率分别下降2.6％和14.5％,SBA合金抗拉强度和延伸率分别下降15.9％和21.9％.添加Sb2 SnO5纳米颗粒后,SBA合金力学性能随时效进行而下降的问题得以解决;在添加0.1％Sb2 SnO5纳米颗粒后,SnBi共晶组织和β-Sn组织的熔程分别降低2.1°C和1.3°C.

摘要： 文章以Sn2.5Ag0.7Cu0.1系软钎料钎焊接头为基础,制备不同Ni含量的钎料合金,添加了4:1(Ce:La)比例的微量RE(稀土),对软钎料钎焊接头在不同Ni含量下的显微组织、熔化特性、力学性能展开实验.运用钎料完成纯铜钎焊处理后,测试不同Ni含量下的钎料合金钎焊接头蠕变性能,结果发现加入Ni有助于对钎料合金力的纤维组织、力学性能有所提升,但是不会很大程度影响合金熔化特性.本次试验发现了在Ni是0.05％、1％含量情况下,接头的蠕变性能较其他Ni含量明显更优.

摘要： By revealing the thermodynamic properties of AgCuZnSn brazing alloys, brazing alloys of high Sn content were prepared using melting alloyed method based on BAg50CuZn substrate. The melting temperature of brazing alloys was observed by differential scanning calorimeter (DSC), and its phase transformation thermodynamic characteristic was analyzed with the thermal analysis kinetics of non-isothermal differential and integral methods. The mathematical expression of process entropy and performance entropy of brazing alloys were proposed. The results show that the DSC endothermic peak of AgCuZnSn brazing alloys shifts to the left, and its phase transformation temperature interval would be narrower with the increase of Sn content. The phase transition activation energy of AgCuZnSn brazing alloys gradually increases using non-isothermal methods. Under the same Sn content, the phase transition activation energy of brazing alloys with non-isothermal differential method is exactly the same as that of integral method. When Sn content is 7.2% (mass fraction), the transition activation energy and pre-exponential factor of brazing alloys reach the maximum, which are 364.46 kJ/mol and 7.29×1020, respectively. The results indicate that the expression of process entropy and performance entropy could quantitative analyze the brazability of AgCuZnSn brazing alloys.%为了揭示AgCuZnSn钎料的热力学特性,以BAg50CuZn钎料为原材料,采用熔炼合金化方法制备高锡AgCuZnSn钎料.借助差示扫描量热仪(DSC)测定不同Sn含量AgCuZnSn钎料的熔化温度,运用热分析动力学中的非等温微分法和积分法分析AgCuZnSn钎料的相变热力学特性.利用热力学熵的概念,提出AgCuZnSn钎料钎焊工艺熵和接头性能熵的数学表达式.结果表明:随着Sn含量升高,AgCuZnSn钎料的吸热峰向左偏移,且在吸热峰钎料相变温度区间变窄.非等温微分法和积分法得到的AgCuZnSn钎料的相变活化能随着Sn含量增加逐渐增大;当Sn含量相同时,两种方法得到的钎料相变活化能几乎相同.当Sn含量为7.2%(质量分数)时,AgCuZnSn钎料的相变活化能和指前因子值最大,分别为364.46 kJ/mol和7.29×1020.试验结果证实了钎焊工艺熵和接头性能熵的表达式在一定程度上可定量表征AgCuZnSn钎料的钎焊性能.

摘要： 研究了快速凝固工艺对Sn?8Zn?3Bi合金显微组织和熔化特性的影响，分析了经150°C高温时效后钎料/铜焊点显微组织演变以评估连接的可靠性。结果表明：经快速凝固后，Sn?8Zn?3Bi 合金中的 Bi 完全固溶于Sn基体并形成枝晶结构；与常规熔铸态合金相比，Bi在Sn基体中的过饱和固溶导致快速凝固态钎料的熔点上升至接近Sn?Zn共晶合金熔点，但同时减小了由于Bi添加对Sn?Zn合金熔化行为产生的不利影响，钎料/铜焊点界面金属间化合物(IMC)层更为致密和均匀；使用快速凝固态钎料能够显著抑制高温时效过程中钎料/铜焊点界面IMC的形成与生长并改善其界面高温稳定性。%The effects of rapid solidification on the microstructure and melting behavior of the Sn?8Zn?3Bi alloy were studied. The evolution of the microstructural characteristics of the solder/Cu joint after an isothermal aging at 150 °C was also analyzedto evaluate the interconnect reliability. Results showed that the Bi in Sn?8Zn?3Bi solder alloy completely dissolved in the Sn matrix with a dendritic structure after rapid solidification. Compared with as-solidified Sn?8Zn?3Bi solder alloy, the melting temperature of the rapid solidified alloy rose to close to that of the Sn?Zn eutectic alloy due tothe extreme dissolution of Bi in Sn matrix. Meanwhile, the adverse effect on melting behavior due to Bi addition wasdecreasedsignificantly. The interfacial intermetallic compound (IMC) layer of the solder/Cu joint was more compact and uniform. Rapid solidification process obviously depressed the formation and growth of the interfacial IMC during the high-temperature aging and improved the high-temperature stability of the Sn?8Zn?3Bi solder/Cu joint.

摘要： The Sn-58Bi-(0-3)Ga alloys were prepared by melting and casting method.The research was focused on the effect of Ga content on properties of melting, wetting and shear strength subsequently.The characteristic of interface between Sn-58Bi-(0-3)Ga and Cu was investigated as well.The results showed that the addition of Ga led to the decrease of the melting point and the increase of melting range.Compared with the alloy without Ga addition, the spreading rate of Sn-58Bi-1Ga on Cu substrate decreased obviously while the shear strength increased slightly.Along with the content of Ga increasing to 2% and 3%, the shear strength decreased significantly and the spreading rate decreased appreciably.Cu and Sn elements were the main components of the Sn-58Bi/Cu interface, while Ga and Cu segregated greatly on the interface between Sn-58Bi-(1-3)Ga and Cu.In addition, the interface compounds were determined via energy dispersion spectrum (EDS) analysis at last.%采用熔炼铸造法制备了Sn-58Bi-(0~3)Ga焊料合金,研究了Ga元素含量对合金熔化特性、润湿和剪切性能的影响,并利用扫描电镜研究了Sn-58Bi-(0~3)Ga/Cu基体界面特征.结果表明,Ga元素的添加降低了合金的熔点,增大了合金的熔程,相比于Sn-58Bi合金,Sn-58Bi-1Ga焊料合金在铜基体的铺展率显著下降,剪切强度略有提高,随着Ga含量提高至2%、3%,合金的铺展率略有下降,剪切强度显著降低;Sn-58Bi/Cu界面主要组成元素为Sn和Cu,Sn-58Bi-(1~3)Ga/Cu界面上出现了明显的Ga和Cu元素偏聚界面层,结合特征点的能谱成分分析,确定了界面化合物的组成.

摘要： The effects of Pd content on the melting properties,spreading properties on oxygen-free copper and nickel,as-cast organization of Ag-Cu-Pd solder,and brazing interface were studied.The results show that the solidus temperature and the liquidus temperature of Ag-Cu-Pd solder are obviously improved with the increase of Pd content.Accordingly,the temperature interval of solid-liquid phase line also increases.When Pd is 10 ％ and 20 ％,the solder spreadability is optimal.In addition,the spreadability of solder alloy is reduced with the rising Pd content.When Pd is increased to 30 ％,solder spreadability begins to deteriorate and there are signs of slight erosion.The Pd in Ag-Cu-Pd alloy is mainly present in the Cu-rich phase.The brazing interface forms a continuous intermetallic compound (IMC) layer when Ag-28Cu-20Pd solder is welded to the oxygenfree copper plate,with most of Pd distributing in IMC layer.%通过差热分析、扫描电镜显微组织分析、真空钎焊等手段,对不同Pd含量Ag-Cu-Pd钎料的熔化特性以及在无氧铜和镍上铺展性进行研究,并对铸态组织和钎焊界面组织进行分析.结果表明,随着Pd含量增加,Ag-Cu-Pd钎料的固相线温度、液相线温度有明显提高,固液相线温度间隔也随之增大;当Pd含量为10％和20％时钎料铺展性良好,且随着Pd含量增加,钎料合金铺展性降低,但当Pd增加到30％时,钎料铺展性变差且有轻微侵蚀迹象;铸态Ag-Cu-Pd合金中Pd元素主要存在于富铜相中;Ag-28Cu-20Pd钎料焊接无氧铜板时的钎焊界面,形成连续的金属间化合物(IMC)层,钎料中Pd元素主要分布在IMC层上.

摘要： 为了充分利用300t转炉脱碳炉炉渣对其进行轻打水和焖渣处理,之后作为脱磷炉的炉料。本文主要研究了轻打水和焖渣处理后炉渣的熔化特性以及在脱磷炉作为炉料的应用效果。结果表明,从化学成分和岩相分析上看,焖渣的水分高于干渣,两者的全铁含量都较高,熔点相近;干渣中硅酸二钙含量高于焖渣的,而硅酸三钙含量低于焖渣的,两者都含有一定量的铁酸钙,有利于脱磷和化渣。从应用的效果看,通过每炉次加入3～6t的干渣或焖渣,每炉可节省石灰0.7～1t,终点成分控制达到了要求。加入干渣和焖渣的脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要是硅酸二钙、RO相和玻璃相,与不加返回渣得到的脱磷炉终渣成分的相差不大,使用干渣的终渣中含有少量的铁酸钙有利于脱磷。由此表明,采用干渣和焖渣都能达到一定的脱磷效果。

摘要： 研究了300t转炉少渣条件下转炉溅渣后炉渣的熔化特性.从岩相分析上看,少渣冶炼溅渣后炉渣中主要含有GS、C2S、RO相及中间相,炉渣中TFe含量较高,磷含量较低.通过少打水的方法对少渣冶炼的炉渣进行处理,返回到脱磷炉中作为炉料使用.结果表明,炉渣中含有一定量的铁酸钙,有利于脱磷和化渣.从应用的效果看,通过每炉次加入3～6t的返回渣,每炉可节省石灰0.7～1t,终点成分控制达到了要求.加入返回渣的脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要是硅酸二钙、RO相和玻璃相,与不加返回渣得到的脱磷炉终渣成分的相差不大.

摘要： 为了改善300t转炉的溅渣护炉效果,本文采用了炉渣化学成分分析、熔点测定和岩相分析相结合的方法研究了转炉溅渣前后炉渣熔化特性.结果表明,转炉溅渣前炉渣半球温度基本相当,炉渣岩相中溅渣前C3S含量和中间相高于溅渣后的,C2S含量相当,RO相含量低于溅渣后的.从转炉溅渣护炉调渣工艺效果看,在转炉冶炼终点加入轻烧白云石和改质剂,溅渣后炉渣成分(TFe)和(MgO)含量变化不大,溅渣效果不明显.建议适当增加改质剂中的碳含量,以降低炉渣中的(TFe)含量,以取得较好的溅渣效果.

摘要： 为了充分利用脱碳炉炉渣对其进行轻打水和焖渣处理,之后作为脱磷炉的炉料.本文主要研究了轻打水和焖渣处理后炉渣的熔化特性以及在脱磷炉作为炉料的应用效果.结果表明,从化学成分和岩相分析上看,焖渣的水分高于干渣,两者的全铁含量都较高,熔点相近;干渣中硅酸二钙含量高于焖渣的,而硅酸三钙含量低于焖渣的,两者都含有一定量的铁酸钙,有利于脱磷和化渣.从应用的效果看,通过每炉次加入3～6吨的干渣或焖渣,每炉可节省石灰0.7～1吨,终点成分控制达到了要求.加入干渣和焖渣的脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要是硅酸二钙、RO相和玻璃相,与不加返回渣得到的脱磷炉终渣成分的相差不大,使用干渣的终渣中含有少量的铁酸钙有利于脱磷.由此表明,采用干渣和焖渣都能达到一定的脱磷效果.

摘要： 将苯乙烯共聚物制备的粘结剂与镍基合金粉末混合并轧制,成功研制新型镍基粘带钎料.使用同步热分析仪测试了镍基粘带钎料的熔化特性,分析了粘结剂用量、镍基合金粉末的粒度、轧制速度等制备因素对粘带钎料的影响,研究了镍基粘带钎料的润湿铺展性能.结果表明:粘结剂在485.7°C～612.9°C温度区间能够分解、挥发干净,不同厚度的镍基粘带钎料均具有最佳的制备工艺参数,并且具有优异的润湿铺展性能,熔化后无残留.

摘要： 通过热态模拟实验,采用气体分析、成分分析和SEM、金相检测等方法研究了5种高碱度精炼渣的脱氧、脱硫、控制夹杂物能力以及熔化特性.实验结果表明,碱度6～14范围内:精炼渣碱度越高,熔点越高;1600°C条件下各碱度精炼渣熔速基本相同;随碱度升高,脱氧能力增强,但是脱氧能力增强效果随碱度增加而变弱;碱度越高脱硫能力越强,脱硫能力增强的趋势随碱度升高而更加明显;碱度越高夹杂物尺寸越小、数量越少;夹杂物以氧化铝、镁铝尖晶石和Al2O3-MgO-MnO为主,形态多为球状.

摘要： 本文用从头算方法计算铝fcc结构的零温状态方程和总能，通过准谐德拜模型计算得到不同温度下的热力学性质，使用林德曼定律求出熔化曲线，结果表明本文修正后的结果与冲击波和静高压实验结果以及其他理论计算结果较好吻合，说明可用简单的静态方法计算熔化曲线可获得合理的结果，耗时短，可用来对难以进行试验的物质进行定性预测。

摘要： 本文以几座规模为32吨／日左右玻璃电熔炉为研究对象，初步分析了窑炉中若干熔制特性。通过对窑炉三场(电场、流场和温场)的模型研究，建立准数方程，从而研究窑炉运行过程中玻璃的热历史、料层热流密度变化以及耐火材料侵蚀情况等。最后，分析对比不同规模的电熔炉熔制特性的异同，为电熔技术的深化和普及作一重要参考。

摘要： 本文基于EAM势函数,利用分子动力学方法对单晶铝在静高压下的熔化进行了计算.利用能量体积法、径向分布函数、均方根位移分析了单晶铝熔化过程中构型的变化,对比分析了升温速率对单晶铝熔化的影响,得到了单晶铝在静高压下的P-V状态方程和熔化曲线,计算结果与实验结果基本一致.

摘要： 本文基于EAM势函数,利用分子动力学方法对单晶铝在静高压下的熔化进行了计算.利用能量体积法、径向分布函数、均方根位移分析了单晶铝熔化过程中构型的变化,对比分析了升温速率对单晶铝熔化的影响,得到了单晶铝在静高压下的P-V状态方程和熔化曲线,计算结果与实验结果基本一致.

摘要： 一种斜特性式脉冲熔化极气体保护焊自动调节电弧电压的方法，主要通过焊弧长自动调节模型，采用焊电源的外特性斜率计算法来定量调整其弧长的自动调节强度，来建立斜特性式焊电源控制系统。本发明的方法以外特性斜率为判据，以峰值电流时间为控制量，使脉冲熔化极气体保护焊过程的电弧电压与弧长自动调节到稳定工作点。本发明的方法简单有效，具有自适应调节参数功能，适应性强，可用于MIG焊、MAG焊与CO

摘要： 本发明的根据恒流特性的熔化极气体保护电弧焊接方法，在边以预先给定的速度输送焊丝，边根据焊接电源的恒流特性(CC1)将预先设定的焊接电流(Iw1)通入电弧进行焊接，在该方法中，检测母材·焊丝间的焊接电压，将该焊接电压检测值移动平均，算出该焊接电压移动平均值，按照所述焊接电压检测值与所述焊接电压移动平均值大致相等的方式，改变所述恒流特性(CC2)的所述焊接电流值(Iw2)。所以本发明可抑制由于输送速度的变化、供电芯片·母材间距离的变化等的干扰而使电弧长度改变，从而可得到良好的焊接质量。

摘要： 用于对用于选择性激光熔化增材制造的熔池特性进行模拟的系统和方法。该系统包括选择性激光熔化装置和电子控制器，电子控制器被配置成：获得使用选择性激光熔化装置被制造的部件的先前层的表面几何结构，基于先前层的表面几何结构来模拟向部件对具有期望粉末层厚度的粉末层的添加，基于模拟的粉末层的几何信息和期望粉末层厚度来确定熔池特性，基于熔池特性来确定对模拟的粉末层的调整，以及基于模拟的粉末层和确定的调整来驱动选择性激光熔化装置。

摘要： 一种斜特性式脉冲熔化极气体保护焊自动调节电弧电压的方法，主要通过焊弧长自动调节模型，采用焊电源的外特性斜率计算法来定量调整其弧长的自动调节强度，来建立斜特性式焊电源控制系统。本发明的方法以外特性斜率为判据，以峰值电流时间为控制量，使脉冲熔化极气体保护焊过程的电弧电压与弧长自动调节到稳定工作点。本发明的方法简单有效，具有自适应调节参数功能，适应性强，可用于MIG焊、MAG焊与CO

摘要： 本发明的根据恒流特性的熔化极气体保护电弧焊接方法，在边以预先给定的速度输送焊丝，边根据焊接电源的恒流特性(CC1)将预先设定的焊接电流(Iw1)通入电弧进行焊接，在该方法中，检测母材·焊丝间的焊接电压，将该焊接电压检测值移动平均，算出该焊接电压移动平均值，按照所述焊接电压检测值与所述焊接电压移动平均值大致相等的方式，改变所述恒流特性(CC2)的所述焊接电流值(Iw2)。所以本发明可抑制由于输送速度的变化、供电芯片·母材间距离的变化等的干扰而使电弧长度改变，从而可得到良好的焊接质量。

摘要： 一种炉渣熔化温度特性测试仪，属于冶金过程测试仪器，由送样器、二氧化钼高温炉、高精度控温装置、视频成像装置、计算机测量及视频图像处理装置、打印输出设备组成，在二氧化钼高温炉的前端设置送样器，送样器底部设有滑道，送样器上装有测温热电偶，在高温炉炉管内装有控温热电偶，控温热电偶与温控柜相连，高温炉炉管的末端装有滤光片，视频成像的高倍摄像镜头对准高温炉管末端的滤光片，摄像机视频信号输出通过图像采集卡与计算机相连，测温热电偶通过传感器与计算机相连，本实用新型采用了视频成像技术取代传统的光学成像方法，采用计算机图像自动采集与图像识别技术代替人工观测方法，具有自动测定炉渣的熔化温度特性：开始熔化温度、半球点温度和流淌温度以及熔速，具有炉渣熔化过程的图像重放和浏览功能。

摘要： 本实用新型属于熔化设备技术领域，尤其是一种用于在熔化设备内熔化金属材料的熔化设备，针对现有的费时费力、效率低下的问题，现提出如下方案，其包括熔化箱，所述熔化箱的顶部固定安装有清洗箱，所述清洗箱的一侧固定安装有安装箱，所述安装箱的一侧内壁上固定安装有电机，所述电机的输出轴上固定安装有转杆，所述转杆上固定安装有铲刷，所述清洗箱的顶部内壁上设置有水管，所述转杆上固定安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮上啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮上固定安装有连接杆，所述连接杆上固定安装有第三锥齿轮，本实用新型能够直接清理金属，减少了工人的工作量，提高了工作效率，使用简单，操作方便。

摘要： 本发明涉及一种测量熔渣硫容量和熔化特性综合测量装置，它包括加热炉、气氛控制系统、温度控制系统、熔体熔化特性测量系统和控制显示系统；样品放在加热炉内进行反应，气氛控制系统用于控制加热炉内的反应气氛，温度控制系统用于控制加热炉内样品的反应温度，熔体熔化特性测量系统用于测量测量加热炉内的样品的熔化特性，控制显示系统用于根据气氛控制系统测量的气体流量计算氧分压

摘要： 一种研究核反应堆燃料棒熔化特性的可视化实验装置，该实验装置是研究基于替代材料的模拟燃料棒熔化过程来间接研究堆芯燃料棒熔化机理的实验装置，主体实验件放置于透明的石英玻璃管内，以实现实验过程的可视化记录；在实验中，通过注水装置向石英玻璃管容器内注入去离子水，然后利用电力系统对模拟燃料棒内的加热棒进行加热至材料发生熔化；在实验中，对模拟燃料棒的不同位置进行温度测量，使用高速摄像仪对模拟燃料棒熔化过程进行拍摄记录，获得模拟燃料棒熔化过程中的表面变化过程以及熔化液滴烛化流动等特性；本发明为核反应堆严重事故堆芯熔化过程中燃料棒的高温熔化和烛化机理研究提供重要的实验装置。

摘要： 本发明涉及一种测量熔渣硫容量和熔化特性综合测量装置，它包括加热炉、气氛控制系统、温度控制系统、熔体熔化特性测量系统和控制显示系统；样品放在加热炉内进行反应，气氛控制系统用于控制加热炉内的反应气氛，温度控制系统用于控制加热炉内样品的反应温度，熔体熔化特性测量系统用于测量测量加热炉内的样品的熔化特性，控制显示系统用于根据气氛控制系统测量的气体流量计算氧分压