最小油膜厚度

摘要： 本文通过对内燃机径向滑动轴承润滑特性及影响因素研究现状进行分析,并在流体动力学相关理论基础上,运用雷诺方程、雷诺边界条件等构建内燃机径向滑动轴承润滑计算模型,并通过仿真实验进行内燃机径向滑动轴承润滑特性及影响因素分析,为未来内燃机径向滑动轴承设计及工作提供了参考。

摘要： 以H7006C角接触球轴承为研究对象,通过ADAMS多体动力学软件建立考虑润滑作用下的轴承刚柔耦合多体动力学模型,分析了内圈转速、轴向载荷和径向载荷对轴承打滑特性的影响,结果表明:保持架打滑率随转速的增大而增加,随轴向载荷和径向载荷的增大而减小,且轴向载荷对保持架打滑率的影响更为显著.

摘要： 为了研究不同基础油对平面二次包络环面蜗杆传动的影响,进行了跑合试验。试验发现,相对于聚α-烯烃合成油,采用聚乙二醇合成油时,其传动效率会提高4.5%左右,温升降低15°C;采用矿物油时,其传动效率则会降低10%左右,温升提高58°C以上。长期连续工作的平面二次包络环面蜗杆减速器采用聚乙二醇合成油性能更佳;矿物油仅适用于非连续工作且负载较低的场合。当采取散热措施后,可以使用聚α-烯烃合成油。进一步研究发现,最小油膜厚度不足以完全反映采用不同基础油在传动效率和温升方面产生的差异,但是可以用来评价润滑状态。

摘要： 以径向浮环动静压轴承为研究对象,采用有限元法和有限差分法联立求解Reynolds方程、能量方程和温黏关系式,得到内外层油膜的压力分布、温度分布和黏度分布,对油膜压力积分得到轴承的刚度系数和阻尼系数.针对轴颈、浮环建立统一的动力学方程,结合能量方程和Routh-Hurwitz准则推导出单质量刚性对称浮环轴承-转子系统的热失稳判据,分析了油膜热效应对内外膜最小油膜厚度与失稳转速的影响.结果 表明:内外膜油腔呈现多个的温度峰值,两端面温度高于油腔中央温度;内外膜最小油膜厚度和系统失稳转速随着进油温度的升高而减小;高速工况下,油膜温升是导致浮环轴承发生油膜破裂和失稳现象的重要因素,计算时需计入油膜热效应对轴承性能的影响.

摘要： 电机中的轴承放电击穿过程是轴电流强度与轴承损坏程度关系研究中的关键问题.该文从微观层次分析脉冲放电导致轴承损坏的机理,采用多物理场有限元数值计算对轴承放电击穿进行定量研究.首先基于弹性流体润滑理论分析轴承受到应力作用发生的接触变形,获得轴承滚珠与滚道之间的赫兹接触面积与最小油膜厚度.在此基础上建立轴承放电击穿模型并进行电热耦合仿真.在击穿通道施加脉冲电流,电流所产生的损耗耦合传递到瞬态温度场中,可获得轴承击穿通道以及击穿点处温升随时间的变化.结合以上内容,以脉冲电流使得轴承击穿点处达到钢熔化的温度为判据,给出一种确定轴承电腐蚀临界电流的确定方法.

摘要： 发电柴油机活塞环主要起到密封、导热、布油、刮油的作用,船用发电柴油机连续运行时间超长,活塞环与缸套的可靠润滑十分重要.本文以4L20船用发电柴油机为研究对象,通过台架试验测量并计算得到了其在1000 r/min不同负荷状态下的运行数据,在Excite pr中建立活塞环-缸套动力学润滑仿真模型,得到了其在运行过程中活塞环的径向受力、外工作面的最小油膜厚度、轴向摩擦损失与不同负荷下活塞环外工作面轴向摩擦损失的变化情况,为船用发电柴油机的运行管理提供参考依据.

摘要： 本文用Holland法计算某多缸柴油机的轴心轨迹和最小油膜厚度(MOFT),从七个影响滑动轴承的物理量出发,计算研究了三个主要物理量:相对间隙、温度、转速对轴心轨迹和最小油膜厚度的影响,得出了对轴承润滑设计有价值的结论.

摘要： 一种支撑机动车发动机的非均匀或均匀负载的旋转部件的轴承包括多个轴承部，所述多个轴承部接合在一起并形成一个大致呈圆柱形的外表面和一个大致呈圆柱形的中心孔，所述大致呈圆柱形中心孔围绕并支撑所述非均匀或均匀负载的旋转部件。所述轴承具有多层由不同材料制成的围绕所述轴承的圆周并沿所述轴承的纵轴非均匀分布的轴承层，所述轴承层可响应于由所述非均匀或均匀旋转部件施加的负载而反应性地椭圆化，并改变响应于由所述非均匀或均匀负载的旋转部件施加的瞬时局部载荷而椭圆化的大致呈圆柱形的中心孔的一部分上的最小润滑液厚度。

摘要： 本发明涉及一种滑滚工况下滚子摩擦副油膜厚度以及油膜拖动系数的测试装置。它包括驱动装置、扭矩传感器、气浮轴承支撑的环状玻璃、油膜厚度测量系统、传动机构、加载系统以及供油系统；环状玻璃‑滚子摩擦副分别由不同机构驱动以实现滑滚工况。环状玻璃‑滚子摩擦副表面形成的油膜采用光干涉测量系统观察，而滚子与环状玻璃之间由于油膜拖动力产生的扭矩通过气浮轴承传递给扭矩传感器，根据所施加的力、接触副的偏心距以及测得的扭矩便可计算摩擦副间的油膜拖动系数。本发明能够准确、有效地测试环状玻璃‑滚子摩擦副在不同滑滚比、不同供油量、不同润滑剂以及不同转速时的油膜厚度以及油膜拖动系数。

摘要： 挤压油膜阻尼器油膜厚度试验装置，包括支座、绝缘连接板、鼠笼、轴承座、挤压油膜支座、密封圈、液压接头、压力传感器、支承轴承和转盘轴等，电容信号转换电路、电阻信号转换电路和压力传感器将采集电压及压力变化输入到采集器中，通过计算获得油膜厚度并进行预警。本发明挤压油膜阻尼器油膜厚度试验装置及其测试方法，采用电容法与电阻法实现挤压油膜阻尼器全膜、部分膜油膜厚度综合测试，测试方法简单有效；同时采用压力测试与补偿方法，避免压力变化对油膜厚度测试结果影响，测试更准确；试验装置结构简单，能够模拟复杂工况，并在试验装置上实现油膜厚度的有效测试。

摘要： 本发明公开了一种油膜轴承油膜厚度在线检测方法，主要由系统初始化、轴承振动数据采集、油膜建立前数据采集以及数据分析判断构成，本发明在设备没有运行时，实时检测轴承的位置，通过和之前标定的轴承零位进行比较，判断油膜是否建立，当判断油膜轴承以建立后，发出油膜轴承已建立的开关量信号，控制系统接到该信号后方可运行电机，从而彻底解决了由于没有建立油膜在设备启动是对设备的损坏问题。

摘要： 一种支撑机动车发动机的非均匀或均匀负载的旋转部件的轴承包括多个轴承部，所述多个轴承部接合在一起并形成一个大致呈圆柱形的外表面和一个大致呈圆柱形的中心孔，所述大致呈圆柱形中心孔围绕并支撑所述非均匀或均匀负载的旋转部件。所述轴承具有多层由不同材料制成的围绕所述轴承的圆周并沿所述轴承的纵轴非均匀分布的轴承层，所述轴承层可响应于由所述非均匀或均匀旋转部件施加的负载而反应性地椭圆化，并改变响应于由所述非均匀或均匀负载的旋转部件施加的瞬时局部载荷而椭圆化的大致呈圆柱形的中心孔的一部分上的最小润滑液厚度。

摘要： 本发明公开了一种注塑机中油膜厚度的检测方法、装置及油膜状态的检测方法，涉及注塑机领域，本发明通过在距离油膜外侧预设距离的连杆部件上设置关节部件对应的检测传感器，通过检测传感器发出发射信号，并接收发射信号在连杆部件内侧与油膜交界面发生第一次反射后产生的第一反射波、以及发射信号在第一次反射后其剩余能量在油膜与铜套外侧交界面发生第二次反射后产生的第二反射波，以获取检测传感器接收第一反射波与第二反射波对应的接收时长，并根据接收时长获取关节部件对应铜套外侧与连杆部件内侧之间的油膜厚度，其解决了由于油膜厚度很小，并且油膜位于连杆部件内侧和铜套外侧之间的密封空间内，因此对于油膜厚度的检测非常困难的问题。

摘要： 本发明公开了一种基于油膜相对厚度获取油膜衰减系数的方法，包括：获取实测海水以及等差厚度下不同油种的光谱反射率数据，利用电磁场的连续条件推导出反射波、折射波与入射波的振幅和相位关系；根据麦克斯韦方程组计算推导平行和垂直偏振光的菲涅尔反射公式，从而获得最终的菲涅尔反射率；当光束从空气进入油膜层时存在透射现象，则获取菲涅尔透射率；分析油膜反射率与油膜厚度、入射光折射角、各界面反射率和透过率之间的理论关系；设定同一油膜且厚度分别为d1，d2，d3，则获取其对应的反射率分别为R1，R2，R3的关系，使用换元法简化并获得油膜衰减系数。

摘要： 本发明提供一种基于油膜力的热轧带钢油膜厚度计算方法，属于热轧自动控制技术领域。该方法首先制定油膜测试方案，确定升速步长；轧机零调完成后，辊缝保持零点位置不变情况下，轧机升速进行油膜测试，采集工作辊转速和轧制力实测值；通过实测工作辊转速、工作辊和支撑辊直径计算支撑辊转速，实测轧制力与零调压力之差来计算油膜力；最后分机架整理出在不同支撑辊转速步长下对应的油膜力分段数据；生产应用中需根据实际支撑辊转速和上述油膜测试数据采用线性插值计算出油膜力；最后由油膜力和轧机刚度计算出油膜厚度用于补偿辊缝。该方法现场实际应用效果表明，带钢加减速阶段厚差波动有效减少，厚度同板差控制效果得到了明显提升。

摘要： 本发明涉及一种滑滚工况下滚子摩擦副油膜厚度以及油膜拖动系数的测试装置。它包括驱动装置、扭矩传感器、气浮轴承支撑的环状玻璃、油膜厚度测量系统、传动机构、加载系统以及供油系统；环状玻璃‑滚子摩擦副分别由不同机构驱动以实现滑滚工况。环状玻璃‑滚子摩擦副表面形成的油膜采用光干涉测量系统观察，而滚子与环状玻璃之间由于油膜拖动力产生的扭矩通过气浮轴承传递给扭矩传感器，根据所施加的力、接触副的偏心距以及测得的扭矩便可计算摩擦副间的油膜拖动系数。本发明能够准确、有效地测试环状玻璃‑滚子摩擦副在不同滑滚比、不同供油量、不同润滑剂以及不同转速时的油膜厚度以及油膜拖动系数。

摘要： 挤压油膜阻尼器油膜厚度试验装置，包括支座、绝缘连接板、鼠笼、轴承座、挤压油膜支座、密封圈、液压接头、压力传感器、支承轴承和转盘轴等，电容信号转换电路、电阻信号转换电路和压力传感器将采集电压及压力变化输入到采集器中，通过计算获得油膜厚度并进行预警。本发明挤压油膜阻尼器油膜厚度试验装置及其测试方法，采用电容法与电阻法实现挤压油膜阻尼器全膜、部分膜油膜厚度综合测试，测试方法简单有效；同时采用压力测试与补偿方法，避免压力变化对油膜厚度测试结果影响，测试更准确；试验装置结构简单，能够模拟复杂工况，并在试验装置上实现油膜厚度的有效测试。