拉深工艺

摘要： 针对盒型拉深件在拉深中出现的零件起皱问题,采用正交试验方法研究凸凹模间隙、压边力、摩擦因数和冲压速度这4个因素对零件起皱的影响。利用Dynaform软件对试验进行模拟仿真,考察最大增厚率与这4个因素之间的关系,得到的成形该零件的最佳工艺参数为:凸凹模间隙1 mm、摩擦因数0.15、压边力60 kN、冲压速度6000 mm/s。根据所得到的优化参数改进了模具结构,从而解决了零件的起皱问题。

摘要： 伺服压力机是我国锻压机床未来发展的主要方向之一,近些年国内学者对锻压机床的探究及产品研发的深度有不断拓展趋势,取得的成绩是十分理想的.本课题研究中将伺服压力机设定为目标对象,较为详细的探究该设备的关键技术主要研究方向,伺服拉深工艺曲线的规划要点,曲线的优化方法,包括伺服拉深工艺、时间效率及滑块运动曲线的优化等,希望能和同行分享实践经验,为伺服压力机的冲压工艺运用及相关产品的设计、研发及加工等提供更可靠的理论支持.

摘要： 通过分析侧围内板中段现有成形工艺,并结合零件造型特点,采用了基于两侧压料的敞开拉深工艺,有效提升材料利用率及降低工序数;基于CAE平台技术,对拉深成形进行动态过程模拟,优化工艺参数;根据两侧压料的敞开拉深工艺特点,完成拉深模的结构设计;经实物批量生产验证,模具状态良好,零件精度达标.

摘要： 对农用卡车油箱的拉深成形过程进行了工艺分析,根据毛坯尺寸和拉深次数进行凹模设计.在此基础上利用CAE分析软件Dynaform5.9对容易造成拉深成形缺陷的压边力进行优化,与传统模具制造相比,这种方法节省了大量的时间和成本.

摘要： 对农用拖拉机油箱下壳的拉深成形过程进行了工艺分析及模具设计.在此基础上利用Dynaform5.5软件进行数值模拟,修正计算结果并确定最终的拉深工艺参数.该方法与传统方法相比,提高了工作效率,节约了大量人力和物力.

摘要： 为测定镁合金的极限拉深比,根据圆筒拉深件成形的特点,设计了可实现差温变形的拉深模具.凹模与压边圈采用加热棒进行加热,最高温度可达300°C,以提高板坯的成形性能;凸模中通人冷却水,使完成弯曲变形进入到筒壁传力区的板料快速降温以提高其强度.利用该模具,分别对5083铝合金和AZ31镁合金进行了圆筒极限拉深比的测定试验,验证了该模具系统的可靠性.

摘要： 介绍了一种中厚板直壁件的拉深工艺方法.通过对集成制动缸缸体拉深工艺分析和计算,确定采用二次拉深成形工艺:第一次拉深底部直接成形;通过减小圆角半径、逐渐缩小筒形开口直径的方法实现第二次拉深成形,避免了起皱、侧壁印痕等质量问题.利用数值模拟技术对结果进行分析、预测,得出了适合的压边力,减少了模具调试周期.

摘要： An efficient drawing mode with four-section drawing trajectory is established for heavy servo presses. The drawing parameters are controlled by setting the parameter at key points. An mathematical model is set up to optimize the efficient drawing process for servo presses in order to maximize the punching rate. The model performs calcuation with the combined penalty function and complex method to obtain the optimum drawing trajectory that fulfills the requirement of the restrictive conditions, such as the space and time limitation of the feeder, the torque and thermal limits of the servo motor, the maximum velocity and acceleration of a servo press. The verification was performed and proves the servo motor acceleration/deceleration control method and the drawing trajectory optimizing design are correct and effective.%建立起轨迹划分为4个区间段的高效拉深工艺模式，并且通过设置关键点参数来控制拉深工艺参数。以冲压生产节拍最大为优化目标，建立了伺服压力机高效拉深工艺轨迹优化设计数学模型，采用惩罚函数和复合形相结合的优化算法进行求解，获得了满足传输机械手空间和时间、伺服电机动态限和热极限以及压力机最大速度和最大加速度等约束条件的最佳拉深工艺轨迹。通过实例，验证了伺服电机加减速控制算法和拉深工艺轨迹优化设计方法的正确性和有效性。

摘要： 高强度钢板具有强度高、塑性差、成形难度大等特点,论文对某高强度钢板阶梯型盒形件拉深工艺进行了分析,提出了两道次拉深成形方案;基于DYNAFORM有限元分析软件对坯料进行了反求,确定了毛坯形状尺寸;并结合伺服液压机具有自由运动的特点,分别采用常速型行程曲线、变速型行程曲线、阶梯型行程曲线对DP980高强度钢拉深过程进行了数值模拟.模拟结果表明,采用阶梯型行程曲线和变速型行程曲线能够有效提高盒形件的成形质量,且阶梯型行程曲线情况下的成形质量结果更优;采用阶梯型行程曲线情况下,最大减薄率最小,仅为16.67％,远低于变速型行程曲线和常速型行程曲线情况下的38.55％和38.7％;采用基于伺服液压机的阶梯型行程曲线和两道次拉深的工艺方案能够获得合格高强钢阶梯型盒形件.

摘要： 本文根据有关文献，综述了AZ31镁合金板筒形件热拉深工艺的研究状况。系统讨论分析了该工艺中拉深系数、加热方式、拉深温度、压边间隙、润滑条件、拉深速度等对AZ31镁合金板拉深成形性能的影响。期望为镁合金筒形件拉深模具设计及拉深工艺的制定提供参考。

摘要： 本文针对侧壁带矩形孔圆筒形件的结构特点,提出采取先冲孔后拉深成形的工艺方案.借助于计算机模拟和实验研究,比较了预冲孔的形状、大小对拉深成形的影响程度.结果显示:与不带侧孔的相同尺寸的圆筒形零件拉深相比.只要预制孔的形状合理,带侧孔一次拉深不但可以使拉深成形后侧壁孔的形状尺寸满足要求,而且能节省工序、获得更大的拉深高度,实现低碳成形目的.

摘要： 本文借助带拉深筋的盒形件拉深工艺，模拟高强度钢板成形中的覆盖件表面拉毛行为。用表面粗糙度Ra和最大划痕深度H来定量评价冲压件拉毛程度。实验研究表明：随着拉深次数的增加，Ra值和H值越来越大，并且在成形前期和后期其数值增长速度较快;同时，Ra值和H值随模具硬度的降低而增大，即模具的硬度越低，越易于产生拉毛缺陷。

摘要： 本文建立了筒形件拉深的的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系.通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间.

摘要： 本文建立了筒形件拉深的的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系.通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间.

摘要： 本文建立了筒形件拉深的的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系.通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间.

摘要： 近年来,汽车用高强度钢板特别是先进高强度钢板以其独特的深拉深性、高强度、烘烤硬化性等一系列的优点,逐渐取代了普通低碳钢冷轧钢板,成为轻量化汽车用材料的主要发展方向.随着高强钢强度的增加,板料拉深成形中的粘模行为已成为影响模具失效和产品表面质量的一个重要因素.然而,国内外学者对拉深粘模机理并未做深入、系统的研究,对拉深粘模位置的判断尚未形成统一的认识.本项目以汽车用高强钢板拉深成形为切入点,从宏观、微观和原子尺度上对拉深粘模行为进行了研究,以期为减小或消除汽车用高强度钢板拉深粘模现象提供科学依据.

摘要： 近年来,汽车用高强度钢板特别是先进高强度钢板以其独特的深拉深性、高强度、烘烤硬化性等一系列的优点,逐渐取代了普通低碳钢冷轧钢板,成为轻量化汽车用材料的主要发展方向.随着高强钢强度的增加,板料拉深成形中的粘模行为已成为影响模具失效和产品表面质量的一个重要因素.然而,国内外学者对拉深粘模机理并未做深入、系统的研究,对拉深粘模位置的判断尚未形成统一的认识.本项目以汽车用高强钢板拉深成形为切入点,从宏观、微观和原子尺度上对拉深粘模行为进行了研究,以期为减小或消除汽车用高强度钢板拉深粘模现象提供科学依据.

摘要： 近年来,汽车用高强度钢板特别是先进高强度钢板以其独特的深拉深性、高强度、烘烤硬化性等一系列的优点,逐渐取代了普通低碳钢冷轧钢板,成为轻量化汽车用材料的主要发展方向.随着高强钢强度的增加,板料拉深成形中的粘模行为已成为影响模具失效和产品表面质量的一个重要因素.然而,国内外学者对拉深粘模机理并未做深入、系统的研究,对拉深粘模位置的判断尚未形成统一的认识.本项目以汽车用高强钢板拉深成形为切入点,从宏观、微观和原子尺度上对拉深粘模行为进行了研究,以期为减小或消除汽车用高强度钢板拉深粘模现象提供科学依据.

摘要： 该汽车构造部件用拉深成形体其拉深强度是980MPa以上，2个第一凸棱线部、第二凸棱线部及凹棱线部的曲率半径都是30mm以下，角壁的拐角半径是30mm以下，作为顶板部与朝外凸缘的离开距离的成形深度是40mm以上。

摘要： 本发明公开一种拉深成形模具和拉深成形工艺，用于拉深成形具有隆起的大端和小端的长条形零件，拉深成形模具包括凸模和凹模，凸模、凹模包括与待加工零件匹配的凸模成型部、凹模成型部，凸模成型部、凹模成型部对应于小端的部分沿长度方向继续延伸形成凸模工艺造型部、凹模工艺造型部，且凹模工艺造型部的中部内陷形成至少一个外端开口的凹模中部凹槽，凸模工艺造型部设有与凹模中部凹槽对应的外端开口的凸模中部凹槽或凸模中部通槽。具有开放型工艺造型部结构的凹模、凸模可以增加在宽度方向的截面长度，控制板料在宽度方向的流入量、方向，并吸收多余的板料，从而减少甚至消除待加工零件在小端出现局部起皱的现象，避免模具损伤，提高生产效率。

摘要： 本发明涉及一种用于对持续地供应的薄膜幅材（1）进行深拉的深拉装置、从属的包装机器以及相应的方法。设置有周期地调时的、从开始位置（6）一起移动到终止位置（7）并且从其处移动回到所述开始位置（6）的成型站（8），其中，各个规格板（41、42、43、44）按顺序地首先与成型真空机构（11）并且然后与随后的保持真空通道（12）被带到连接中。所述成型真空机构（11）是周期地运动的成型站（8）的一部分。所述保持真空通道（12）包括两个接合到彼此中的伸缩式通道区段（13、14），其中，第一伸缩式通道区段（13）是所述周期地运动的成型站（8）的一部分，并且其中，第二伸缩式通道区段（14）位置固定地相对于固定的机器支架（2）进行装配。

摘要： 本发明公开了一种深筒件拉深模具和高速拉深工艺，属于塑性材料加工领域。该模具包括互相配合的凸模和凹模，所述凸模包括圆柱凸台，所述凹模具有上端开口的拉深槽，所述拉深槽内从上到下依次设置有圆台段、定径段和圆筒段，所述定径段的直径基本等于每一步拉深减薄后的工件直径；所述圆筒段的直径大于定径段的直径0.5mm～2mm。该工艺通过设置合理的拉深工艺参数和配合上述模具，能够在保证成品深筒件不产生较大质量缺陷的情况下，以较高的深冲速度进行拉深，有效地提高了深筒件的生产效率。

摘要： 一种铝合金微拉深杯的深冷微拉深工艺，以铝合金箔材为原料，将其加工成一定尺寸的片状材料，放入液氮中进行冷却，冷却10‑20分钟，温度被均匀冷却到‑190±2°C；然后取出，进行深冷微拉深变形，生产出高性能的铝合金微拉深杯，深冷微拉深变形是在微拉深变形过程中，采用喷枪喷射液氮气体进行冷却和润滑。本发明的主要原理为利用超低温塑性变形，使铝合金的强度与韧性同步提高，与此同时，利用微拉深成形技术，制备出直接应用的高性能零部件。采用深冷微拉深技术适合于制备铝合金微拉深杯。该铝合金微拉深杯在微电子等领域具有广阔前景。

摘要： 本发明涉及一种电容器铝壳拉深工艺以及拉深模。本发明的目的是提供的工艺应当能在一条带料上同时冲制出多排铝壳，并具有产品质量好、生产效率高的特点；另一目的是提供的拉深模应具有结构简洁实用、产品质量好、生产效率高、成本低的特点。技术方案是：电解电容器铝壳多工位带料连续拉深工艺，其步骤是：1)根据用料的排样，确定带料宽度；2)在带料上冲制出轮廓切口；3)在每一轮廓切口中间的带料上冲制出铝壳；4)将铝壳从带料上分离下来。电解电容器铝壳多工位带料连续拉深模，包括上模座的凸模和下模座的凹模，凸模排成连续的一排，凹模孔一一对应；拉深模上设置有3-20排凸模，各排凸模的前边分别设置有切口模，以便先形成轮廓切口。

摘要： 本发明公开了一种深筒件拉深模具和高速拉深工艺，属于塑性材料加工领域。该模具包括互相配合的凸模和凹模，所述凸模包括圆柱凸台，所述凹模具有上端开口的拉深槽，所述拉深槽内从上到下依次设置有圆台段、定径段和圆筒段，所述定径段的直径基本等于每一步拉深减薄后的工件直径；所述圆筒段的直径大于定径段的直径0.5mm～2mm。该工艺通过设置合理的拉深工艺参数和配合上述模具，能够在保证成品深筒件不产生较大质量缺陷的情况下，以较高的深冲速度进行拉深，有效地提高了深筒件的生产效率。

摘要： 一种铝合金微拉深杯的深冷微拉深工艺，以铝合金箔材为原料，将其加工成一定尺寸的片状材料，放入液氮中进行冷却，冷却10‑20分钟，温度被均匀冷却到‑190±2°C；然后取出，进行深冷微拉深变形，生产出高性能的铝合金微拉深杯，深冷微拉深变形是在微拉深变形过程中，采用喷枪喷射液氮气体进行冷却和润滑。本发明的主要原理为利用超低温塑性变形，使铝合金的强度与韧性同步提高，与此同时，利用微拉深成形技术，制备出直接应用的高性能零部件。采用深冷微拉深技术适合于制备铝合金微拉深杯。该铝合金微拉深杯在微电子等领域具有广阔前景。

摘要： 本发明属于拉深技术领域，特别涉及一种滚动拉深工艺及滚动拉深装置，其包括轴向平行的凸模辊和凹模辊，凸模辊的圆周表面环周排列多个上小下大的锥台形凸模，凹模辊的圆周表面环周排列多个与锥台形凸模匹配的凹模，凸模辊相对于凹模辊朝相反的方向转动，凸模辊的圆周表面的线速度大小等于凹模辊的圆周表面的线速度，本发明的滚动拉深工艺在加工时凸模辊和凹模辊以朝相反方向滚动的运动方式实现凸凹模的开合模，进而成形拉深件，因此本发明的滚动拉深工艺能够实现连续生产，且生产效率高；生产时只要把板材放入凸模辊和凹模辊之间便可进行生产，操作简单，易于实现生产自动化。

摘要： 本发明涉及一种电容器铝壳拉深工艺以及拉深模。本发明的目的是提供的工艺应当能在一条带料上同时冲制出多排铝壳，并具有产品质量好、生产效率高的特点；另一目的是提供的拉深模应具有结构简洁实用、产品质量好、生产效率高、成本低的特点。技术方案是：电解电容器铝壳多工位带料连续拉深工艺，其步骤是：1)根据用料的排样，确定带料宽度；2)在带料上冲制出轮廓切口；3)在每一轮廓切口中间的带料上冲制出铝壳；4)将铝壳从带料上分离下来。电解电容器铝壳多工位带料连续拉深模，包括上模座的凸模和下模座的凹模，凸模排成连续的一排，凹模孔一一对应；拉深模上设置有3－20排凸模，各排凸模的前边分别设置有切口模，以便先形成轮廓切口。