抽油杆

摘要： 随着油田的不断开发,斜直井、定向井、水平井等斜井不断增多。杆管偏磨成为该类机采井运行过程中的一个较为严重的问题,在抽油杆上设计并安装合理的扶正器能够有效缓解此问题,保障抽油机井正常运行。为了使扶正器安装位置及间距更加准确合理,通过建立相应的杆柱力学模型,对斜井抽油杆进行受力分析,推导出了扶正器安装间距的理论值。现场对4口抽油机井实施该措施后,抽油杆的偏磨得到更最有效的防治,扶正器的安装数量得以减少,施工成本显著降低,系统效率提高7.13%,有功功率下降2.19 kW,吨液耗电量降低0.52 kWh,年节电3.79×10^(4) kWh,节约电费2.4万元,实现了节能降耗。

摘要： 本文通过在CO_(2)与油井介质环境共同作用下的模拟试验研究,探索了不同抽油杆材料的腐蚀规律。研究表明,在不同矿化度(CL^(-)等电解质含量)、温度、CO_(2)分压下,相同抽油杆材料的腐蚀速率和腐蚀产物形态不同,且后两者影响更显著;不同抽油杆材料在相同试验条件下的耐腐蚀性呈现较大差异,高Cr材料耐腐蚀性优异。

摘要： 抽油杆是抽油机传递动力的主要工具,在工作过程中受腐蚀、磨损及交变载荷的作用,使用年限长、疲劳程度高、质量差的抽油杆极易发生断脱,这样既增加了油井维护工作成本又影响了油井产量。为解决抽油杆因无法有效分类管理造成混用的情况,研究设计了基于无线射频技术的RFID标签抽油杆,同时开发了抽油杆信息管理系统。通过这套系统,实现抽油杆从入库、发放、入井、回收、检测、分类,直至报废的“全生命周期”的管理,对抽油杆管理的信息化、智能化具有重要意义。

摘要： 有杆泵采油中D级和H级抽油杆是最为常用的两种钢级抽油杆,在正常有杆泵采油生产过程中,由于受井深、井斜、腐蚀、结垢等油井客观因素与抽油杆柱频繁下井使用管理因素及设计采液强度、泵挂深度、杆柱应力等主观因素影响,经常会出现抽油杆腐蚀、疲劳杆断问题,导致躺井,影响油井生产,增加维护成本。因此,结合油田油井生产客观因素及抽油杆使用情况,进行抽油杆抗疲劳性能评价和优化抗疲劳设计评价方法,对于整个油田抽油杆柱钢级优选及生产抽油杆柱应力设计具有实际指导意义,不仅可以延长抽油杆使用寿命和油井检泵周期,而且也能够降低维护成本。

摘要： 以往采油中抽油机在低产井的应用存在低效率、高能耗、杆管存在严重偏磨问题,对石油开采企业经济效益的提升造成严重影响。研究超长冲程采油技术,长冲程智能抽油机作为地面设备,在井下应用配套超长冲程抽油泵,间歇生产,对油井开采中超长冲程技术的实际应用进行分析,冲程达到50m以上,最高冲次约0.13次/min,平均泵效提升80%,平均系统效率提升约10%以上,并对油管、抽油杆偏磨问题有效缓解。

摘要： 在抽油杆直线度的实际测量过程中存在着一些问题,需要我们以生产控制为切入点,按照相应的标准和规范,制定有效的解决措施。本文主要阐述了国内外抽油杆直线度测量方法及其注意事项,介绍了几种常见的抽油杆直线度的生产控制方法,实现整个抽油杆生产工艺的优化和改进,取得了一定成绩。

摘要： 高含水抽油机井杆管偏磨影响油井正常工作,底部抽油杆下冲程受压失稳弯曲,使抽油杆局部与油管接触,造成底部杆管偏磨严重。近年来采用塑料内衬油管防治杆管偏磨的方法取得了良好效果,但普通的塑料内衬油管耐温性能不能适应井筒温度高于80°C环境,当下泵深度较深,防治底部杆管偏磨成为业界难题。论文建立了两种防治底部杆管偏磨的方案,一是在1800m以上使用超高分子量聚乙烯塑料内衬油管,1800米以下使用聚酮塑料内衬油管的防偏磨方案,二是在底部杆加工扶正体,配套使用激光熔覆油管的防偏磨方案,经矿场应用表明,两种方案都取得了良好效果。

摘要： 河南油田东部低渗透区块油藏埋深2800m以上,受地面"12型"抽油机额定载荷及抽油杆强度的影响,传统钢制抽油杆举升模式无法实现抽油泵加深放大生产压差生产的需求,影响了低渗油藏的效益开发,通过复合碳纤维材料连续抽油杆配套技术,利用碳-钢组合抽油杆实现泵挂加深的目的,满足河南油田低渗井深抽开采需求,实施后取得较好的效果.

摘要： 在抽油杆设备经过热处理方式处理后,已经修复的旧抽油杆在此时则属于能够正常恢复使用的设备,成本支出也可以得到进一步的控制.本文针对上述内容展开研究,分析抽油杆修复热处理加工工艺的优化措施,结合抽油杆正常作业情况,依次从拉伸实验最终结果和疲劳实验最终结果展开分析.在对分析结果进行总结后发现,抽油杆设备热处理工艺的优化过程中,利用高频表面对淬火工艺进行感应是旧抽油杆使用性能得以修复的最佳选择,并且该修复手段具有更准确的针对性,能够更全面地满足工艺优化需求.

摘要： 为研究30CrMoA HL级抽油杆断裂失效原因,通过理化性能试验、金相组织分析等手段,对30CrMoA HL级抽油杆进行失效分析.结果显示,断口位于抽油杆端部镦锻过渡区圆弧消失前沿30 mm左右,抽油杆表面发生严重局部腐蚀,所有裂纹均起源于表面腐蚀坑底部;通过有限元模拟其服役过程,发现其断裂应力高达904 MPa,接近抽油杆的屈服强度.结果表明,腐蚀疲劳是导致抽油杆断裂的主要原因,该区域易发生截面突变从而导致应力集中.抽油杆的结构特点、高应力交变载荷以及腐蚀介质等因素共同作用导致抽油杆发生腐蚀疲劳断裂.

摘要： 针对绥靖油田油杆疲劳故障突出、超期服役油杆界定及更换无依据问题,通过杆柱疲劳理论研究及历年杆故障大数据分析,在抽油杆疲劳影响因素、不同层位杆故障规律、抽油杆经济服役寿命等方面取得了一定认识,为油田合理使用、更换抽油杆,实现效益开发提供了科学依据,有效降低了绥靖油田抽油杆故障频次.

摘要： 本文通过对历年杆故障数据统计分析,在抽油杆故障原因分类、主要影响因素、油杆经济服役寿命等方面得出一定规律认识,并对全厂近年采取的参数优化、抽油杆整井更换(包括防腐抽油杆应用)等主要治理工作取得的整体效果及效益进行了总体评价.

摘要： 钢铁构件表面进行渗铝处理之后可以大幅度的提高其耐腐蚀性能等而得到广泛的关注.本文重点探讨了非调质渗铝型贝氏体抽油杆的研发.利用Mn系贝氏体钢空冷自硬的优势,经过合理的成分设计,进而调控贝氏体钢的相变行为和关键相变点,以满足渗铝之后空冷至室温(或适当回火之后)即可达到抽油杆的性能要求,避免了渗铝之后二次调质处理对渗层的破坏.本文设计了两种20Mn2SiCrMoV贝氏体抽油杆,选择不同的温度进行快速渗铝,最终可以达到抗拉强度为1057MPa,屈服强度为755MPa,延伸率为20％,冲击韧性AKV为50-70J的综合性能,基本达到HL级抽油杆的性能要求.渗层总厚度平均约为100μm,包括纯铝层和Al-Fe金属间化合物层,其中化合物层的厚度平均为50μm,而且化合物层与基体结合紧密.贝氏体抽油杆渗铝工艺简单,避免了渗铝之后二次调质处理对渗铝层的破坏,具有一定的应用前景.

摘要： 针对抽油杆腐蚀严重问题,对其进行热浸镀铝处理,以期在不改变油管其他主要性能参数的同时增强其抗腐蚀性能.通过查阅资料了解热浸镀铝技术、研究进展以及工艺流程、参数控制等;根据以上资料设计实验,在实验过程中进行不同参数的控制、对比,对试样进行热浸镀处理,通过观察金相组织,对镀层进行硬度、耐蚀性实验处理得到最合理实验参数控制下的最佳实验方案;同时探讨热浸镀温度、时间对镀层性能的影响;最后得出实验结论.

摘要： 本文针对旧抽油杆连续使用易导致杆断作业、直接废弃成本大的问题,通过疲劳拉伸试验建立起抽油杆剩余寿命预测模型,研究形成抽油杆判废技术条件,并据此优选涡流检测方法,研制抽油杆裂纹无损探伤检测设备,经现场应用证明,该套技术及设备能够在保证下井杆工作安全的前提下,有效降低油田开发成本.

摘要： 针对2004年以来全厂1591口杆断油井从生产实际出发、较全面的分析杆断原因,研究杆断规律,有针对性的选择杆断治理措施并精细成本控制评价.

摘要： 在浅层稠油生产时原油黏度大,直接影响油井正常生产,也缩短了光杆寿命.火驱生产具有油气比高等特点,目前采用液力反馈泵进行生产.为解决火驱抽油杆偏磨、杆管打架等问题,在抽油杆下部增加加重杆.在反馈泵下行程过程中,考虑液力反馈力、沉没压力和惯性力等因素,对杆柱受力建立新的力学模型,从而对加重杆长度进行优化设计.研究表明,根据现有加重杆计算模型和PetroPE软件优化设计,结合某油田基础参数,新模型建立的杆柱受力情况和计算的加重杆优化长度符合浅层稠油火驱试验生产情况.因此,本文采用的力学模型和加重杆优化设计,可延长检泵周期,提高稠油生产效果.

摘要： 常用的液压抽油机均采用钢丝绳连接主机与抽油杆,该技术的最大的缺点是对套管有偏载,换向时有振动,钢丝绳需经常更换.针对常规液压抽油机的缺点,本文提出"一机双井"直连式液压抽油机技术."一机双井"即为一个液压站同时驱动丽个液压主机,系统采用U形管配重,平衡效果好,换向时液压冲击小,并可实现长冲程、低冲次、大泵径举升.该技术可有效减少杆管磨损,延长免修期,提高运行效率.截至2016年12月,"一机双井"直连式液压抽油机技术已在吉林油田成功试验22口井,验证了该种技术的整体稳定性和在东北极寒环境中的适应性.

摘要： 随着油田进入中后期开发,绝大部分油井都进入高含水期,注水调整,产出液物性的变化,油井的管杆泵在生产过程的腐蚀状况逐年加剧.随着开井数的增加及老井的恢复,采油二厂腐蚀井数呈逐年上升趋势,总数由89口增加到168口.目前针对杆管腐蚀的治理对策主要包括单井加药、防腐杆应用,有效抑制了杆管局部腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳.但由于后期维护工作量及成本较高,研发一种操作简便、维护简单的新防腐工艺势在必行.本文对油井改性牺牲阳极防护技术进行了分析,该技术主要通过在抽油杆上安装牺牲阳极扶正短节,通过电位负移,控制金属腐蚀速度,此外,在阳极中加入改性物质后能使阳极在井筒内均匀溶解,其二次反应物能迅速在井筒及管、杆表面形成保护膜,并因膜的形成起到防腐作用,应用后平均检泵周期延长153d.

摘要： 长庆油田已开发和将要开发的主要是低渗透和超低渗透油藏，针对长庆油田抽油机井悬点载荷大、举升效率低、能耗高的问题,分析抽油机悬点载荷组成,围绕如何降低抽油机悬点载荷,通过创新和完善抽油泵结构设计,研制了适应低产井小直径抽油泵系列;建立了H级超高强度抽油杆计算新方法;配套低冲次运行技术.通过以上创新技术的综合应用,形成了抽油机井减载提效技术,该技术在长庆油田应用25000余口井,现场试验表明降低抽油机井额定载荷17.6kN,降低了抽油机机型,全油田系统效率达到了较好水平,节约成本2.1亿万元,达到了提高抽油机井系统效率、降低成本的目的.

摘要： 在油井地面的驱动头和油井深处的旋转泵之间的延长驱动连接装置包括一系列中空抽油杆和用轴连接在一起的连接件，在每一中空抽油杆中至少有一端要有内螺纹以与连接件，如短接管上的外螺纹相啮合。为了进一步优化连接件间的应力分布，采用不同锥度的圆形不对称螺纹。扭矩轴肩取最大平均直径和横截面积以抵抗驱动中的反作用扭矩。改进的短接管自由端有一小密封圈以较少腐蚀。改进的抽油杆的两端有一系列孔，充分提高了流体的流动能力。这一整体结构确保具有高的剪切强度、减少了应力集中以及较强的抵抗反作用扭矩的作用，最大程度地减小了抽油杆动力突然停止时发生倒旋的危险。

摘要： 本发明提供了一种抽油杆连接装置、抽油杆柱及装配方法，该装置包括：用于与连接钢制抽油杆相连接的第一连接段，其设置有穿设通道；与第一连接段相连接的第二连接段，其设置有楔形通道，楔形通道的截面面积从上至下逐渐增大；设置在楔形通道中的楔形块，其具有与楔形通道的内壁相适配的楔形面以及与楔形面相对的竖直面，楔形面贴合在楔形通道的内壁，竖直面用于挤压顶触碳纤维抽油杆的外壁。运用本发明实施例形成的抽油杆柱比同等长度的钢制抽油杆重量小，从而可以减轻抽油机的负载，并能够使碳纤维抽油杆不受井液浮力的限制，保证其能顺利入井。

摘要： 本发明公开了一种抽油杆卡瓦和抽油杆起下装置。抽油杆卡瓦包括基座、轨道、第一承载体、第二承载体和第一驱动装置；轨道固定设置在基座上，第一承载体设置在基座上，且设置在轨道的一端；第二承载体滑动设置在轨道上，且与第一驱动装置连接；基座上设置有抽油杆槽，第一承载体和第二承载体分别设置在抽油杆槽的两侧；第二承载体上设置有用于卡接抽油杆的承载槽。抽油杆起下装置包括修井吊卡、抽油杆吊卡和抽油杆卡瓦；修井吊卡与抽油杆吊卡的一端软连接，抽油杆吊卡的另一端与抽油杆卡瓦连接。本发明避免了人工操作，提高了效率，降低了劳动强度，也提高了抽油杆卡瓦在使用时的安全性。

摘要： 本发明公开的属于抽油杆防偏磨技术领域，具体为一种抽油杆防偏磨装置及其抽油杆，包括限位装置，其可拆卸安装在抽油杆的外壁下端，并与管道内壁进行接触，且能够对抽油杆的下放进行限位，同时能够对抽油杆的底端进行导向，连接组件，其可拆卸安装在抽油杆的外壁中间，且能够使防偏磨装置与抽油杆进行连接，防偏磨装置，其设置在连接组件的外壁四周，并与管道内壁进行接触，且能够对抽油杆的下放进行导向和限位，所述限位装置包括：底套，其内壁接触抽油杆的外壁下端，且被挤压在抽油杆下端的连接处，本发明减小摩擦力，防止抽油管破裂和防止抽油杆碰撞断裂，增加抽油杆和抽油管的使用寿命。

摘要： 本发明公开了抽油杆防偏磨装置和抽油杆，属于油田有杆泵采油技术领域。所述抽油杆防偏磨装置包括：本体1、固定件2、限位套3、摆动杆4，其中：限位套3套装在本体1的下部，并通过固定件2固定；限位套3和本体1的内部形成空腔，空腔的上部为类球形空腔、下部为类锥形开口；摆动杆4包括球形头部401和杆体402，球形头部401的尺寸与类球形空腔的尺寸相匹配，球形头部401安装于类球形空腔中，杆体402设置于类锥形开口中；类锥形开口与类球形空腔的连接位置的直径小于球形头部401的直径，大于杆体402位于类锥形开口内的部分的直径，小于类锥形开口底部开口位置的直径。采用本发明，可以有效解决抽油杆与油管偏磨的问题。

摘要： 本发明公开了一种抽油杆表面包覆防腐方法及耐腐蚀抽油杆，包括如下步骤：（A）除锈处理：将抽油杆本体外表面的铁锈打磨干净；（B）喷涂防腐层：在抽油杆本体外表面均匀喷涂防腐层，所述防腐层包括A、R两组分，以重量计，其中A组分是由45‑65份的多异氰酸酯和35‑55份异氰酸酯封端组成的半预聚物，R组分由55‑80份端羟基聚醚、15‑30份扩链剂、5‑25份耐磨填料组成，喷涂完成后进行保温固化处理；（C）包覆PE层：通过挤塑工艺，在抽油杆本体外表面均匀包覆PE层。本发明的优点在于：可对抽油杆表面进行整体防腐，避免抽油杆本体直接与油液接触，延长了抽油杆的使用寿命，避免频繁修井，实现高效环保和节能生产。

摘要： 本实用新型提供了一种抽油杆及抽油杆柱，涉及采油设备技术领域，该抽油杆包括杆体、第一接头以及第二接头；杆体的两端分别设有第一杆头部和第二杆头部，第一杆头部沿轴向设有第一外密封面和第一外螺纹段，第二杆头部沿轴向设有第二外密封面和第二外螺纹段；第一接头的内周面设有第一内密封面和第一内螺纹段，第一内密封面与第一外密封面密封配合，第一内螺纹段与第一外螺纹段螺纹连接；第二接头的内周面设有第二内密封面和第二内螺纹段，第二内密封面与第二外密封面密封配合，第二内螺纹段与第二外螺纹段螺纹连接。解决了现有技术中存在的抽油杆容易发生松脱导致井液渗漏，使得抽油杆的表面易被腐蚀的技术问题。

摘要： 本实用新型属于抽油杆技术领域，具体涉及一种改进型全包覆抽油杆基体，台肩从外向内设置止推台和卡箍螺纹，用于紧密套设对应台肩设置止推口和内螺纹的卡箍，所述卡箍与抽油杆基体紧密贴合。所述包裹第一次中低压注塑的防腐高分子塑胶层的抽油杆基体与卡箍内腔间采用高压注塑填充，实现完全密实填满，致使卡箍与抽油杆基体以及第一次中低压注塑的高分子塑胶完全形成一个密实整体，实现无缝连接，大幅提升抗压耐磨防腐的效果。通过对标准抽油杆进行改进，有效减少腐蚀偏磨环境下抽油杆断脱事故的发生，性价比较高，有效解决困扰油田多年防腐抗磨的难题，大幅降低油田的作业成本，减少油井维护的工作量，更好地服务于油田高效稳产的战略目标。

摘要： 本实用新型公开了一种用于钢制抽油杆与碳纤维制抽油杆之间的连接装置，其涉及采油工程中油井举升技术领域，包括：沿轴线延伸的本体，本体中沿轴线方向具有第一开孔和第二开孔，第一开孔和第二开孔相连通，第一开孔的内径由远离第二开孔方向向靠近第二开孔方向增加，第一开孔的内壁上开设有多个滑槽，第二开孔的内壁上开设有环形槽；设置在第一开孔的滑槽中的夹持件，夹持件能在滑槽中滑动，夹持件用于夹持碳纤维制抽油杆；能在第二开孔中移动的限位件，限位件能够抵住夹持件；设置在环形槽中的锁簧，锁簧能够抵住限位件末端。本申请能够提高钢制抽油杆与碳纤维抽油杆的应用范围，以提高下泵深度，进而提高抽油泵的效率。

摘要： 本实用新型提供了一种抽油杆吊卡支撑装置及抽油杆起吊组合工具，涉及抽油杆维护工具技术领域，本实用新型提供的抽油杆吊卡支撑装置包括：底座和支撑组件，支撑组件用于支撑抽油杆吊卡，且支撑组件相对底座伸缩以调节抽油杆吊卡的位置高度，本实用新型提供的抽油杆吊卡支撑装置缓解了现有技术中抽油杆吊卡定位操作不便的技术问题，无需工人手动托举抽油杆吊卡，可以将抽油杆吊卡支撑至预设高度，有利于提高起下抽油杆的作业效率。