抽油机井

摘要： 由于稠油粘度高,流动阻力大,稠油举升需要采取井筒降粘工艺,有多种井筒降粘配套工艺技术可供使用,每种工艺因工作原理、适用条件和技术成熟情况,在不同油田有其适应性问题。论文根据孤东油田稠油井实际井筒降粘工艺实施情况,在分析电热杆加热工艺、泵上掺水工艺、双同心管空心杆热流体密闭循环加热工艺的特点和应用效果基础上,提出在高含水期,使用稠油分散剂,与电热杆加热工艺、蒸汽吞吐工艺、冷采吞吐工艺等相互配合,并在添加时机、用量上进行优化,取得了延长油井生产时间,降低生产费用的效果。

摘要： 沉没度是指深井泵在动液面下的深度,也就是动液面至泵吸入口处的液柱高度。它是将油层流体输送到泵筒内的能量,它的高低直接对深井泵的工作状况产生影响。抽油机井的沉没度过低,泵在供液不足的状况下抽汲时,可产生液击现象,杆、管断脱的可能性增大。如果抽油机井长期在低沉没度状态下连续工作,原油脱气,粘度增大,容易造成结蜡,加剧杆柱的变形,还会产生偏磨,严重损坏油管。如果沉没度过高,抽油机井的流压就增大,当超过了合理界限时,会抑制地层出液能力,当沉没度超过合理的沉没度后,产量不再增加,系统效率下降。优化调整抽油机井沉没度对提高有杆泵泵效,改善油井工况显得尤为重要。因此合理沉没度影响因素包括油藏物性参数、流体性质、地层污染程度、泵深、抽油机抽汲参数以及生产工作制度等等,需要综合考虑和优化。针对抽油机井不合理沉没度优化方法和治理措施开展了综合分析和评价,给出了合理的使用范围和建议。

摘要： 单一的抽油机井节能技术适用油井工况有限,难以提升油田整体机采系统效率。通过对抽油机井节点能耗损失分析,确定损失环节主要存在相互影响的地面拖动和井下杆管泵两种因素。提出以保障油井供排平衡为前提,以优化设计能耗更低的举升参数为策略。根据参数优化设计结果,地面合理选型节能减速设备,优化冲程、冲次,井下调整泵径、泵挂,节能技术集成应用,实现不同工况抽油机井系统效率提升。研究成果在新疆油田2个稀油老区进行了规模应用,实施的57口井平均系统效率提升了4.8%,节能率20.1%,投资回收期2.21 a,经济效益显著。该成果对老区机采系统提效和新区源头管控具有重要指导意义。

摘要： 随着油田开发进入中后期,低产井、低效井逐年增多,管理工作愈发繁重,机采系统的数字化、智能化转型升级是实现节能高效生产的必然选择。文章介绍了中国石油机采系统生产情况及数字化技术现状、机采物联网系统主要组成部分,梳理了当前重点建设的抽油机井示功图模式、抽油机井电参数模式、无杆泵井多参数模式,分析了机采系统优化设计技术及智能调控技术的进展及适用性。根据油田生产情况、机采方式等提出发展建议:(1)形成抽油机以电参数为主、无杆泵以多参数为主的机采井数字化建设模式;(2)形成以把控数据质量、深入挖掘数据价值为核心的机采数据深度应用方案;(3)加快形成机采井低成本智能控制体系等。机采系统数字化技术助力破解低产低效难题,有效提高了精细化生产水平和管理效率。

摘要： 在冀东油田的作业过程中抽油机井如果出现卡泵的情况就会对整体的工作进度产生影响,从而产量也受到影响。所以,为了提升冀东油田的工作效率,对于抽油机井出现卡泵问题进行分析并对其采取对应的有效措施是十分必要的,是提升生产效率的有效手段之一。基于此,文章就围绕着冀东油田抽油机井出现卡泵问题的原因以及如何预防抽油机井出现卡泵的措施两方面进行简单阐述。

摘要： 管杆偏磨是抽油杆断、油管磨穿、漏失、油层套管破坏的一个主要因素,各油田均有30%~40%的开发井存在不同程度的偏磨问题。针对别古庄油田杆管偏磨导致油管失效作业井次增加、成本上升的瓶颈问题,开展对抽油机井杆管防偏磨技术的研究与应用。通过对比3年的数据,找出别古庄油田杆管偏磨井的共性,针对不同断块的不同特性及治理规律,找到“工作制度不合理、供液差、井斜”3个要因,创新提出“WBS油井闭环管理”的方法。地面实施优化调整工作参数、调平衡,降低设备机械磨损时间,减小井内杆柱交变载荷,改善杆柱工况的措施;地层实施精细调水、油井间开,增加供液能力的措施;井下采取上提泵挂,避开造斜段、优化抽油杆组合,减轻杆柱失稳引起弯曲偏磨的措施,降低作业井次,延长检泵周期,节约作业费用,减少因偏磨造成的油管失效作业井次18井次,达到30%的成本节约,创效120余万元。

摘要： 原油含蜡量、凝固点等物性参数不同的区块开发难易程度也不相同。尤其采用电加热杆井开发的油井,耗电量高,材料成本较高,电缆寿命较短,故障较多。电加热杆井电加热系统分为地面控制柜、动力电缆、软电缆、井下电缆四个部分。本文通过研究某生产作业区42口电加热杆抽油机井电加热电缆,统计、分析近3年生产数据,认识影响电缆寿命的主要因素,并制定延长电加热系统电缆寿命的措施。延长电缆寿命措施在现场实施后,全年电缆数减少7根,电缆平均使用寿命从1138天延长到1196天,延长了58天。

摘要： 聚合物驱油藏注采调控频繁,导致油层供液、流压波动,需要根据抽油机井工况调整抽排参数;聚合物对抽油管柱有腐蚀作用,腐蚀与偏磨的协同作用导致杆管断脱严重、检泵周期缩短,需要采取对应措施。新疆油田七东1区开展聚合物驱以来,应用自主研发的井下工况计算分析系统,实现抽油井井下参数优化。根据井身轨迹,应用自行研制的抗磨接箍、强转式扶正器、抽油杆脱接器,引进内衬油管,配合抽油杆底部加重,形成一系列防杆管腐蚀偏磨配套技术。同时研制出防卡防漏防断抽油泵、防砂卡分气装置、新式脱接器,使抽油管柱进一步完善配套。通过应用管柱优化技术,七东1区平均年增油16 324 t,平均检泵周期由235 d延长到516 d,保障了聚合物驱抽油机井的正常高效生产。

摘要： 油田实际生产中,主要是通过对供液不足抽油机井采取下调参数、间抽等措施节约能耗,随着节能措施不断实施,供液不足井数逐渐减少,节能潜力越来越小,针对此问题,研究如何在正常生产且供液充足的抽油机井上寻找节能潜力,提出通过上调抽油机井参数配合间抽措施,实现能耗下降,降低生产成本,并在现场开展试验应用,选取9口工作制度正常的抽油机潜力井,分别采取换大泵径、调大冲程、调大冲次进行现场试验,全程跟踪测试、验证节能效果,换大泵径、调大冲程后实施间抽节能效果较好,节电率分别达到31.6%、15.5%,具有广泛的推广前景。

摘要： 功图量油技术因其可实现产量连续、自动、实时计量,已日渐成为油田现场量油的工具手段。因此,针对目前功图量油技术存在的不足,提出了一些改进算法,进行有效冲程算法优化、采用机器学习极端梯度提升算法等,进一步提升了计量的精度。通过利用抽油机井实时功图及工况参数,采用CNN卷积多核建模技术构建工况智能诊断模型,在油井工况诊断基础上,针对不同的工况结果匹配相应的适用算法,从而实现油井产量的精准计量。应用结果表明,改进后基于工况诊断的油井计产算法大大提高了功图量油的准确度,平均相对误差小于5%,能够满足油田的生产计量要求。

摘要： 本文利用基于数字计算仿真和视景仿真混合技术的虚拟仿真系统架构,开发了一套抽油机井井筒三维可视化平台,该平台不但可以进行井眼轨迹的三维展示、井下作业管柱三维静态仿真外,还可通过建立动态三维模型,模拟油井井筒内部杆管泵的真实运动状态,对井下管柱全生命周期的模拟展示,以此指导管杆柱的设计和施工参数的合理选择等,避免发生管杆柱失效事故.利用虚拟现实技术实现生产井从优化设计,施工前的风险评估,运行中的动态分析预测,到事故重现等的全生命周期管理、预测和优化,实现井筒数字化、可控化.

摘要： 随着信息技术的迅猛发展,国内各油田相继开展数字化油田建设,通过在井、间、站各节点安装远程终端控制设备,利用无线、有线网络进行数据传输,从而实现油田的全面感知.数字化油田建成后会产生海量的实时生产数据,如何最大限度的挖掘数据价值成为数字化建设后期面临的问题,本文阐述利用机器学习技术,通过神经网络算法,实现抽油机井泵工况的智能分析,从而降低劳动强度、提高生产效率.

摘要： 油田数字化建设以来,通过工况实时监测系统、数据远程传输网络系统和一体化管理软件系统组成的技术体系,实现了油井工况实时监测和诊断优化的一体化.该技术通过一体化管理系统对生产系统进行实时监测;数据远程传输网络系统主要由RTU仪器设备、中国移动通信网络、internet及中石化VPN保密网络组成,实现了中石化春光油田油井与北京监测诊断一体化管理系统之间的保密通信;监测诊断一体化管理系统主要由计算机移动工作站和集成化软件组成,实现了油井实时监测、诊断和油井管理一体化.该论文针对抽油机井生产工况实时监测不全面、实时监测与诊断优化不能很好地结合生产现状,研究形成了抽油机井远程实时监测与诊断一体化优化技术.并对中石化春光油田100余口井进行了远程实时监测与诊断一体化优化应用,取得了理想效果.

摘要： 大数据分析通过挖掘海量数据中蕴含的知识信息,指导业务运行.油气开发生产伴随着大量数据的产生,具备大数据分析应用前景和基础.本文对大数据分析在采油工程中的应用进行了探索,总结出一套"七步曲"的大数据分析模式,利用大数据分析指导油田生产实践,为节能降耗提供决策理论依据;选取华北油田耗电占比最高的抽油机井为分析示例,以提高系统效率、降低单耗为分析目标,通过大数据分析,确定提效降耗重点,挖掘出各影响因素在多因素影响下对系统效率的影响规律,确定合理边界值,从而提出提高抽油机井系统效率的措施调整方案;该模式推广应用到华北油田六个油气生产单位,截至2016年年底,共完成抽油机井优化调整2286井次,实施井平均系统效率提高了1.2个百分点,累计节电2365×104kW·h,综合经济效益达1800余万元.

摘要： 目前,华北油田抽油机井约6720口,平均日耗电量为156.7万度,系统效率为30.1％,而其中存在产液波动的井数约占30％以上,且普遍为低产、低效井.传统人工调参的管理模式已无法适应当前抽油机井复杂的生产现状,同时国际油价持续低迷,油田企业生存发展遇到了前所未有的严峻挑战,这就对目前的生产技术与管理水平提出了更高要求.为了进一步提高抽油机井的生产管理水平,实现了降本增效,研发了抽油机井柔性闭环智能控制举升系统,它形成了包括闭环控制技术、柔性控制技术和智能管控技术于一体的抽油机井柔性闭环智能控制技术.截至目前,抽油机井柔性闭环智能控制技术已在华北油田推广应用164口井,累计增油12058t,节电611.91×104kW·h,表现出了显著的节能、节支及增油效益.

摘要： 煤层气抽油机井排采过程中,易因煤粉卡泵、堵塞凡尔、堵塞筛管等故障躺井作业,缩短了检泵周期,影响了排采时率.针对以上问题,分析明确了故障原因,针对性研发了防煤粉排采泵,并借鉴相关计算公式明确了不同日产液量可携带的煤粉粒径从而优化改进了抽油机井排采管柱设计.经现场2口井的成功应用,延长了检泵周期,提高了排采效率.

摘要： 随着信息化技术的进步,各行各业已经清醒的认识到数据的重要意义及价值,大数据技术作为数据价值挖掘和发展的重要手段当前已经在社会各方面得到广泛的认识和初步的应用,并起到了较大的推动作用.当前低油价环境下,信息技术的广泛应用将成为石油企业提质增效的主要方法和途径,本文将利用大数据技术基于大港油田抽油机井常规维护场景实现对抽油机井常规维护的预警,以指导抽油机井维护工作的开展,达到节本降耗的根本目的.

摘要： 以《油井生产决策和工艺专家》系统为基础,通过系统功能的优化,算法的改进,实现油井工况诊断准确率＞90％、功图产量计算误差＜20％的目的,同时通过大数据分析技术实现数据分类诊断,能够对油井运行相关趋势预测,发挥软件自动分析、智能判断、归类汇总的优势.

摘要： 大数据蕴藏着巨大的价值,是企业宝贵的财富,只有通过数据挖掘才能将其价值体现出来.经过数十年的数据积累,华北油田在勘探、开发、工程、管理等方面积累了大量的数据.通过华北油田大数据分析顶层设计,以建立的数据资源池为依托,确立了勘探、开发、工程、管理等方面的平台架构,进而搭建了大数据分析平台.采用创建的"七步法"大数据分析流程,以抽油机井能耗为案例进行了分析,首先确立了以抽油机井系统效率为大数据分析目标,再次确定影响因素,通过关联性分析,确定出影响华北油田抽油机井系统效率的的数十个关联因素的影响程度,并对重点影响因素进行数据挖掘,得出其在多因素影响下对系统效率的影响规律,找出油井系统效率低的关键因素,并对其提出了措施调整建议,起到指导生产实践的作用.

摘要： 针对弱碱三元复合驱抽油机井结垢严重导致的泵卡、泵漏问题,研制了一种清、防垢相结合的构造相对简单的变径式抽油泵.该泵采用短柱塞结构,下移上阀门罩,对柱塞上部进行倒角,使柱塞上部与泵筒形成楔形空间,合金柱塞,纳米合金电镀技术电镀固定阀门内孔等技术革新方案,解决了三元驱替液易于结垢而导致抽油泵柱塞卡死在泵筒的卡泵及固定阀门球座处密封不严的漏失问题.现场试验表明:变径式防垢泵清垢、防垢效果良好.能够减小垢卡概率,延长检泵周期,更好地满足弱碱三元复合驱采出并使用要求.同时还可降低检泵率,减少检泵作业占井时间对单井产量的影响,有利于原油稳产.

摘要： 本发明提供一种抽油机井密封装置及抽油机。该抽油机井密封装置包括穿设于光杆上的球托、滑套、压盖和密封球；球托包括开口相互背离设置的第一腔体和第二腔体，且第一腔体和第二腔体的轴线上开设有用于穿设于光杆上的通孔，第二腔体与盘根盒连接，第一腔体的底端凸向第二腔体；压盖盖设在第一腔体的开口上，且压盖具有可穿设光杆的第一中心孔；滑套为锥体，滑套位于第一腔体内，且滑套的顶端可与第一中心孔的内端抵接，密封球位于第一腔体与滑套的底部所围成的空间内。应用该抽油机井密封装置的抽油机可以在井口光杆断脱时密封井口原光杆通道，阻止原油喷出，并且在平时日常生产中作为盘根密封的补充，在盘根失效时作为第二重密封防护。

摘要： 本发明提供一种抽油机井密封装置及抽油机。该抽油机井密封装置包括穿设于光杆上的球托、滑套、压盖和密封球；球托包括开口相互背离设置的第一腔体和第二腔体，且第一腔体和第二腔体的轴线上开设有用于穿设于光杆上的通孔，第二腔体与盘根盒连接，第一腔体的底端凸向第二腔体；压盖盖设在第一腔体的开口上，且压盖具有可穿设光杆的第一中心孔；滑套为锥体，滑套位于第一腔体内，且滑套的顶端可与第一中心孔的内端抵接，密封球位于第一腔体与滑套的底部所围成的空间内。应用该抽油机井密封装置的抽油机可以在井口光杆断脱时密封井口原光杆通道，阻止原油喷出，并且在平时日常生产中作为盘根密封的补充，在盘根失效时作为第二重密封防护。

摘要： 本发明公开了一种抽油机井口双缸加药装置，包括泵缸，泵缸数量为两个，左右对称设置，泵缸上方固定连接有导向套，导向套上方设有下连板，下连板在导向套处设有开孔，导向套内导向柱，导向柱穿过下连板上的开孔，上部固定连接有上连扳，导向柱内部上方设有螺柱块，螺柱块与导向柱螺纹连接，螺柱块上方固定连接有螺柱标尺，导向柱内部下方设有柱塞，本发明是一种连续加药装置，加药装置安装在盘根盒上端，通过在装置两侧安装泵缸和导向柱、缓冲弹簧等零件，依靠光杆上行动力将药液吸入泵缸，利用光杆下行动力将药液压出泵缸，并通过单流阀排出，通过螺柱标尺可精确计量调节加药量即可连续加药，精确计量加入两种药剂，防止油井结蜡以及降黏等。

摘要： 本发明提供了一种抽油机井多功能综合测试仪参数智能分析方法及系统，其中，所述方法包括：根据第一综合测试仪，获得抽油机井的第一测试参数集合，构建第一参数对接模型；获得第一预设分析目标，将第一预设分析目标作为目标条件输入第一参数对接模型中，第一参数对接模型通过对接第一测试参数集合进行参数对接，获得第一对接参数集合；对第一对接参数集合进行降噪处理，获得第二对接参数集合；将第一目标特征数据输入风险评估模型，获得第一输出信息，进而获得第一测试分析报告。解决了现有技术中存在抽油机井出现异常时，寻找异常参数耗时较长，且测定参数易受噪音干扰准确性低，从而降低智能参数分析效率的技术问题。

摘要： 本发明公开了一种免卸载安装抽油机井盘根润滑器，涉及石油开采技术领域，解决现有润滑器维护不便等技术问题，润滑器包括壳体，壳体被等分为两个半壳组件，半壳组件包括端壳体、两个分别位于端壳体上、下两端的端部压盖以及将端部压盖可拆卸固定在端壳体上的压盖固定件；两个半壳组件的端壳体经由壳体固定件互相可拆卸固定，且端壳体内壁的上、下两侧围合成用于安装密封扶正件的台阶孔，端部压盖的内壁外凸成轴向抵接密封扶正件的凸台；本发明通过分体式设计提高维护方便性；通过油路设计来改变润滑剂，可以改变在低温环境下润滑剂增加润滑效果的目的；还通过滤网管帽变径短接连接氮气瓶来实现润滑油路堵塞的问题。

摘要： 本申请公开了一种驱动端感知型抽油机井动液面测试方法。包括以下步骤：获取抽油机电机驱动端电机功率和电机转速；利用电机功率和电机转速计算电机扭矩；利用抽油机本身具备的传动因数和传动效率，确定抽油机转速比；利用电机扭矩和转速比计算抽油机曲柄扭矩；利用电机转速数据和曲柄自由平衡点信息，计算平衡块配重随曲柄旋转的扭矩因数；利用扭矩因数，计算抽油机平衡扭矩；利用曲柄扭矩和平衡扭矩，计算悬点载荷；利用曲柄自由平衡点信息，计算悬点位移；利用悬点位移和悬点载荷，构建地面示功图；利用地面示功图的悬点位移和悬点载荷计算得到井下泵功图；从泵功图提取液柱压力与沉没压力计算得到柱塞载荷；化简柱塞载荷，得到动液面深度。

摘要： 本发明提供了一种基于多参数的抽油机井工况诊断方法及系统，所述方法包括：获取抽油机井业务参数数据和示功图数据；对所述示功图数据进行预处理得到网格化数据；将所述网格化数据和所述业务参数数据输入预设的油井工况诊断模型得到抽油机井工况诊断结果，本发明可通过机器学习方法对油井工况进行自动诊断。

摘要： 本实用新型公开了一种抽油机井口纠偏调整装置及用于抽油机井口纠偏调整装置的爪结构，包括套筒本体，套筒本体的外侧壁上固定有三个呈周向均匀分布的竖板，每个竖板中均穿设有可沿套筒本体的径向方向来回滑动的滑杆，滑杆的内端部处可转动地连接有用于与抽油机中的光杆相抵的滚轮，每块竖板的外侧壁上均固定有框架，滑杆位于竖板的一端活动贯穿竖板后伸入在框架中并设置有环形凸台，环形凸台与竖板之间的滑杆外部套装有弹簧，框架的端部穿设有螺栓，螺栓的内端部与滑杆的外端部相抵，螺栓与框架螺纹连接，滑杆与竖板之间设置有周向限位结构；当抽油机的光杆在上下移动的过程中，其内部的滚轮能够可靠地在光杆的外侧壁上滚动，能够避免出现滚轮无法滚动的现象。

摘要： 本实用新型提供一种抽油机井封堵器及抽油机。该抽油机井封堵器包括密封球和穿设于光杆上的球托、滑套和压盖；球托包括开口相互背离设置的第一腔体和第二腔体，且第一腔体和第二腔体的轴线上开设有用于穿设于光杆上的通孔，第二腔体与盘根盒螺纹连接，第一腔体的底端凸向第二腔体；压盖盖设在第一腔体的开口上；滑套为锥体，滑套位于第一腔体内，且滑套的顶端可与第一中心孔的内端抵接，密封球位于第一腔体与滑套的底部所围成的空间内。应用该抽油机井封堵器的抽油机可以在井口光杆断脱时密封井口原光杆通道，阻止原油喷出，并且在平时日常生产中作为盘根密封的补充，在盘根失效时作为第二重密封防护。

摘要： 一种抽油机井口密封防溢工具，涉及抽油机井口防喷盒领域。采用分体式密封胶筒和胶筒外套，使密封件的更换更加便捷。增加补偿弹簧，当密封胶筒轻微磨损时会在弹簧的作用下保持原有压缩量达到密封光杆的目的；增加防喷球防止当光杆断脱时井液溢出污染环境，该球的材质密度接近井液密度，既能保证光杆断脱时在井液的冲击下快速上浮封住通道又能保证在正常生产时不接触光杆避免球体磨损。在与井口三通连接处设置球铰机构，可以在水平和垂直方向自动适应抽油机与井口的位置，保证抽油机在上下工作行程中的抽油杆光杆处于正确位置，从而避免抽油杆光杆与密封胶筒以及工具主体的偏磨，增加密封胶筒、抽油杆、以及工具主体的使用寿命，提高经济效益。