热浸镀锌

摘要： 为提高球墨铸铁件热浸镀锌层质量,利用扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了预氧化处理对球墨铸铁表面氧化物形成、表面硅含量及热浸镀锌层组织的影响。结果表明:预氧化处理球墨铸铁表面生成了选择性SiO_(2)氧化物层,预氧化后球墨铸铁表面硅含量明显增加,碱洗酸洗后球墨铸铁表面硅含量减少,在800°C预氧化5 h后,球墨铸铁表面硅含量下降到1.86%(质量分数)。采用表面预氧化的方法可使球墨铸铁热浸镀锌合金层厚度明显减少,在800°C预氧化5 h后,球墨铸铁热浸镀锌层中合金层组织最为致密且其厚度最小,仅为20.1μm。合金层厚度随预氧化温度的变化规律与碱洗酸洗后球墨铸铁表面硅含量随预氧化温度的变化规律基本一致。

摘要： 在热浸镀锌专业领域中,镀锌炉是从业者一直以来最关注的设备之一,这不只关系到镀锌质量与燃料成本,镀锌炉也影响镀锌锅的寿命,锌锅的寿命越久也就代表运转的成本越低,而且换锅成本很高,每换一次镀锌锅对业者来说都是一种损失,不管是设备的更新,还有锌液的损耗;因此镀锌业者都在追求不需要换锅的镀锌炉,但很可惜目前只有陶瓷锅符合这个要求之外,没有其他的新技术应用在开放式热浸镀锌炉;陶瓷锅又有一个致命的缺点­不耐撞,所以该技术只适合在连续式单一产品的镀锌上。

摘要： 基于公路交通护栏服役中螺栓紧固件的重要性,对护栏螺栓的防腐技术现状、技术标准及应用进行了详细综述,通过分析指出了护栏螺栓紧固件热浸镀锌的技术缺陷和机械镀锌的技术优势,指出了目前产业界机械镀锌护栏螺栓紧固件存在的质量问题,以及目前护栏螺栓紧固件表面防腐技术标准及实施中存在的问题及技术障碍。通过分析与归纳,从机械镀锌工艺过程和与镀层致密度、锌附着量之间的关联规律,镀层质量主要指标、指标量化检测及可行性,试样主要检测表面及螺纹部位镀层质量的差异性等方面提出了进一步的研究及工作建议,以促进我国公路护栏螺栓紧固件防腐技术的发展。

摘要： 目的探究钢铁热浸镀锌的镀层/钢基体界面的微区电化学特性及腐蚀行为。方法采用扫描电化学显微镜(SECM)分析技术,研究镀层/钢基体界面在0.1 mol/L NaCl溶液腐蚀过程中微区电流的演变过程,结合扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、3D显微镜以及X射线衍射技术(XRD)等分析腐蚀产物的物相组成与分布规律。结果在腐蚀过程中,镀锌钢的腐蚀产物主要分布在热浸镀锌层界面处靠近钢基体的一侧,在镀锌层表面的分布较少,腐蚀产物主要由Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)、Zn_(5)(OH)_(6)(CO_(3))_(2)与ZnO等物相组成。在腐蚀开始阶段,钢基体区域的SECM还原电流(I=1.2)大于镀锌层(I=1.1)。随着腐蚀时间的延长,镀层/钢基体界面处的SECM还原电流整体降低,同时在界面靠近钢基体一侧存在电流凹陷区(I=1.0),表明腐蚀产物主要沉积在此处,并对镀层的腐蚀起到保护作用。此外,在腐蚀过程中氧气的消耗主要发生在钢基体区域,随着腐蚀时间的增加,镀层和钢基体表面的溶解氧含量都逐渐降低。结论在浸泡腐蚀过程中,镀锌层作为阳极,溶解生成Zn^(2+),并向钢基体区域扩散,同时钢基体表面消耗氧气,还原形成OH–向镀锌层区域扩散。Zn^(2+)与OH^(–)以及溶液中其他离子结合,生成腐蚀产物,在靠近镀层/钢基体界面处的钢基体一侧沉淀,对钢基体起到一定的保护作用。

摘要： “碳达峰碳中和”已经成为时代焦点话题,节能降碳工作极为重要。结合某钢管热浸镀锌企业节能诊断案例,利用先进的热工、能耗、能量模型等进行了系统的节能减碳研究,可实现该企业节电、节气、节热、节水、节锌等,最终达到节能、降碳。特别是针对热浸镀锌锌锅加热炉、ARP焙烧炉采用了建立能量流模型,并对热浸镀锌锌锅加热炉天然气消耗进行理论极限计算,进而确定节能降碳重点及节能潜力。

摘要： 热浸镀锌是钢铁材料防腐保护的主要手段,但其生产过程中需要消耗大量的资源及能源,排放大量有毒有害污染物,急需向绿色发展方向转型。本文阐述了批量热浸镀锌行业现状,针对行业存在的主要问题,从原辅材料和能源、技术工艺、设备、废弃物等多方面介绍了清洁生产技术在批量热浸镀锌行业应用,为企业绿色转型提供技术参考。

摘要： 采用热浸镀方法在汽车钢表面制备了不同Er含量的热浸镀锌镀层,研究了Er含量对镀层显微组织、硬度、厚度和耐蚀性的影响.结果表明:随着Er含量的增加,镀层平均晶粒尺寸呈现先减小而后增大的特征,且在Er质量分数为0.10％时取得最小值,添加适量Er可以在细化晶粒的同时改善表面质量.添加Er合金镀层的表面硬度平均值均高于Zn-0.6Al-0Er合金镀层的,且随着Er含量增加,镀层表面硬度呈现先增加而后减小特征,当Er质量分数为0.10％时硬度最大,而镀层厚度随Er含量的增加呈现逐渐减小特征;随着Er含量的增加,镀层平均腐蚀速率呈现先减小而后增大特征,Zn-0.6Al-0.10Er合金镀层具有最佳耐蚀性.

摘要： 钢结构在当今建筑领域应用十分广泛,然而钢材在大气环境下服役易受腐蚀,常见的钢结构防腐设计多为油漆防腐.在某些腐蚀环境特别恶劣的海边或工业区域,热浸镀锌与油漆相结合的双重防腐体系相比油漆防腐体系具有耐久年限更长、综合经济效益更高等优点.针对阿尔及利亚大清真寺项目钢构件防腐施工,从镀锌工艺优化、表面处理、油漆施工及涂层修补等方面详细阐述了双重涂装系统关键施工技术,为类似涂装体系在建筑工程中的施工应用提供了一些经验.

摘要： 将不同锰含量的冷轧钢板分别在锌浴成分为Zn-Al和Zn-Al-Ni的锌锅中进行热浸镀锌,研究Mn含量对热浸镀锌层组织及厚度的影响,寻找锰含量过高时热浸镀锌层过厚的解决办法.结果表明:锌浴成分为Zn-Al镀液、钢中Mn质量分数大于0.7800％时,镀锌层厚度增加较快;锌浴成分为Zn-Al-Ni镀液、钢中Mn质量分数大于1.7000％时,镀锌层厚度才增加较快;锌浴成分为Zn-Al-Ni时,Ni元素通过细化ζ相晶粒的方式减少其对镀锌层厚度的贡献,有效控制ζ相的长大,可得到厚度合适的镀锌层.

摘要： 锌液温度控制是热浸镀锌工艺的难点之一.通过对某铁塔制造企业热浸镀锌工艺分析和镀锌车间现场数据整理,选取影响锌液温度的多个因素,建立了基于长短时记忆神经网络的锌液温度预测模型.实验结果表明,该模型能有效预测未来时刻的锌液温度,为操作人员控制锌液温度提供有意义的参考.

摘要： 钢结构在当今建筑领域应用十分广泛,然而钢材在大气环境下服役易受腐蚀,常见的钢结构防腐设计多为油漆防腐.在某些腐蚀环境特别恶劣的海边或工业区域,热浸镀锌与油漆相结合的双重防腐体系相比油漆防腐体系具有更长耐久年限,综合经济效益更高等优点.本文针对阿尔及利亚大清真寺项目钢构件防腐施工,从镀锌工艺优化、表面处理工艺、油漆施工及涂层修补方案等关键技术措施详细阐述了双重涂装系统施工技术,为类似涂装体系施工提供了一些工程经验.

摘要： 观察并研究了不同氧势的退火气氛对中锰合金钢表面氧化物状态和热浸镀锌性能的影响.用合金元素内外氧化理论分析了不同氧势对氧化物形貌的影响,并进一步通过钢板表面氧化物脱落理论以及Bellhouse曾提出的Zn桥理论分析了不同氧化物形貌对热浸镀锌的影响.结果表明:退火气氛中氧势较低时,钢板表面氧化物为颗粒状,较高时以玻璃质的膜状为主,并有部分颗粒状氧化物夹杂.颗粒状氧化物形貌表面更有利于热浸镀锌的发生,其热浸镀板抑制层颗粒出现了分化,有些区域晶粒细小而致密,而有些区域晶粒粗大而稀疏;但玻璃质的膜状氧化物表面热浸镀板抑制层颗粒细小且不连续,生长不充分.

摘要： 本文围绕热浸镀锌在电网钢结构中的应用及相关标准，输变电钢结构热镀锌存在的质量问题，输变电钢结构腐蚀防护状况调查，输变电钢结构热浸镀技术需求，以及热浸镀锌基合金的尝试等问题进行了研究。指出输变电钢结构绝大多数采用热浸镀锌防腐技术,包括输电铁塔(角钢塔、钢管塔、钢管杆)、避雷线(架空地线)、导线钢芯、紧固件、电力金具、变电站钢结构(钢架、接地网、传动机构等)。

摘要： 热浸镀锌是工业生产中严重污染行业,目前90％生产企业仍沿用敞开式、半敞开式生产线设备,造成极大的环境污染.新的《环保法》已于05年1月1日施行,对污染违法者将动用最严厉的行政处罚手段,并上升至《刑法》的处罚高度,体现政府对环境治理的决心.热浸镀锌是保护金属材料表面不被腐蚀的一个古老行业,生产成本低,经济效益快,世界各国在这个行业投入大量的技术力量,尤其是对环保设备的研究和工艺改进,更是付出了大量的人力物力.本公司从事生产热浸镀锌生产设备21年,一直致力于各类环保设备的工艺研究和改进,吸收国内外大量的成熟技术和先进经验,解决了封闭酸雾吸收和处理、锌烟的端吸收和侧吸收的湿法处理(专利:ZL201020180225.7)、常规的废酸和废水处理等,但锌烟的全封闭吸收处理设备没有提出解决方案.鉴于环境污染防治和节能降耗要求,针对热浸镀锌生产特点,吸收国外的设计精华,参考国内的相关经验,公司集中技术力量精心开发研究出热浸镀锌全自动、全封闭生产线,全方位热浸镀锌生产物流循环、生产工艺流程全过程.并投入800万资金,辟出一块18m×30m的车间面积制造出一套样机.本生产线，以自动控制为主线，旨在全力解决环境污染难题，实现资源节约、能源节约、达标排放。在我公司反复运行过程中，多次修改硬件软件，己在实际运行中做到可靠安全。

摘要： 热浸镀锌工艺中,浸润了助镀剂(ZnCl2·NH4C1)的工件在热镀锌过程中,工件表面附着的部分助镀剂会汽化,伴随着挥发的锌及逃逸的氧化锌烟尘(俗称白烟),使得镀锌现场烟雾弥漫,严重时会影响操作人员的视线,存在一定的安全隐患.直接危害着生产工人的身体健康,对车间和周边环境造成了较大的污染.新型"开式无障碍吸尘"装置(专利)是在镀锌炉锅沿上方两侧安装独特的吸尘罩,在保证工作效率和空间的同时,对锌烟进行有效的捕集,捕集率达到90％以上,有效改善了车间的生产环境.该装置适用于多种镀锌方式,应用范围广泛.

摘要： 使用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)、傅里叶变换红外吸收光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了经不同模数(SiO2∶Na2O=2.0,3.0,3.5,4.0,4.5)硅酸钠溶液处理的热浸Zn-5％Al镀层表面硅酸盐转化膜的形貌和结构,并根据电化学交流阻抗(EIS)研究了膜层的耐蚀性.结果表明:与未处理的热浸镀Zn-5％Al试样相比,钝化后的试样耐蚀性有较大的提高,且模数为4.0时的膜层透明,表面均匀平整,膜层阻抗达到204.22kΩ·cm2,耐蚀性最高;而模数为2.0时的膜层表面有较多的裂纹,耐蚀性最低.硅酸盐转化膜主要由硅酸锌、铝硅酸盐和二氧化硅、铝氧化物/氢氧化物、锌氧化物/氢氧化物组成,根据膜层分析对Zn-5％Al镀层硅酸盐转化膜的成膜机理进行了讨论.

摘要： 使用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)、傅里叶变换红外吸收光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了经不同模数(SiO2∶Na2O=2.0,3.0,3.5,4.0,4.5)硅酸钠溶液处理的热浸Zn-5％Al镀层表面硅酸盐转化膜的形貌和结构,并根据电化学交流阻抗(EIS)研究了膜层的耐蚀性.结果表明:与未处理的热浸镀Zn-5％Al试样相比,钝化后的试样耐蚀性有较大的提高,且模数为4.0时的膜层透明,表面均匀平整,膜层阻抗达到204.22kΩ·cm2,耐蚀性最高;而模数为2.0时的膜层表面有较多的裂纹,耐蚀性最低.硅酸盐转化膜主要由硅酸锌、铝硅酸盐和二氧化硅、铝氧化物/氢氧化物、锌氧化物/氢氧化物组成,根据膜层分析对Zn-5％Al镀层硅酸盐转化膜的成膜机理进行了讨论.

摘要： 使用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)、傅里叶变换红外吸收光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了经不同模数(SiO2∶Na2O=2.0,3.0,3.5,4.0,4.5)硅酸钠溶液处理的热浸Zn-5％Al镀层表面硅酸盐转化膜的形貌和结构,并根据电化学交流阻抗(EIS)研究了膜层的耐蚀性.结果表明:与未处理的热浸镀Zn-5％Al试样相比,钝化后的试样耐蚀性有较大的提高,且模数为4.0时的膜层透明,表面均匀平整,膜层阻抗达到204.22kΩ·cm2,耐蚀性最高;而模数为2.0时的膜层表面有较多的裂纹,耐蚀性最低.硅酸盐转化膜主要由硅酸锌、铝硅酸盐和二氧化硅、铝氧化物/氢氧化物、锌氧化物/氢氧化物组成,根据膜层分析对Zn-5％Al镀层硅酸盐转化膜的成膜机理进行了讨论.

摘要： 使用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)、傅里叶变换红外吸收光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了经不同模数(SiO2∶Na2O=2.0,3.0,3.5,4.0,4.5)硅酸钠溶液处理的热浸Zn-5％Al镀层表面硅酸盐转化膜的形貌和结构,并根据电化学交流阻抗(EIS)研究了膜层的耐蚀性.结果表明:与未处理的热浸镀Zn-5％Al试样相比,钝化后的试样耐蚀性有较大的提高,且模数为4.0时的膜层透明,表面均匀平整,膜层阻抗达到204.22kΩ·cm2,耐蚀性最高;而模数为2.0时的膜层表面有较多的裂纹,耐蚀性最低.硅酸盐转化膜主要由硅酸锌、铝硅酸盐和二氧化硅、铝氧化物/氢氧化物、锌氧化物/氢氧化物组成,根据膜层分析对Zn-5％Al镀层硅酸盐转化膜的成膜机理进行了讨论.

摘要： 使用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)、傅里叶变换红外吸收光谱(FT-IR)、X射线光电子能谱(XPS)等手段研究了经不同模数(SiO2∶Na2O=2.0,3.0,3.5,4.0,4.5)硅酸钠溶液处理的热浸Zn-5％Al镀层表面硅酸盐转化膜的形貌和结构,并根据电化学交流阻抗(EIS)研究了膜层的耐蚀性.结果表明:与未处理的热浸镀Zn-5％Al试样相比,钝化后的试样耐蚀性有较大的提高,且模数为4.0时的膜层透明,表面均匀平整,膜层阻抗达到204.22kΩ·cm2,耐蚀性最高;而模数为2.0时的膜层表面有较多的裂纹,耐蚀性最低.硅酸盐转化膜主要由硅酸锌、铝硅酸盐和二氧化硅、铝氧化物/氢氧化物、锌氧化物/氢氧化物组成,根据膜层分析对Zn-5％Al镀层硅酸盐转化膜的成膜机理进行了讨论.

摘要： 本发明提供一种通过还原退火方法来高效地制造高强度热浸镀锌用或高强度合金化热浸镀锌用原板的技术，该原板作为制造不镀的发生被抑制的高强度镀锌钢板的原材料有用。本发明的热浸镀锌用或合金化热浸镀锌用原板满足：当将对于还原退火后的表面33.6μm×41.4μm的测定视野使用电子探针显微分析仪而得到的Fe的映射强度，从0至240以15为间隔分成16份时，所述映射强度为195以上的占有区域为70％以上。

摘要： 本发明涉及钢铁构件热浸镀锌用热浸镀锌铝铋合金及合金锭及热浸镀锌方法。其合金组份和重量百分比为0.008％～0.012％(wt)Al，0.02％～0.08％(wt)Bi，其余为锌和不可避免的杂质。其合金锭为带有两个对称耳翘的“T”字形长方体，长方体底部为平面，耳翘上设置有吊装孔，四个侧面为斜面，使长方体呈现上大下小状。其热浸镀锌方法是将上述合金直接熔化而成锌浴，使用简单，锌浴中合金元素铝和铋含量稳定、均匀，可提高镀层光亮度，提高锌浴的流动性，降低镀层厚度，降低镀锌成本。锌合金锭型具有合适的形状和锭重，能满足大容量镀锌设备加锌的要求，方便吊装，便于叉运，比表面积小，适合仓储多层堆码，节省仓储空间，稳定安全的优点。

摘要： 本发明提供一种能够抑制锌渣缺陷、漏镀、表面瑕疵等表面缺陷的产生的热浸镀锌处理方法。本发明的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板、且使用含有Al的热浸镀锌浴的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备浓度保持工序。浓度保持工序中，将热浸镀锌浴中的游离Fe浓度定义为X(质量％)，将热浸镀锌浴中的游离Al浓度定义为Y(质量％)时，将热浸镀锌浴中的游离Fe浓度和游离Al浓度设定为满足式(1)～式(4)的范围。Y≤2.674X+0.03719(1)Y≥0.2945X+0.1066(2)X＜0.0488(3)Y≤0.139(4)。

摘要： 提供：可以抑制浮渣缺陷的产生、且制造合金化热浸镀锌钢板时可以促进合金化的热浸镀锌处理方法。本实施方式的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备：样品采集工序(S1)、ζ相浮渣量确定工序(S2)和操作条件调整工序(S3)。在样品采集工序(S1)中，从含有Al的热浸镀锌浴中采集样品。在ζ相浮渣量确定工序(S2)中，求出采集到的样品中的ζ相浮渣量。在操作条件调整工序(S3)中，基于所求出的ζ相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。

摘要： 提供：可以使热浸镀锌浴中的Al浓度稳定化的热浸镀锌处理方法。本实施方式的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备：样品采集工序(S1)、浮渣量确定工序(S2)和操作条件调整工序(S3)。在样品采集工序(S1)中，从含有Al的热浸镀锌浴中采集样品。在浮渣量确定工序(S2)中，使用采集到的样品，求出热浸镀锌浴中的Γ2相浮渣量和δ1相浮渣量。在操作条件调整工序(S3)中，基于所求出的Γ2相浮渣量和δ1相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。

摘要： 提供一种能够抑制浮渣缺陷的产生的热浸镀锌处理方法。本实施方式的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备：样品采集工序(S1)、δ1相浮渣量决定工序(S2)以及操作条件调整工序(S3)。在样品采集工序中，从含有Al的热浸镀锌浴中采集样品。在δ1相浮渣量决定工序中，使用所采集的样品，求出热浸镀锌浴中的δ1相浮渣量。在操作条件调整工序中，基于求得的δ1相浮渣量，调整热浸镀锌处理的操作条件。

摘要： 提供一种能够抑制浮渣缺陷的产生的热浸镀锌处理方法。本实施方式的热浸镀锌处理方法为用于制造热浸镀锌钢板或合金化热浸镀锌钢板的热浸镀锌处理方法。该热浸镀锌处理方法具备：样品采集工序(S1)、Γ2相浮渣量决定工序(S2)以及操作条件调整工序(S3)。在样品采集工序(S1)中，从含有Al的热浸镀锌浴中采集样品。在Γ2相浮渣量决定工序(S2)中，求出所采集的样品中的Γ2相浮渣量。在操作条件调整工序(S3)中，基于求得的Γ2相浮渣量来调整热浸镀锌处理的操作条件。

摘要： 本发明提供成型性、表面外观和镀覆密合性优异的高强度热浸镀锌钢板的制造方法、高强度热浸镀锌钢板用热轧钢板的制造方法、高强度热浸镀锌钢板用冷轧钢板的制造方法以及高强度热浸镀锌钢板。含有Mn：2.00％～10.00％。距钢板表面深度5μm以内的固溶Mn浓度为1.50质量％以下，残留奥氏体中的平均Mn质量％除以铁素体中的平均Mn质量％而得的值为2.0以上。进行第1热处理、第2热处理，所述第1热处理在H

摘要： 本发明提供一种通过还原退火方法来高效地制造高强度热浸镀锌用或高强度合金化热浸镀锌用原板的技术，该原板作为制造不镀的发生被抑制的高强度镀锌钢板的原材料有用。本发明的热浸镀锌用或合金化热浸镀锌用原板满足：当将对于还原退火后的表面33.6μm×41.4μm的测定视野使用电子探针显微分析仪而得到的Fe的映射强度，从0至240以15为间隔分成16份时，所述映射强度为195以上的占有区域为70％以上。

摘要： 一种热浸镀锌钢板的制造设备用轧辊，其具有辊主体、和覆盖辊主体的耐热毡层，耐热毡层的热分解温度为420°C以上、400°C下的表面硬度评价指标大于0.11μm/N。