7050铝合金

摘要： 铝合金材料中的显微疏松会导致其疲劳性能的降低,很大程度上限制了合金的应用。本研究针对7050-T7451铝合金厚板进行了分析,对比了不同孔隙率板材之间疲劳性能差异。本研究实验运用了X射线计算机断层成像法(XCT)对材料孔隙率进行了分析,包括孔洞尺寸、数密度以及其尺寸分布,同时运用扫描电镜(SEM)对疲劳断口特征进行了分析。结果表明,对于孔洞较少且尺寸小的样品而言,疲劳裂纹更倾向于从第二相粒子产生,而对于孔洞较大且密度较高的样品而言,裂纹更容易起始于样品表面处的大尺寸孔洞。相比于几乎没有孔洞的样品而言,含有高孔隙率的样品疲劳寿命缩短将近一个数量级,样品疲劳寿命与孔洞大小和深度呈反比关系,且不同形状与朝向的孔洞对疲劳寿命也会造成影响。同时,结果分析可知,样品整体的孔隙率对疲劳长裂纹扩展也会造成一定影响。

摘要： 利用JMatPro热力学计算软件和相应的铝基合金数据库,在固溶温度475°C下,计算了S(Al_(2)CuMg)、Al_(7)Cu_(2)Fe、Mg_(2)Si和Al_(3)MD0_(23)等第二相在7050铝合金中的相含量,研究了Zn、Mg、Cu、Fe、Si和Zr等合金元素对第二相相含量的影响规律,并建立了第二相含量与合金元素含量之间的关系回归方程。研究结果表明:当控制Mg含量为2.4%~2.6%、Zn含量为6.4%~6.7%、Cu含量为2.0%~2.2%、Zr含量为0.12%、Fe含量≤0.08%、Si含量≤0.06%时,可减小7050铝合金平衡状态下生成的S(Al_(2)CuMg)相含量≤0.4%、Al_(7)Cu_(2)Fe相含量≤0.106%、Mg_(2)Si相含量≤0.103%、Al_(3)MD0_(23)相含量为0.192%。并优化出7050铝合金的成分范围:Al-(6.4%~6.7%)Zn-(2.4%~2.6%)Mg-(2.0%~2.2%)Cu-(≤0.08%)Fe-(≤0.06%)Si-0.12Zr-(≤0.1)Mn-(≤0.04%)Cr-(≤0.06%)Ti。

摘要： 采用扫描电镜、能谱分析、常温拉伸和导电率等检测方法,试验研究双级时效中第二级时效时间对7050铝合金航空锻件析出相状态和力学性能的影响。结果表明:随着第二级时效时间的延长,晶内和晶界析出相逐渐粗化且晶界析出相间距变大,晶界无析出带更加明显,合金强度急剧降低,电导率逐渐升高。当双极时效工艺为121°C6 h+177°C5 h时,合金锻件获得最优性能:屈服强度为476.3 MPa,抗拉强度为515.6 MPa,伸长率为15.5%,导电率为39.15%IACS.

摘要： 采用JMatPro软件对7050铝合金的时效过程进行模拟计算,获得时效过程中各强化相析出开始时间、析出顺序和析出量数据,得到在100°C~140°C温度范围内时效处理时合金强度遵循先上升后下降的趋势。基于此温度范围内进行单峰时效热处理实验验证,利用室温拉伸、TEM和SEM研究合金组织对强度的影响。结果显示:合金强度变化规律与模拟分析结果一致。当时效温度为120°C时,合金可获得最高强度(抗拉强度597 MPa,屈服强度554 MPa)。随着时效温度的升高,合金晶内析出相密度增大,并发生一定程度粗化;晶界析出相变化趋势为连续线状→更加密集、连续链状→明显变粗、间断链状;合金的断裂形式从固溶态的穿晶韧性断裂为主转变为沿晶脆性断裂为主。

摘要： 将7050铝合金模锻件产品取样进行475°C×1 h固溶处理后,按照105°C×8 h、120°C×8 h、150°C×4 h、177°C×7 h依次叠加时效处理并于中间过程取样,采用透射电镜(TEM)、布氏硬度测试(HB)及能谱分析(EDS)等方法研究7050铝合金模锻件的固溶及四级时效热处理工艺过程中组织、化合物相和力学性能的演变规律。结果表明:固溶态合金中有含Fe、Ni、Ti、Si等杂质元素的未溶化合物以及少量的S相(Al2CuMg);合金依次经4次时效处理后硬度逐渐升高;时效处理过程中,S相同时沿晶界和晶内析出,η相(MgZn2)呈颗粒状分布于Al基体上,尺寸约为40~50 nm。其中177°C时效处理后观察到的纳米级析出物η或η'相是7050合金的主要强化相。

摘要： 采用芯棒直接挤压对7050和2A97铝合金斜耳片进行孔挤压强化,对比分析了其在孔挤压前后的疲劳性能,并通过OM、SEM、XRD、TEM及Abaqus软件,研究了两种合金的微观组织、疲劳断口形貌及残余应力分布。结果表明:孔挤压强化可有效提高两种合金斜耳片的疲劳性能,尤其对2A97斜耳片的提高效果更加显著,其疲劳循环周次提高幅度可达71.87%。耳片疲劳寿命得以提高的原因是经孔挤压后,两种耳片孔周围疲劳源的位置由孔内壁表面转移至孔内壁近表面处,疲劳源的数量也明显减少,并且在孔周围形成了位错胞状结构和残余压应力。2A97合金孔挤压强化效果较好主要是因为孔挤压后产生了较多处的细小位错环和较大的残余应力,使得其疲劳裂纹萌生和扩展速率的降低幅度较大而产生的。

摘要： 在硅酸钠电解液体系下对7050铝合金试样进行微弧氧化(MAO)处理。用XRD、SEM、膜层测厚仪、硬度计、粗糙度测试仪和盐雾腐蚀箱等手段实验研究了不同的脉冲频率对7050铝合金微弧氧化膜层物相组成、形貌、厚度、表面硬度和耐蚀性能的影响。结果表明:当脉冲频率在100Hz~700 Hz区间变化时,随着脉冲频率的增大,MAO膜层的厚度、硬度均呈现出先增大后减小的趋势,粗糙度呈现出不断增大的趋势。实验工艺参数制得的MAO膜层均呈现出典型的“火山口”形貌。当脉冲频率为300 Hz时,MAO膜层获得了最佳的综合性能,此时硬度、厚度、粗糙度分别为1178 HV_(0.1)、22.6μm和1.747μm。

摘要： 在Na_(2)SiO_(3)电解液体系下对航空用7050铝合金进行微弧氧化(MAO)处理。用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、膜层测厚仪、维氏硬度计、磨耗试验机和盐雾腐蚀箱研究了不同的Na_(2)SiO_(3)浓度对7050铝合金微弧氧化膜层物相组成、表面形貌、截面形貌、厚度、硬度、耐磨性和耐蚀性的影响。结果表明,经微弧氧化处理后形成的所有膜层均由α-Al2O3相、γ-Al2O3相和基体Al相组成。膜层表面呈现出典型的圆饼状“火山堆”形貌,并伴有大小不一的裂纹。随着Na_(2)SiO_(3)浓度的增加,膜层的厚度单调上升,但上升趋势不断减小;膜层的硬度呈现出先升后降的趋势,而磨耗比值变化趋势刚好相反。综合来看,当Na_(2)SiO_(3)浓度为10g/L时,膜层获得了最佳的综合性能,此时膜层的硬度、厚度和磨耗比分别为988HV0.1、25.6μm和0.285%。

摘要： 目的探明7050铝合金的点腐蚀机理。方法利用ZEISSM10A扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)对在NaCl溶液中腐蚀不同时间的7050铝合金试样表面的Al_(7)Cu_(2)Fe相进行原位分析,并结合对应的电化学阻抗谱,研究Al_(7)Cu_(2)Fe相成分、尺寸的差异性对7050铝合金腐蚀性能的影响。结果原位腐蚀结果表明,AlxCuyFe相的点蚀特征取决于相的尺寸和成分,AlxCuyFe相中Fe含量的变化率呈先增大后减小的趋势。其中Fe含量变化程度最大的是平均直径约1.7μm的Al_(7)Cu_(2)Fe相,在经过1.5 h腐蚀后,其变化率达到了58.62%;其次是平均直径约2.4μm的Al_(7)Cu_(2)Fe相,在经过1 h腐蚀后,其变化率为52.13%;而2.5μm以上的Al_(7)Cu_(2)Fe相在点蚀过程中Fe含量的变化率大都在10%以下。电化学阻抗谱结果表明,T6态7050铝合金在150 g/L NaCl溶液中经过2 h腐蚀后阻抗最强,其Rp值为229.3Ω,Rb值为2801Ω。结论在150 g/L NaCl溶液中T6态7050铝合金表面点蚀主要发生在0.5~1.5 h以内,腐蚀2 h时合金已不受Al_(7)Cu_(2)Fe相引起的表面点蚀的影响。当浸泡时间达到2 h后,Al_(7)Cu_(2)Fe相尺寸、Fe含量都略有减小,相比未腐蚀状态Al_(7)Cu_(2)Fe相的总体面积减少了4.72%,Fe含量减少了7.59%。对Rb值影响较大的是平均直径为1.5~2.5μm的Al_(7)Cu_(2)Fe相。

摘要： 试验研究了7050铝合金在不同水温淬火后表面残余应力的分布规律,以及在20°C和60°C两种水温淬火后冷压变形对残余应力和时效后力学性能的影响。研究结果表明:试样表面残余应力随淬火水温升高而降低,但在,40°C~60°C水温淬火时,试样表面残余应力差异不明显。与20°C水温淬火的试样相比,60°C水温淬火的试样残余;应力较低、屈服强度较高,冷压变形后的残余应力消减效果不明显,残余应力甚至升高。淬火试样在1%~4%的冷压变形范围内,随冷压变形量的增加,合金时效后的屈服强度和抗拉强度呈先减小后增大的趋势。在冷压和时效之后,60°C淬火的试样的力学性能整体比20°C水淬火的试样的力学性能要好。较低的淬火水温、2%~3%的冷压变形量有利于在保持7050铝合金高强度的前提下,降低淬火残余应力。

摘要： 本文采用纯Zn、Sn及Al粉末，结合热电偶测温研究了8mm厚7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊接过程中被焊接工件与搅拌工具温度场的演变规律。基于实验数据建立了搅拌摩擦焊接三维数值热源模型。试验结果表明：搅拌工具的最高温度呈现在搅拌针上而非轴肩上，其温度高于420°C而小于660°C;在被焊接工件上垂直于焊接方向，其温度高于420°C、232°C的区域宽度距焊缝中心分别为大于9mm和20mm。计算的特殊点热历史曲线与实验数据吻合较好，搅拌区的最高温度约为453°C。

摘要： 本文采用纯Zn、Sn及Al粉末，结合热电偶测温研究了8mm厚7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊接过程中被焊接工件与搅拌工具温度场的演变规律。基于实验数据建立了搅拌摩擦焊接三维数值热源模型。试验结果表明：搅拌工具的最高温度呈现在搅拌针上而非轴肩上，其温度高于420°C而小于660°C;在被焊接工件上垂直于焊接方向，其温度高于420°C、232°C的区域宽度距焊缝中心分别为大于9mm和20mm。计算的特殊点热历史曲线与实验数据吻合较好，搅拌区的最高温度约为453°C。

摘要： 本文采用纯Zn、Sn及Al粉末，结合热电偶测温研究了8mm厚7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊接过程中被焊接工件与搅拌工具温度场的演变规律。基于实验数据建立了搅拌摩擦焊接三维数值热源模型。试验结果表明：搅拌工具的最高温度呈现在搅拌针上而非轴肩上，其温度高于420°C而小于660°C;在被焊接工件上垂直于焊接方向，其温度高于420°C、232°C的区域宽度距焊缝中心分别为大于9mm和20mm。计算的特殊点热历史曲线与实验数据吻合较好，搅拌区的最高温度约为453°C。

摘要： 本文采用纯Zn、Sn及Al粉末，结合热电偶测温研究了8mm厚7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊接过程中被焊接工件与搅拌工具温度场的演变规律。基于实验数据建立了搅拌摩擦焊接三维数值热源模型。试验结果表明：搅拌工具的最高温度呈现在搅拌针上而非轴肩上，其温度高于420°C而小于660°C;在被焊接工件上垂直于焊接方向，其温度高于420°C、232°C的区域宽度距焊缝中心分别为大于9mm和20mm。计算的特殊点热历史曲线与实验数据吻合较好，搅拌区的最高温度约为453°C。

摘要： 本文采用纯Zn、Sn及Al粉末，结合热电偶测温研究了8mm厚7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊接过程中被焊接工件与搅拌工具温度场的演变规律。基于实验数据建立了搅拌摩擦焊接三维数值热源模型。试验结果表明：搅拌工具的最高温度呈现在搅拌针上而非轴肩上，其温度高于420°C而小于660°C;在被焊接工件上垂直于焊接方向，其温度高于420°C、232°C的区域宽度距焊缝中心分别为大于9mm和20mm。计算的特殊点热历史曲线与实验数据吻合较好，搅拌区的最高温度约为453°C。

摘要： 本文探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响。试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良。轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因。工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷。在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300rpm和焊接速度95mm/min 时能获得成形良好的焊缝。

摘要： 本文探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响。试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良。轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因。工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷。在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300rpm和焊接速度95mm/min 时能获得成形良好的焊缝。

摘要： 本文探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响。试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良。轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因。工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷。在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300rpm和焊接速度95mm/min 时能获得成形良好的焊缝。

摘要： 本文探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响。试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良。轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因。工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷。在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300rpm和焊接速度95mm/min 时能获得成形良好的焊缝。

摘要： 本文探索了搅拌头及工艺参数对7050铝合金搅拌摩擦焊接焊缝成形的影响。试验结果表明:搅拌头设计不合理及工艺参数选取不当都将导致焊缝成形不良。轴肩尺寸过大是导致焊缝出现隧道型孔洞的主要原因。工艺规范过强时,焊缝易产生飞边和隧道型孔洞等缺陷。在本试验条件下,采用Ⅲ号搅拌头、旋转速度300rpm和焊接速度95mm/min 时能获得成形良好的焊缝。

摘要： 本发明提供一种铝合金线材，其能确保抗拉强度、伸长率和电导率，同时相对于抗拉强度(TS)的0.2％屈服强度(YS)较小。本发明的铝合金线材具有如下组成：Mg：0.1～1.0质量％、Si：0.1～1.2质量、Fe：0.01～1.40质量％、Ti：0.000～0.100质量％、B：0.000～0.030质量％、Cu：0.00～1.00质量％、Ag：0.00～0.50质量％、Au：0.00～0.50质量％、Mn：0.00～1.00质量％、Cr：0.00～1.00质量％、Zr：0.00～0.50质量％、Hf：0.00～0.50质量％、V：0.00～0.50质量％、Sc：0.00～0.50质量％、Co：0.00～0.50质量％、Ni：0.00～0.50质量％、余量：Al和不可避免的杂质、Mg/Si质量比：0.4～0.8，并且，抗拉强度为200MPa以上，伸长率为13％以上，电导率为47％IACS，以及0.2％屈服强度(YS)和抗拉强度(TS)之比(YS/TS)为0.7以下。

摘要： 本发明涉及一种铝合金用的造粒粉的制备方法、铝合金及铝合金制备方法，其中，铝合金用的造粒粉的制备方法依次包括以下步骤：1)造粒液的配置；2)造粒液均匀化处理；3)造粒液与基粉的混合；4)陈化处理；5)干燥；6)破碎与过筛。该方法采用将具有粘性的粘接剂溶液与铝合金细粉混合后，经过陈化、干燥、破碎、过筛工艺，制备出具有一定流速且适用于大批量粉末冶金制造用的铝合金粉末，且烧结后的产品相对密度比较高，产品变形比较小。

摘要： 本发明公开了一种用于退除铝合金喷涂夹治具油墨的脱墨剂、铝合金喷涂夹治具脱墨工艺及铝合金喷涂夹治具，涉及夹治具脱墨技术领域。脱墨剂按质量百分含量包括如下组分：二丙二醇二甲醚50～55％、环己酮20～25％、低分子有机酸5～10％和C1‑C4低分子醇10～25％。该脱墨工艺使用上述脱墨剂对铝合金喷涂夹治具进行脱墨。本发明缓解了传统脱墨剂酸度大，脱墨过程中铝合金基体容易被腐蚀，造成喷涂夹治具尺寸偏大和治具表面粗糙的问题，本发明的脱墨剂能够快速有效去除铝合金喷涂夹治具上的油墨，油墨去除后铝合金喷涂夹治具表面洁净且光亮不粗糙，脱墨过程不会腐蚀铝合金基体，脱墨剂稳定性好，毒性低、气味小，安全环保且成本低。

摘要： 本发明涉及金属表面处理技术领域，具体涉及一种高强铝合金阳极氧化电解液及高强铝合金阳极氧化膜的制备方法和高强铝合金工件。本发明提供的高强铝合金阳极氧化电解液，包括0.1～0.2mol/L的植酸。高强铝合金在植酸溶液中通电后表面会发生氧化反应，且可以通过调整植酸浓度和氧化电压得到厚度为3～5μm的阳极氧化膜，在膜层比较薄、不影响基体疲劳性能的前提下，即可显著提高高强铝合金的耐蚀性，尤其适用于改善Al‑Cu、Al‑Mg‑Si及Al‑Zn‑Mg‑Cu系高强度铝合金的耐蚀性；另外，本发明采用天然植物提取物植酸，经济实惠，环保无毒，废水处理工艺简便，具有较好的应用价值和经济、社会效益。

摘要： 本申请涉及一种钛铝合金模具、钛铝合金外包套的制备方法及应用钛铝合金模具进行放电等离子烧结的方法，其经过三次真空自耗电弧熔炼后锻造制备出TiAl合金，并切削加工成满足服役要求的TiAl合金模具，且该模具采用高温TiAl合金层和石墨内衬层紧配合的套筒组合方式，并在TiAl合金与石墨内衬层接触面涂覆阻断剂，防止石墨与钛之间发生反应，提高模具的使用寿命；该模具可以使得放电等离子和热压烧结在1300摄氏度时施加140MPa压力，解决了石墨环向抗拉能力差(<40～70MPa)，高温施加压力不足，导致试样不致密的问题，并且保证了模具的导电导热性能。

摘要： 本发明提供一种铝合金线材，其能确保抗拉强度、伸长率和电导率，同时相对于抗拉强度(TS)的0.2％屈服强度(YS)较小。本发明的铝合金线材具有如下组成：Mg：0.1～1.0质量％、Si：0.1～1.2质量、Fe：0.01～1.40质量％、Ti：0.000～0.100质量％、B：0.000～0.030质量％、Cu：0.00～1.00质量％、Ag：0.00～0.50质量％、Au：0.00～0.50质量％、Mn：0.00～1.00质量％、Cr：0.00～1.00质量％、Zr：0.00～0.50质量％、Hf：0.00～0.50质量％、V：0.00～0.50质量％、Sc：0.00～0.50质量％、Co：0.00～0.50质量％、Ni：0.00～0.50质量％、余量：Al和不可避免的杂质、Mg/Si质量比：0.4～0.8，并且，抗拉强度为200MPa以上，伸长率为13％以上，电导率为47％IACS，以及0.2％屈服强度(YS)和抗拉强度(TS)之比(YS/TS)为0.7以下。

摘要： 本申请实施例提供一种铝合金阳极氧化工艺、铝合金制品及铝合金阳极氧化液。铝合金阳极氧化工艺包括：提供第一氧化液，所述第一氧化液包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，所述草酸的浓度为30g/L～40g/L，所述硫酸的浓度为3g/L～10g/L，所述羟基乙酸的浓度为5g/L～30g/L，所述柠檬酸的浓度为10g/L～40g/L；将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化。该阳极氧化工艺可以在铝合金工件表面形成致密的氧化膜，并且对铝合金工件上的高亮面的亮度和光泽的影响较小。

摘要： 一种铝合金，具备如下组成：包含1.0质量％以上且1.8质量％以下的Si、0.5质量％以上且1.2质量％以下的Mg、0.3质量％以上且0.8质量％以下的Fe、0.1质量％以上且0.4质量％以下的Cu、0.2质量％以上且0.5质量％以下的Mn、0质量％以上且0.3质量％以下的Cr、以及0.005质量％以上且0.6质量％以下的Ni和0.005质量％以上且0.6质量％以下的Sn中的至少一方，余量由Al及不可避免的杂质构成。

摘要： 一种高强低淬火敏感性铝合金，包括：Si 0.55~0.95%；Mg 0.75~1.30%；Cu 0.3~1.1%；Mn 0.05~0.15%；Cr 0.05~0.15%；Fe≤0.15%；Ti≤0.05%；Zn≤0.02%；Zr 0.05~0.15%；Er 0~0.45%；Sr 0~0.1%；余量为Al。制备方法包括：一、按各组分的质量百分比进行配料，获得原料；二、将原料进行熔化、精炼，得到铝合金熔体；三、对铝合金熔体进行铸造，得到铸锭半成品；四、对铸锭半成品进行均匀化退火、冷却后得到铝合金的铸锭。型材的制备方法包括：一、对铸锭加热、挤压、在线风冷淬火得到型材半成品；二、对型材半成品进行人工时效，得到高强低淬火敏感性的铝合金型材。本发明铝合金能够在风冷的淬火条件下实现高强淬火敏感性，具有突出的技术效果。

摘要： 一种铝合金，具有：包含0.1质量％以上2.8质量％以下的Fe和0.002质量％以上2质量％以下的Nd的组成。