在机测量

摘要： 采用开发的一种新型在机检测方法测量某产品上供气嘴体零件窄直径,根据零件被测结构特征和数控车床镗刀装夹原理,设计了特殊结构的百分表测头和专用刀杆,并运用G代码编制了在机自动测量程序,实现了对无法直接用卡尺在机测量的直径尺寸进行在机自动测量,并用原光学投影测量方法验证每件产品的在机测量表头尺寸,证明了该方法的有效性。结果表明,该方法避免了因每件产品取下测量而造成的尺寸超差报废,保证了产品质量,极大地提高了生产效率,大幅降低了对光学投影测量设备的使用频率和依赖性,降低了生产成本和检测成本。

摘要： 为了使发动机传动齿轮在精密加工中,精度高,省时省力,采用在机测量技术对传动齿轮进行精密加工。最终得到一种齿轮的精密加工在机测量技术方法,通过实验表明标明,相对于传统精密加工方法,精密加工在机测量技术的应用,精度高,比节省用时节省54%,很好的满足了工程需要。

摘要： 在机测量技术相比离线测量具有成本低、加工过程可检测、无需搬运与反复装夹等优势,为航空涡轮叶片、飞机机身机翼蒙皮、核电汽轮机大叶片、汽车发动机曲轴等复杂曲面零件精密制造提供了新的技术手段,但实际操作过程中仍存在两大技术难题:(1)接触式在机测量精度较高,但受单点碰触采集模式的限制,检测效率无法满足工业零件的全尺寸批量化检测需求,仅适用于零件关键尺寸特征精确测量或干涉严重的复杂结构深入测量;(2)非接触式传感器位姿标定精度直接影响测量精度,此外测量精度也受投射方向和测量景深等因素影响,如何综合考虑上述因素进行传感器位姿精确标定和测量路径自动规划是亟须解决的问题。针对这些难题,系统介绍了接触式/非接触式在机测量系统架构、接触式在机测量路径规划、非接触式在机测量参数标定与路径规划理论方法,以此为基础开发出非接触式在机测量数据采集与处理专用软件iPoint3D OnsiteScan,介绍了该软件在航空发动机叶轮、航空航天框梁壁板、飞机蒙皮、核主泵法兰密封型面等典型零件在机测量工业场景中的应用效果,并讨论了复杂曲面在机测量技术的发展趋势。

摘要： 薄壁零件因其优异的机械性能–重量比而广泛应用于航空航天等领域。但由于刚度低,薄壁件加工时受切削力与夹紧力的影响易产生变形,从而导致较大的加工误差。采用预测力致误差的解析解和有限元等方法难以应对复杂的加工工况。为解决这一难题,提出了一种综合误差补偿方法,可预测并补偿3大主要误差源:几何误差、热误差和力致误差。首先,对机床几何误差和热误差进行建模与补偿,为在线测量提供足够的运动精度。其次,采用在机测量方法获得力致误差。通过坐标变换方法,将各误差源的补偿值转换到同一坐标系中,实现了3个误差源的综合补偿。基于数控系统的原点偏移功能,开发了一套误差实时补偿系统。应用此补偿方法对两类薄壁件加工,加工误差降低74%以上,加工效率提高41%以上,充分验证了综合误差补偿方法的有效性。

摘要： 针对数控加工在机测量系统国产化开发过程数据自动化采集难题,首先开展了基于OPC UA的在机测量数据采集系统的需求分析和系统设计,然后构建了在机测量OPC UA信息模型,其次分别进行了OPC UA服务器的搭建和OPC UA客户端的开发,最后,对所提出的OPC UA在机测量数据采集系统原型进行了验证测试。

摘要： 内曲面特征的精密、高效检测是限制高端装备制造的重要因素,在机测量及其控制补偿技术是主要解决方法之一。文章以高精度点激光位移传感器为基础,以柱形内曲面为对象,设计和制作三激光位移传感器旋转在机测头;以STM32微型处理器为基础设计控制电路,将其与三个激光位移传感器连接,实现三个传感器同时采集数据,并将采集到的数据进行同步传输。实验结果表明,该在机测头能够满足对内孔直径及圆柱度等几何参数的数据采集要求。

摘要： 数控加工中心在使用激光对刀仪测量立铣刀圆角半径时,即使经过精度调整和标定依然存在系统误差。分析激光对刀仪测量立铣刀圆角半径的原理,提出激光遮蔽误差是产生该系统误差的主要因素;建立激光遮蔽误差补偿表达式,进行实验验证。结果表明:补偿后测量误差从0.08 mm降低到0.02 mm,证明了该补偿方法的实用性。

摘要： 本文针对机匣结构复杂易变形,尺寸精度要求高,加工过程人为干预较多,质量不够稳定的加工难点,应用了数控卧式五轴车铣复合加工中心的在机测量技术,实时校准机床由热变形引起的几何误差,并将误差自动补偿至机匣的工件坐标系和刀补数据中,在精加工前自动测量更新机匣加工坐标系,减少加工精密尺寸时的影响因子;并应用在机测量技术测量机匣的精密尺寸实际值,系统自动计算测量的尺寸实际值与理论值偏差,根据偏差值设计自动补偿加工的程序,机床主轴刀具按偏差值对精密尺寸进行补偿加工,直至尺寸合格。在机测量技术的应用,提高了精密尺寸的加工稳定性和加工效率,为实现自动加工奠定基础。

摘要： 针对在机测量系统不确定度量化评定难题,研究了面向在机测量的动态测量不确定度评定方法及策略,设计了评定框架;引入量值特性分析并融合黑箱理论进行了不确定度分量分析,规划了网格点阵式和正交连续式等两种样本集;按照极大似然估计原则对采样数据拟合,得到不确定度分量的分布规律及概率密度函数;建立了面向在机测量的动态测量不确定度评定数学模型,并基于自适应蒙特卡洛法进行不确定度的传递合成.利用所构建的在机测量系统,开展了动态测量不确定度评定实验,验证了方法的可行性.

摘要： 目前在机测量技术在数控机床上的应用越来越多.对在鸡蛋表面雕刻进行工艺分析,利用在机测量技术,通过在鸡蛋曲面布置测量点探测鸡蛋表面数据,重构鸡蛋实际曲面,利用五轴联动机床在鸡蛋表面雕刻,最终在鸡蛋表面形成图案.将多轴编程、在机测量有机结合,为同类零件加工提供参考.

摘要： 针对目前船用柴油机增压器叶轮叶片离线测量方法的不足,提出了一种叶片加工变形在机测量方法.首先依据在机测量技术原理构建一个适用于叶片加工变形测量的在机测量系统,然后分别研究25点标定法、UV参数生成测点法、跳步运动步长细分算法和多工位数据对齐技术,最后测量实验结果表明该方法可以在加工过程中实时精确测量叶片加工变形量,根据加工变形规律补偿加工变形,实现"加工"—"测量"—"补偿加工"闭环控制,提高叶轮一次装夹加工合格率和加工效率.

摘要： 针对大型齿轮精度测量的特点,本文提出了一种高精度、高效率实现大齿轮在机测量的解决方案.

摘要： 为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法.根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分.利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量.最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图.

摘要： 为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法.根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分.利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量.最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图.

摘要： 为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法.根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分.利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量.最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图.

摘要： 为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法.根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分.利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量.最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图.

摘要： 为全面表征拓扑修形斜齿轮的齿面误差信息,针对数控成形磨齿机的运动功能和修形齿面形成的机理,依据极坐标法测量的数学模型提出了在机拓扑测量方法.根据砂轮廓形与工件的接触迹线通过坐标变换推导出拓扑修形齿面理论点的数学方程,并对修形齿面进行网格划分.利用数控成形磨齿机的回转运动(C轴)、径向进给运动(X轴)和轴向进给运动(Z轴)形成理论渐开线点到点的拓扑测量.最后在成形磨齿机上进行测量实验,表征出齿面误差等值图.

摘要： 使用坐标测量机测量对象的方法和坐标测量机。用于使用坐标测量机测量对象的方法和设备，包括：将临时标记投射到坐标测量机的一部分上，从而使用与坐标测量机关联的逻辑定位对象。响应于定位对象，控制器引导坐标测量机的测量装置测量对象。

摘要： 本发明提供一种形状测量机、形状测量机的调整方法以及形状测量方法。形状测量机（1）用于对旋转体形状的工件进行旋转仿形测量和直线仿形测量，其包括：旋转台（10），其用于载置上述工件，并且能够绕规定的旋转轴线旋转；旋转仿形测量部（20），其用于测量被载置在上述旋转台（10）上的上述工件的表面的位移；直线仿形测量部（30），其用于测量被载置在上述旋转台（10）上的上述工件的表面的沿着规定的测量轴线的轮廓形状；以及对准调整机构（40），其用于使上述直线仿形测量部（30）和上述旋转台（10）向与上述测量轴线交叉的方向相对移动，将上述直线仿形测量部（30）和上述旋转台（10）调整为上述测量轴线穿过上述旋转轴线的相对位置。

摘要： 本发明提供提高了测量精度的注射成型机的平行度测量方法。其为测量第1部件与第2部件之间的平行度的注射成型机的平行度测量方法，通过基座部决定与上述第2部件的姿势，通过测量部测量上述第1部件与上述第2部件之间的直线距离。

摘要： 本发明提供一种测量系统、测量方法、测量机以及测量用反射目标，其设成能够确定希望反射目标。实施方式具备棱镜(4)，以及向棱镜(4)出射测距光、基于来自棱镜(4)的反射测距光、进行测距的全站仪(3)。棱镜(4)具备固有的辩识信息(6)，全站仪(3)设定成能够对设定辩识信息(6)进行设定，并且读入棱镜(4)的固有的辩识信息(6)，将该固有的辩识信息(6)与设定辩识信息(6)进行对照。

摘要： 本发明属于长度计量与测试技术领域。在三座标测量机上用安装于测头座上的磁性球座对置于测量空间的由一系列等间距钢球组成的一维球列进行三维定位测量。通过自检法即180°转位法和平移法将测量读数进行分离计算，得出一维球列的直线度误差和球间距误差。将一维球列在测量空间14个不同安装位置获得的测量读数通过简单的代数运算得到测量机的21项机构误差。

摘要： 本发明提供一种形状测量机、形状测量机的调整方法以及形状测量方法。形状测量机（1）用于对旋转体形状的工件进行旋转仿形测量和直线仿形测量，其包括：旋转台（10），其用于载置上述工件，并且能够绕规定的旋转轴线旋转；旋转仿形测量部（20），其用于测量被载置在上述旋转台（10）上的上述工件的表面的位移；直线仿形测量部（30），其用于测量被载置在上述旋转台（10）上的上述工件的表面的沿着规定的测量轴线的轮廓形状；以及对准调整机构（40），其用于使上述直线仿形测量部（30）和上述旋转台（10）向与上述测量轴线交叉的方向相对移动，将上述直线仿形测量部（30）和上述旋转台（10）调整为上述测量轴线穿过上述旋转轴线的相对位置。

摘要： 本发明提供提高了测量精度的注射成型机的平行度测量方法。其为测量第1部件与第2部件之间的平行度的注射成型机的平行度测量方法，通过基座部决定与上述第2部件的姿势，通过测量部测量上述第1部件与上述第2部件之间的直线距离。

摘要： 介绍了一种测量刀架，这种测量刀架具有：用于制造居于中心的工件区域、特别是轴部件上的支承部位的装置，轴部件特别是指曲轴；以及集成在其中的测量装置，用于在加工轴部件之前和/或期间根据对工件区域的测量进行调整。测量刀架优选作为棱柱体来布置，其中，测量装置布置在棱柱体的侧壁之间的棱柱体底部上。另外，介绍了具有这种测量刀架的磨削机以及一种用于将居于中心的工件区域支撑在具有这种测量刀架的这种磨削机上并且进行测量的方法。

摘要： 本发明提供一种测量系统、测量方法、测量机以及测量用反射目标，其设成能够确定希望反射目标。实施方式具备棱镜(4)，以及向棱镜(4)出射测距光、基于来自棱镜(4)的反射测距光、进行测距的全站仪(3)。棱镜(4)具备固有的辩识信息(6)，全站仪(3)设定成能够对设定辩识信息(6)进行设定，并且读入棱镜(4)的固有的辩识信息(6)，将该固有的辩识信息(6)与设定辩识信息(6)进行对照。

摘要： 本发明涉及一种总有机碳测量装置，其中，试样加热部(30)具有配置了氧化催化剂的空间，加热配置于该空间内的试样。载气导入部(40)将作为载气的包含水蒸气的惰性气体导入至试样加热部(30)。检测部(35)检测在试样加热部(30)中使试样中的有机碳进行水蒸气重整反应而产生的二氧化碳。