齿形误差

摘要： 针对双联斜齿圆柱齿轮和人字齿退刀槽太小,滚齿加工难以满足需要的问题,基于曲线与曲面双自由度共轭交错轴啮合原理,建立了车齿刀具模型和斜齿圆柱齿轮车齿展成加工数学模型。针对曲线与曲面啮合的特点,基于微分几何建立了啮合方程,与基于运动学建立的啮合方程对比,表达了刀具切削刃与齿面的展成运动关系。建立车齿理论齿面与标准渐开线螺旋面偏差模型,对比分析了不同刀具螺旋角对齿形的影响。利用数控车齿机加工双联斜齿圆柱齿轮,并用Gleason 650GMS检测中心检测齿面精度。检测结果表明:左齿面齿形误差为8.6μm,齿向误差为5.2μm;右齿面齿形误差为7.0μm,齿向误差为4.6μm,工件加工等级为7级,可满足生产需要。

摘要： 针对谐波减速器的刚轮插齿加工,提出可优化的插齿加工工艺方案,对该工艺方案的典型异常情况进行分析、说明,并给出具体的解决方案。

摘要： 为解决某装载机在变速箱空挡位置、发动机转速在1 300 r/min左右、工作装置举升时产生的啸叫噪声问题,通过排除法及变速箱原理分析,缩小噪声源范围,再通过频谱分析法及实际噪声测试识别出产生噪声的问题齿轮,最后对问题齿轮的装配质量、粗糙度和齿形误差3个关键因素进行严格质量检验和分析,找出造成变速箱噪声的根本原因是齿轮齿形误差超差。针对根本原因对齿轮加工工艺及检验措施优化,齿轮啸叫噪声消失,达到了变速箱降噪的目的,并为同类问题提供了典型案例分析方法和解决思路。

摘要： 为解决正前角双圆弧谐波传动柔轮滚刀(DFHP)结构设计复杂与加工精度控制难度高的问题,从实际加工出发,建立了 DFHP前刀面切削刃精确齿廓与滚削加工数值仿真模型.为探究DFHP前角与顶刃后角对DFHP加工误差的影响,进行了滚刀加工数值仿真;同时为降低DFHP的加工误差,将传统正前角滚刀的法向齿形作为无理论误差DFHP的等效齿形,重新设计了 DF-HP三维实体模型.结果表明:DFHP等效齿形误差及其加工出柔轮的齿形误差均随滚刀正前角与顶刃后角增大而增大;采用无理论误差DFHP设计方法使得柔轮的齿形误差从6.2μm降低至0.14 μm.因此,减小DFHP的前角与顶刃后角可以减小DFHP的加工误差,同时新的DFHP设计方法不但能构建出精确的DFHP三维实体模型,而且可以有效降低DFHP的加工误差,为提升DFHP加工精度研究提供了参考.

摘要： 双圆弧刚轮插齿刀几何参数的计算设计及齿形误差分析是谐波传动制造的难点之一。采用运动学法精确建立双圆弧刚轮插齿刀齿形及齿面数学模型;研究了双圆弧刚轮插齿刀顶刃后角对插齿刀可刃磨长度的影响规律;提出了侧刃后角、侧刃前角等几何参数的计算方法,研究了这些参数的影响因素及从齿顶到齿根的变化规律;分析了顶刃前角、顶刃后角对双圆弧刚轮插齿刀齿形误差的影响规律;通过算例给出了插齿刀前后角的设计方法。结果表明:插齿刀可刃磨长度随顶刃后角增大而减小;侧刃后角的大小与该点半径及压力角大小有关,并随顶刃后角增大而增大;侧刃前角随顶刃前角及顶刃后角增大而增大,其中顶刃前角的影响较大;顶刃前角与顶刃后角均对插齿刀齿形误差有较大影响,设计时应在保证齿形精度的情况下,选择较大的顶刃前角和较小的顶刃后角。

摘要： 在线测量精度本身拥有较大的改善空间,在成形磨削渐开线齿轮基础上的在线测量是关键点,通过结合齿形测量的特点,介绍齿形测量的方式,并提出误差计算模型,选择改进最小二乘残差时序分析测量方式,开展测量误差的相关评价。本文通过实验得知,时序分析法获得的的残差值更小,更加接近实际值,且评价精度较高。

摘要： 为提高内斜齿轮成形磨削精度,研究砂轮廓形对内斜齿轮齿形误差的影响,寻求砂轮廓形的优化方法.首先建立了修形内斜齿轮磨削成形砂轮廓形的数学模型.然后用截圆法得到砂轮与齿面接触点所满足的条件方程组;运用二分逼近算法进行迭代解此方程组,求出砂轮廓形.基于砂轮廓形数学模型,利用坐标变换建立内斜齿轮端面截形数学模型.结合实例,用数值法模拟出所求砂轮的实际磨削齿形,并与理论渐开线齿形进行比较.结果 表明,修形内斜齿轮齿形误差较未修形内斜齿轮降低了50％左右.

摘要： 在线测量精度本身拥有较大的改善空间,在成形磨削渐开线齿轮基础上的在线测量是关键点,通过结合齿形测量的特点,介绍齿形测量的方式,并提出误差计算模型,选择改进最小二乘残差时序分析测量方式,开展测量误差的相关评价.本文通过实验得知,时序分析法获得的的残差值更小,更加接近实际值,且评价精度较高.

摘要： 针对标准插齿刀通过斜插法或插削角优化法难以实现变齿厚内齿轮高精度加工的问题,提出了一种精密加工变齿厚内齿轮的专用插齿刀设计方法.该插齿刀齿廓方程同时包含刀具几何参数和插削角工艺参数.基于啮合原理推导了刀具齿廓方程,建立了插齿刀切削刃数学模型,给出了插齿刀切削刃参数优化流程.对比分析了不同加工方法的齿形误差,研究了设计参数变化对齿形误差的影响规律.结果表明,所提出的方法在各种设计参数下均能有效减小齿形误差,设计出的刀具按优化倾角做直线插削即可实现变齿厚内齿轮的精密加工,无需对机床进行改造,易于推广.

摘要： ZK蜗杆齿形误差测量以近似线性截形测量技术为主,各种量仪间存在测量位置不统一、评价结果差异性较大的问题,齿形精度无法评判、比对.从直线度评价策略、搜索步长、截形离散化程度出发,分析了3种因素对截形测量位置的影响,给出了近似线性截形测量技术的原理性误差评判策略,分析了ZK蜗杆模数、螺旋升角等参数对齿形误差测量精度的影响,提出了近似线性截形测量技术的适用范围.测试表明,近似线性截形测量技术仅适用于螺旋升角较小的ZK蜗杆.螺旋升角越大,齿形失真越严重.

摘要： 正交面齿轮齿形误差的测量和计算方法是面齿轮传动研究的重要环节。根据正交面齿轮啮合传动的特点，建立了正交面齿轮加工坐标系;推导了正交面齿轮齿廓和过渡曲面方程;给出了正交面齿轮齿廓上理论测量点的确定方法;根据二三坐标测量机的工作原理，给出了正交面齿轮齿形误差测量坐标系的建立方法：通过理论坐标系和测量坐标系位置关系的分析，给出了理论坐标系对测量坐标系的齐次转化矩阵;提出了在测量坐标系中，确定实际测量点在理论测量点所决定的齿廓上的相关点方法，给出了正交面齿轮齿形误差的计算方法;最后通过正交面齿轮齿形误差测量试验，对正交面齿轮齿形误差测量和计算方法的可行性进行了验证。

摘要： 本文主要阐述直齿圆锥齿轮齿形误差的测量方法。在没有测量圆锥齿轮齿形误差专用仪器的情况下，如何对圆锥齿轮齿形误差进行测量。我们根据圆锥齿轮形成原理，利用正弦尺在万能工具显微镜上用座标法对其齿形形成进行测量。

摘要： 主要针对粉末冶金制造的直齿轮产品为主题进行精度之探讨.实验结果证实,粉末变化率越大,则齿形压力角变化的程度也越大,亦即齿形压力角越来越小.因此,透过模具齿形压力角的修整,可以使得粉末冶金齿轮在制造过程中所产生的齿形误差获得相当的补偿.

摘要： 本文提出一种凸曲前刀面硬质合金插齿刀构形方法,较好地解决了插齿刀径向负前角与刀具构形精度的矛盾,在提高刀刃抗崩刃能力的同时,使负前角造成的刀刃畸变得到了有效修正.通过建立齿形误差和切削刃角度方程,详细计算和分析了该种插齿刀齿形误差和切削刃角度的分布.计算结果表明,凸曲前刀面硬质合金插齿刀构形精度高,刀刃抗崩刃能力强,是一种可以用于高精度硬齿面齿轮插削的新型刀具.

摘要： 影响齿轮精度的原因较多,重点从周节累积误差、齿向误差以及齿形误差进行分析.

摘要： 传动链引起的被切齿轮误差，是由传动链中各个传动元件制造和安装中存在运动偏心和各种几何偏心（其中特别是分度蜗轮的偏心）误差所造成的。

摘要： 传动链引起的被切齿轮误差，是由传动链中各个传动元件制造和安装中存在运动偏心和各种几何偏心（其中特别是分度蜗轮的偏心）误差所造成的。

摘要： 传动链引起的被切齿轮误差，是由传动链中各个传动元件制造和安装中存在运动偏心和各种几何偏心（其中特别是分度蜗轮的偏心）误差所造成的。

摘要： 传动链引起的被切齿轮误差，是由传动链中各个传动元件制造和安装中存在运动偏心和各种几何偏心（其中特别是分度蜗轮的偏心）误差所造成的。

摘要： 传动链引起的被切齿轮误差，是由传动链中各个传动元件制造和安装中存在运动偏心和各种几何偏心（其中特别是分度蜗轮的偏心）误差所造成的。

摘要： 一种确定旋转齿形轮的齿的周期中的误差的方法，尤其是确定具有N个齿的旋转齿形轮的一个或更多个齿的角间隔、节距或周期中的误差的方法，该方法包括以下步骤：i)生成与所述齿通过一个点的齿周期相对应的周期性信号；ii)关于每个齿周期Ti，针对每个齿i，确定侧方N‑1个周期的居中和Ti(N‑1)的值；iii)确定每个居中和Ti(N‑1)的局部梯度的量度；iv)相对于所有齿周期Ti(N‑1)计算梯度平均值v)基于所述梯度平均值与在步骤iii)中相对于所述齿计算出的局部梯度之间的差值，计算关于齿角周期的误差值τ。

摘要： 本发明公开了一种齿形磨床几何误差和热误差同步控制方法，包括如下步骤：步骤一：根据齿形磨床的拓扑结构，得到理想状态下的砂轮与工件之间的齐次坐标变换矩阵步骤二：结合齿形磨床每个运动轴的几何误差分量，得到实际状态下的砂轮与工件之间的齐次坐标变换矩阵步骤三：结合齐次坐标变换矩阵和齐次坐标变换矩阵得到误差矩阵步骤四：根据齿形磨床的Y轴、A轴、Z轴、X轴和C轴相对于砂轮的微分变换矩阵，分别得到Y轴、A轴、Z轴、X轴和C轴相对于砂轮的微分运动误差矩阵；步骤五：根据Y轴、A轴、Z轴、X轴和C轴相对于砂轮的微分运动误差矩阵，得到综合微分运动误差矩阵；结合误差矩阵求解得到砂轮几何误差补偿值。

摘要： 本发明提出了一种行星轮齿形加工误差测量装置及自适应在机测量方法，属于行星轮在机检测领域。解决了现有行星轮齿形加工误差不易实现在机测量、影响加工质量和生产效率的问题。所述检测装置特征在于：可调高度减振脚垫与第一平台相连，第二平台分别与第一平台和第三平台通过丝杠传动连接，第三平台与旋转平台通过减振环相连，旋转平台与伸缩柱相连，伸缩柱与第四平台相连，第四平台与安装台通过丝杠传动连接，结构光测头轴向安装与测头仰角控制电机及第四手轮相连。它主要用于行星轮齿形加工误差测量，优点在于结构光测头的位置可以在一定范围实现自适应调整以准确测量，同时用户可以实现更为灵活的手动调整，最终在用户终端微机上可以直观准确地读取到行星轮齿形加工误差及相关尺寸参数。测量装置操作简单方便。

摘要： 本发明公开了一种剃齿齿形中凹误差预测方法，该方法引入剃齿安装误差建立了一套完整的剃齿分析模型，基于剃削原理将剃齿加工的多源因素耦合为啮合点的单次切削面积，根据啮合点单次切削面积在一定程度上代表着齿面剃削量，基于遗传算法改进BP神经网络建立了剃齿齿形中凹误差的预测模型。通过该方法能较为准确地实现对剃后工件齿轮齿形中凹误差的预测，可有效地提高齿面精度和加工效率，并提供针对性的工艺指导。

摘要： 本发明公开了一种花键齿形误差测量评价方法，主要包括花键齿形及其尺寸定义和花键齿形误差及确定。本发明用于评价花键的加工质量，有效地解决了对端面型、内环型、条形花键齿的齿形误差的评价，能有效地评价动力传输机构中齿形加工的均匀性，对动力传输过程中的失效做出评价，以及对产品批量生产的验收评价，在传动结构的设计开发、失效分析、质量把关均具有重要的应用意义。

摘要： 本发明公开了一种小模数渐开线齿轮齿形误差测量方法，通过ST400三维表面形貌仪获得齿轮齿面图像及其数据，保存测量结果；用professional3D打开上述结果文件，将被测图像调平并填充非测量点；旋转齿面图像使齿面纹理和坐标轴对齐；提取属于渐开线区域内齿廓，导出渐开线轮廓二维坐标点数据；二维数据点导入matlab中，用压缩粒子群算法对渐开线隐函数方程进行拟合；设置算法运行次数，输出拟合残差平方和最小值的结果组；通过拟合参数计算齿轮齿形误差。本发明测量精度高，速度快，测量重复性好的优点，可适用于小模数直齿、锥齿和斜齿轮的齿形误差测量，也可用于不同材料的小模数齿轮齿形误差测量。

摘要： 本发明公开了一种剃齿齿形误差预测方法，在剃齿运动坐标系上引入剃齿安装误差，构造了新的坐标转换，推导计算了由剃齿安装误差引起的补偿位移量，该补偿位移量在接触点的法向分矢量的模为剃齿安装误差导致的齿形切深。基于接触力学给出剃齿齿面接触的弹塑性压切变形量，对比材料的极限强度计算剃齿实际压切变形量。综合考虑剃齿安装误差齿形切深和剃齿实际压切变形量建立剃齿齿形误差的预测模型。通过该方法能较为准确地实现对剃后工件齿轮齿形误差的预测，可有效地提高齿面精度和加工效率，并提供针对性的工艺指导。

摘要： 本发明公开了齿轮齿形误差检测装置，属于精密测量技术领域。该系统包括固定支架、角度编码器、测头、伺服电机、测微传感器、伸缩杆和工业计算机，所述固定支架用于固定角度编码器的外壳；所述测头与测微传感器连接，测头设置于测微传感器的前端，所述测微传感器设置于伸缩杆的前端，伺服电机作正反转运动时，带动伸缩杆作前后运动，测微传感器跟随伸缩杆作前后运动。本发明用于检测中大型渐开线齿轮的齿形误差测量，可直接在普通大型滚齿机上对加工的齿轮工件进行齿形误差在机检测。

摘要： 本实用新型公开了齿轮齿形误差检测装置，属于精密测量技术领域。该系统包括固定支架、角度编码器、测头、伺服电机、测微传感器、伸缩杆和工业计算机，所述固定支架用于固定角度编码器的外壳；所述测头与测微传感器连接，测头设置于测微传感器的前端，所述测微传感器设置于伸缩杆的前端，伺服电机作正反转运动时，带动伸缩杆作前后运动，测微传感器跟随伸缩杆作前后运动。本实用新型用于检测中大型渐开线齿轮的齿形误差测量，可直接在普通大型滚齿机上对加工的齿轮工件进行齿形误差在机检测。

摘要： 一种无理论齿形误差直齿剐齿刀，其特征在于：无理论齿形误差直齿剐齿刀为齿轮型刀具，其结构是在一个圆柱形刀盘的外圆柱面上设有一周刀齿，每个刀齿包括前刀面、顶后刀面、主后刀面、主刃和顶刃，前刀面为球心在刀盘轴线上的球面，顶后刀面位于刀齿的齿顶，顶后刀面为锥顶在刀盘轴线上的圆锥面，是能够满足无理论齿形误差加工要求的曲面；主刃是前刀面与主后刀面的交线；顶刃是前刀面与顶后刀面的交线。采用球面作为前刀面，刀具强度高；采用多次前刀面截取共轭轮齿面构造的主刃构成的曲面作为主后刀面，可以大幅度提高加工精度；与基于插齿刀设计理论设计的剐齿刀相比，本实用新型具有更大的前、后角，可以改善剐齿切削条件。