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固硫

固硫的相关文献在1978年到2023年内共计738篇,主要集中在化学工业、废物处理与综合利用、环境污染及其防治 等领域,其中期刊论文258篇、会议论文14篇、专利文献105616篇;相关期刊136种,包括中南大学学报(自然科学版)、洁净煤技术、煤炭学报等; 相关会议12种,包括第十四届全国大气环境学术会议、第28届全国PVC行业技术年会、中国动力工程学会第三届青年学术年会等;固硫的相关文献由1563位作者贡献,包括唐朝波、岑可法、路春美等。

固硫—发文量

期刊论文>

论文:258 占比:0.24%

会议论文>

论文:14 占比:0.01%

专利文献>

论文:105616 占比:99.74%

总计:105888篇

固硫—发文趋势图

固硫

-研究学者

  • 唐朝波
  • 岑可法
  • 路春美
  • 唐谟堂
  • 吴迪
  • 张亚南
  • 周俊虎
  • 曹欣玉
  • 胡宇杰
  • 陈永明
  • 期刊论文
  • 会议论文
  • 专利文献

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排序:

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    • 王恒; 赵秀荣; 黎香荣; 姜郁; 封亚辉; 张萍萍
    • 摘要: 使用直接测汞仪检测银精矿中汞时,由于硫质量分数较高(可达30%以上),大量硫在高温下从样品中释放,会加速催化管失效.为解决这一问题,实验选用碳酸钠作为测定银精矿样品时的固硫剂,减少了样品中硫的释放,实现了碳酸钠固硫-直接测汞仪对银精矿中汞的测定.优化后的实验条件如下:称取0.10 g样品(过150目筛)于样品舟中,加入0.20 g碳酸钠搅拌均匀后,使用直接测汞仪测定,分解温度为650°C,分解时间为15 s.汞量在2~20 ng和20~500 ng范围内其校准曲线的决定系数(R 2)分别为0.9996和0.9993;方法检出限为0.0012 mg/kg.按照实验方法测定3个银精矿中汞,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=6)为2.8%~6.1%;加标回收率为95%~103%.通过与原子荧光光谱法比对,测定值有良好的一致性.实验方法可为银精矿中汞的检测和后续环境评估提供重要的技术支撑.
    • 酒少武; 杨爱武; 陈延信
    • 摘要: 采用STA-FTIR联用方法研究水泥生料基固硫剂在密实态和分散态下的反应特性.通过TG与DSC、释放气体产物及流量变化进行定量表征,探讨了水泥生料基固硫剂在热过程中的反应机理.结果表明,水泥生料基固硫剂的反应分为4个阶段,但密实态和分散态下的反应特征存在明显的差异.第1阶段是石膏脱水,密实态下脱水温度比分散态略低;第2阶段是粘土中矿物质结晶水的脱除,分散态下可以检测到水蒸气的释放,而密实态则不明显;第3阶段是石灰石分解生成活性氧化钙,分散态下分解温度比密实态的明显降低;第4阶段是CaSO4的分解,分散态下的分解温度比密实态要高,含硫矿物的热稳定性更好.水泥生料基固硫剂在分散态下具有CaO形成温度低、硫酸盐分解温度高的特点,比密实态的固硫效果更好.
    • 阎志中; 刘月华; 刘守军; 杨颂
    • 摘要: 煤炭粗放式的使用和燃烧,不仅造成能源浪费,而且带来了一系列的环境问题.因此大力开发应用和推广洁净煤技术是至关重要的.主要考察了不同固硫添加剂对烟煤固硫率的影响,以及分析了固硫剂的固硫机理.结果表明,钙基固硫固硫率随着钙硫比的增大逐渐提高,其中,Ca(OH)2固硫率最大,CaO次之,CaCO3最小;当SiO2作为添加剂时,对CaO固硫率的促进作用最大;复合固硫剂的添加,能有效降低SO2释放峰值,在型煤燃烧过程中有较好的固硫作用.本研究能够为煤炭洁净化利用提供理论和实验依据.
    • 路殿坤; 介永帅; 谢锋; 符岩; 王伟; 畅永锋; 王海北; 蒋开喜
    • 摘要: 铁矾渣是锌冶炼厂产出的最大宗危险固体废弃物,是锌冶炼行业面临的最大环境压力,其减量化综合利用是整个锌冶炼行业的最大难题.铅银渣虽有部分利用,但是仍有诸多限制,很难实现彻底减排.本文综述了铁矾渣处置利用技术的研究与应用现状,分析了现有铁矾渣利用技术存在的问题.将铁矾渣的成分划分为高值的有价金属锌和低值的铁和硫两部分,详细分析了水泥窑协同处理资源化分值利用铁矾渣的可行性和优势.
    • 欧阳臻; 陈艺锋; 胡宇杰; 唐朝波; 陈永明; 叶龙刚
    • 摘要: 针对含金锑矿回收利用难,提出了一种还原固硫焙烧—选冶联合提取工艺,分别以ZnO和碳粉为固硫剂和还原剂进行硫化锑还原固硫焙烧,直接产出富集了金的金属锑,同时产出硫化锌,再选别分离得到粗锑粉和硫化锌精矿.主要研究了焙烧过程固硫机理,证明整个还原固硫焙烧分2步进行:在800°C之前,主要发生Sb2S3与ZnO的交互反应,生成Sb2O3;当温度高于800°C时,Sb2O3才会被大量还原成金属锑.固硫反应和还原反应均较为充分,在1000°C条件下固硫率和金属锑生成率分别为98.96%和92.99%,且金属锑和硫化锌颗粒无包裹.金锑矿焙烧后通过重选—浮选获得了90.57%的锑直收率,其中锑品位为92.06%,金含量达134×10-6,金回收率为87.82%,同时硫化锌精矿品位和固硫率分别达79.10%和94.35%,验证了工艺的可行性,新工艺具有低温、低碳及清洁环保的优点.
    • 刘艳艳; 孙铭浩; 钱超; 梁成都; 严立京; 曾显清; 李泽珩; 周蜀东; 杜乔昆; 孟祥娟; 曾小敏; 凌敏
    • 摘要: 穿梭效应、低导电性、巨大的体积膨胀是阻碍硫正极实际应用的主要原因.目前,解决上述问题最有效的措施是合理设计固硫碳材料结构,但是,碳基固硫材料的制备通常很复杂并且成本较高.因此,发展一种有效且低成本的方法来制备高能硫电极的碳基材料十分必要.在此,本文提出一种基于熔融盐法的生物衍生的氮掺杂多孔碳材料(BNPC).BNPC有序的蜂窝结构有利于硫和固定多硫化物并且容纳循环过程中的体积膨胀,高度石墨化促进了硫正极氧化还原反应动力学.此外,掺杂的氮不仅可以提高BNPC的导电性,还为硫和多硫化物提供固定位点,这在抑制穿梭效应方面起到关键作用.因此,S@BNPC电极呈现出1189.4 mA?h/g的高初始比容量,在0.2C下循环300圈后仍然有703.2 mA?h/g的容量,衰减速率每圈只有0.13%.这项工作为碳基固硫材料的大规模应用提供了很大的可能性.%Shuttle effect, poor conductivity and large volume expansion are the main factors that hinder the practical application of sulfur cathodes. Currently, rational structure designing of carbon-based sulfur hosts is the most effective strategy to address the above issues. However, the preparation process of carbon-based sulfur hosts is usually complex and costly. Therefore, it is necessary to develop an efficient and cost-effective method to fabricate carbon hosts for high-performance sulfur cathodes. Herein, we reported the fabrication of a bio-derived nitrogen doped porous carbon materials (BNPC) via a molten-salt method for high performance sulfur cathodes. The long-range-ordered honeycomb structure of BNPC is favorable for the trapping of polysulfide (PS) species and accommodates the volumetric variation of sulfur during cycling, while the high graphitization degree of BNPC favors the redox kinetics of sulfur cathodes. Moreover, the nitrogen doping content not only enhances the electrical conductivity of BNPC, but also provides ample anchoring sites for the immobilization of PS, which plays a key role in suppressing the shuttle effect. As a result, the S@BNPC cathode exhibits a high initial specific capacity of 1189.4 mA?h/g at 0.2C. After 300 cycles, S@BNPC still maintains a capacity of 703.2 mA?h/g which corresponds to a fading rate of 0.13% per cycle after the second cycle. This work offers vast opportunities for the large-scale application of high performance carbon-based sulfur hosts.
    • 朱林1; 韩俊伟1; 刘维1; 张添富1; 李琛1
    • 摘要: 为解决铁矾渣大量堆存带来的资源浪费和重金属污染,及传统焙烧回收处理工艺会产生SO2等二次污染的问题,同时实现铁矾渣中主要有价金属的回收利用,提出了铁矾渣还原焙烧固硫的预处理方法。以铁矾渣热分解过程和热力学计算为基础,通过考察焙烧条件对铁矾渣中主要有价金属锌的硫化率、硫的固定率及物相转变的影响,对铁矾渣还原焙烧自硫化过程进行了研究。结果表明:在焙烧温度为900°C,碳粉添加量为18%,碳酸钠添加量为5%,焙烧时间为90min的条件下,锌的硫化率和硫固化率分别可达93.47%和87.69%。焙烧产物主要以硫化物形式存在,可通过浮选等方式富集。铁矾渣还原焙烧可以实现Zn等主要有价金属的综合回收预处理并避免焙烧过程中SO2的排放。该研究对其它重金属硫酸盐的清洁处理具有重要的指导意义。
    • 杨艳华; 郑瑞; 朱光俊
    • 摘要: 通过在不同的Ca/S下,对钙基固硫剂CaO、Ca(OH)2、CaCO3和CaO2进行固硫实验研究,并进行热力学分析,为在高温下燃煤固硫的存在提供了理论基础.由实验结果得出:Ca/S为2~3时,四种钙基固硫固硫能力最佳;在高温下,固硫效果较好的是Ca(OH)2,其次是CaO和CaO2, CaCO3的固硫效果最差.%Under different Ca/S, the desulfurization experiment of calcium base sulfur CaO, Ca (OH)2,CaCO3 and CaO2 was studied, and analyzed their thermodynamic.It provided a theoretical basis in the presence of high temperatures coal combustion.From the experimental results show that when the Ca/S is 2 to 3,the calcium base sulfur desulfurization capacity is best all of them;at high temperature,the desulfurization better is Ca(OH)2,followed by CaO and CaO2,the CaCO3 is poor.
    • 闫旭东; 郝志强; 刘守军; 王冰凝; 史鹏政; 李晋; 杨颂
    • 摘要: 在低阶煤中对NaHCO3的燃烧固硫作用进行了考察,并以弱黏煤为主要研究对象,进一步考察了不同NaHCO3添加量及燃烧温度下弱黏煤的燃烧固硫率,并对 NaHCO3的固硫机理进行了分析和讨论.研究发现,NaHCO3的最适固硫温度为900°C,且随着Na/S比的增大,燃烧固硫率逐渐提高,当Na/S比为2.0时,燃烧固硫率和Na基固硫剂利用率分别为90.57% 和65.83%,效果最好.结合XRD和TG-MS表征分析表明,NaHCO3固硫机制的反应历程为NaHCO3→ Na2CO3→ Na2SO3→ Na2SO4.%This study investigated NaHCO3effects on combustion sulfur retention in low rank coal. The sulfur fixation efficiency of NaHCO3in weakly caking coal under different conditions was studied and the mechanism was analyzed. The results show that the optimal sulfur-fixing temperature of NaHCO3is 900 °C, and the combustion sulfur-fixing rate gradually increases with the increase of Na/S ratio. When the Na/S is 2, the rate of sulfur-fixing and the utilization rate of Na based sorbents are 90.57% and 65.83%, respectively. Further XRD and TG-MS characterization show that the sulfur fixation process of NaHCO3is NaHCO3→Na2CO3→Na2SO3→Na2SO4.
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