粉末粒度

摘要： 对Zn3 As2材料研磨,共获取6种不同粒度分布的试样,研究了粒度分布对现代X射线粉末衍射仪测量的影响,结果发现:试样粒度的变化对衍射峰位置、高度和中高测量角度范围内的半高宽影响显著.粒度的减小使衍射峰的位置偏差趋于稳定、衍射峰高度则普遍增加;粒度较大时,中高测量角度范围内的半高宽变化剧烈,当粒度足够细致时,半高宽的变化趋于平缓.

摘要： 本文对气雾化Fe-50wt.％Ni软磁合金粉末制备出的金属磁粉芯的磁导率,损耗,直流偏置DC-Bias等特性进行了研究.结果 表明,随着原料粉末粒度尺寸的减小,磁粉芯损耗逐渐降低,磁粉芯的电阻增加;在较低频率时,粉末粒度越粗,磁粉芯的磁导率会越高,矫顽力越低,频率响应速度越快.当频率达到500KHz以上时,细粉的磁导率反而有优势;粉末粒度越细,磁粉芯气隙数量增加,造成磁化困难,使磁芯难以达到饱和,从而磁粉芯的直流偏置DC-Bias特性更加稳定.

摘要： 高性能金属粉末是金属增材制造技术发展的重要支撑.采用高能密度激光冲击–离心复合雾化制粉新方法制备了锡铜合金粉末.结果表明,在试验参数下,所有金属粉末均具有良好的球形度,粒径主要分布在1～20μm之间,表面光滑,使用较大的能量密度有利于获得粒径分布较窄的金属粉末,并初步探讨了激光雾化粉末形成的机理.

摘要： 探索了同一工艺、同一批粉末、不同粒度分布对松装密度的影响,以及不同粒度区间粉末按不同重量比例混料对松装密度的影响.结果表明,同一工艺,同一批粉末,不同的粒度组成对其松装密度的影响不是单值的,而是由粉末颗粒填充空隙和架桥两种作用来决定.粗细不同粒度区间的粉末按不同质量比例混料后,可获得较大的松装密度.

摘要： 采用氮气雾化制备纯铜粉末,对粉末的粒径分布、氧含量、松装密度、流动性、亲水性和形貌进行表征。结果表明,氮气雾化制粉的出粉率约为48.64%。其中,粒径大于75μm的占16.81%,粒径小于75μm的占31.2%。纯铜粉末的球形度较高,粒径呈正态分布。大于75μm粉末的中位径DV(50)为109.4μm,小于38μm粉末18.7μm的中位径。所制备的纯铜粉末的含氧量范围为0.6417%~0.7134%、流动性范围为17.15 s/50 g~18.43 s/50 g、亲水角度范围为44.564°~53.211°、振实密度以及松装密度分别在5.155~5.962 g/cm^3和3.973~4.732 g/cm^3范围内,呈现出良好的均匀性。

摘要： 以传统均匀结构硬质合金混合料为原料制备新型混晶结构硬质合金,利用金相显微镜、扫描电镜、维氏硬度计和电子万能试验机等检测分析手段,研究不同晶粒度WC组合、球磨时间与合金成分对混晶结构硬质合金组织结构及力学性能以及使用寿命的影响.试验结果表明:与传统均匀结构硬质合金相比,新型混晶结构硬质合金具有更高的硬度,同时还保持同一水平的断裂韧性,其硬度为1420 HV3、断裂韧性为20.47 MPa·m1/2.通过掘进应用测试,新型混晶结构硬质合金球齿在岩层坚固性系数f16的岩层中掘进3 m×11 m,未出现碎齿、断齿情况,相对传统合金使用寿命更长.

摘要： 本研究以4种不同粒径的球形Ti-6Al-4V粉末为原料,采用真空热压法进行成形固结.利用X射线衍射仪(XRD)、金相显微镜、扫描电镜、万能材料试验机分别分析了粉末Ti-6Al-4V合金的物相组成、微观组织、断口形貌以及力学性能,从而研究粉末粒度及其搭配对热压体微观组织和力学性能的影响关系.研究结果表明:热压Ti-6Al-4V样品致密度均可达到98％以上.不同粒度粉末热压后的合金均为网篮排列层片状组织.合金塑性主要受原始粉末粒度影响,随着原始粉末粒度的增大,热压样品的晶粒尺寸相应增加,从而导致合金的塑性逐渐减小.粉末粗细搭配相比于原始粗粉,有助于提高合金的塑性,从而可有效降低粉末钛合金的成本.

摘要： 采用热压烧结技术成功制备了SiO2-Li2O-P2O5-ZrO2-Al2O3-K2O-CeO系二硅酸锂玻璃陶瓷.研究了不同粉体粒度对其烧结行为、相组成、微观结构和弯曲强度的影响.结果表明,不同粉体粒度制备的玻璃陶瓷晶相组成类似,主晶相均为Li2Si2O5晶体;微观形貌均为互锁的Li2Si2O5棒状晶粒,但Li2Si2O5晶体的晶粒尺寸及分布随粉末粒度变化有所不同.当玻璃粉末粒度为14μm时,烧结出的二硅酸锂玻璃陶瓷晶粒尺寸合适,密度较高,三点弯曲强度最高,可达354±17 MPa:且透光性能良好,与医用EMAX材料接近.

摘要： 钎涂粉末粒度是影响耐磨涂层性能的关键因素.研究WC粒度对WC-Ni钎涂耐磨涂层组织和性能的影响,采用镍芯药皮焊条,用火焰钎涂工艺制备3种不同WC粒度的WC-Ni耐磨涂层,并用扫描电镜、能谱仪、显微硬度计和洛氏硬度计对涂层的组织和性能进行分析.结果表明:随着WC粒度的增加,Ni钎料与WC增强相的冶金反应程度减弱;WC粒度为18～23μm时,涂层界面过度层中出现了长条状的NiW相;WC粒度为250～380μm时,涂层的洛氏硬度最高,涂层的耐磨性最好.

摘要： 对Zn3As2材料在研钵中研磨,共获取五种不同粒度分布的试样,研究了粒度分布对X射线粉末衍射仪测量结果的影响,发现:试样粒度的变化对衍射峰位置的影响不明显,但对衍射峰的高度和高测量角度范围内的半高宽影响显著.粒度的减小使衍射峰的高度普遍增加;粒度较大时高测量角度范围内的半高宽变化剧烈,当粒度足够细致时,半高宽的变化趋于平缓.

摘要： 为研究钼粉对高世代TFT-LCD/AMOLED用钼溅射靶材性能的影响,研究了粉末粒度、形貌对钼烧结板坯和轧制钼靶材组织和性能的影响.结果表明:细颗粒钼粉经过烧结和热轧得到的靶材毛坯晶粒细小,但内部缺陷较大;颗粒大小均匀、粒度分布合理的中等颗粒钼粉经过烧结和热轧得到的靶材毛坯组织均匀、晶粒较小且没有内部缺陷;大颗粒钼粉烧结得到的靶材组织晶粒较大且有少量内部缺陷.

摘要： 本文研究了硬质合金注射成型坯的溶剂脱脂过程的主要影响因素,以及脱脂过程中坯件内部孔隙网络的形成与演变过程,并从机理上对溶剂脱脂进行了分析.文章分析了原料粉末粒度、注射件厚度、工艺参数和溶剂本身等因素对脱脂过程的作用规律.在粘结剂体系和装载率确定的前提下,粉末颗粒越细、脱脂温度越高,脱脂速度就越快;而脱脂时间与坯件厚度的平方成正比;溶剂与粘结剂可溶组分性质越相近,溶解也越容易.根据溶解扩散原理和实验数据,作者得到了硬质合金注射坯在溶剂汽油中可溶组分溶解脱除的动力学数学模型.

摘要： 利用真空气雾化技术制备3D打印用CoCrMoW合金粉末,检测分析了粉体特性和粉末的微观组织、成形性能.结果表明:粉末的D10、D50、D90分别为:12.50μm、28.71μm、58.05μm;大部分粉末在形状上为球形和近球形,粉末平均椭圆延伸度为0.212,平均ISO圆度为0.607,表面没有粘连微粒的粉末占总体积的74.89％;粉末的松装密度为4.82g/cm3,振实密度为5.71g/cm3.粉末适用于激光选区熔化成形,成形试样致密度达到99.1％,表面粗糙度为7.8μm;显微硬度为396.4HV,抗拉强度为1060.3MPa,延伸率为7.7％.

摘要： 利用真空气雾化技术制备3D打印用CoCrMoW合金粉末,检测分析了粉体特性和粉末的微观组织、成形性能.结果表明:粉末的D10、D50、D90分别为:12.50μm、28.71μm、58.05μm;大部分粉末在形状上为球形和近球形,粉末平均椭圆延伸度为0.212,平均ISO圆度为0.607,表面没有粘连微粒的粉末占总体积的74.89％;粉末的松装密度为4.82g/cm3,振实密度为5.71g/cm3.粉末适用于激光选区熔化成形,成形试样致密度达到99.1％,表面粗糙度为7.8μm;显微硬度为396.4HV,抗拉强度为1060.3MPa,延伸率为7.7％.

摘要： 利用真空气雾化技术制备3D打印用CoCrMoW合金粉末,检测分析了粉体特性和粉末的微观组织、成形性能.结果表明:粉末的D10、D50、D90分别为:12.50μm、28.71μm、58.05μm;大部分粉末在形状上为球形和近球形,粉末平均椭圆延伸度为0.212,平均ISO圆度为0.607,表面没有粘连微粒的粉末占总体积的74.89％;粉末的松装密度为4.82g/cm3,振实密度为5.71g/cm3.粉末适用于激光选区熔化成形,成形试样致密度达到99.1％,表面粗糙度为7.8μm;显微硬度为396.4HV,抗拉强度为1060.3MPa,延伸率为7.7％.

摘要： 利用真空气雾化技术制备3D打印用CoCrMoW合金粉末,检测分析了粉体特性和粉末的微观组织、成形性能.结果表明:粉末的D10、D50、D90分别为:12.50μm、28.71μm、58.05μm;大部分粉末在形状上为球形和近球形,粉末平均椭圆延伸度为0.212,平均ISO圆度为0.607,表面没有粘连微粒的粉末占总体积的74.89％;粉末的松装密度为4.82g/cm3,振实密度为5.71g/cm3.粉末适用于激光选区熔化成形,成形试样致密度达到99.1％,表面粗糙度为7.8μm;显微硬度为396.4HV,抗拉强度为1060.3MPa,延伸率为7.7％.

摘要： 本发明公开一种利用非目标粒度金属粉末制备3D打印用金属粉末的方法，涉及3D打印技术领域，基于非目标粒度球形粉末材料再利用的成本高的问题而提出的。本发明包括以下步骤：(1)收集不同粒度的球形金属粉末，0‑15μm粒度粉末的重量分数为10‑45份；45‑80μm粒度粉末的重量分数为20‑60份；80‑150μm粒度粉末的重量分数为13‑40份；150μm以上粉末的重量份数为5‑17份；(2)与金属分散剂混合，填充，等静压，制得棒材；(3)将步骤(3)中制得的棒材烧结，冷却后通过雾化重新制粉。本发明的有益效果在于：制备方法简单，生产周期短，减少企业金属粉末的库存，降低企业运行成本。

摘要： 本发明公开一种利用非目标粒度金属粉末制备3D打印用金属粉末的方法，涉及3D打印技术领域，基于非目标粒度球形粉末材料再利用的成本高的问题而提出的。本发明包括以下步骤：(1)收集不同粒度的球形金属粉末，0‑15μm粒度粉末的重量分数为10‑45份；45‑80μm粒度粉末的重量分数为20‑60份；80‑150μm粒度粉末的重量分数为13‑40份；150μm以上粉末的重量份数为5‑17份；(2)与金属分散剂混合，填充，等静压，制得棒材；(3)将步骤(3)中制得的棒材烧结，冷却后通过雾化重新制粉。本发明的有益效果在于：制备方法简单，生产周期短，减少企业金属粉末的库存，降低企业运行成本。

摘要： 本发明公开了一种制备不同颗粒度盐酸多西环素固体粉末的方法，具体步骤为：将多西环素碱为母体的不同酸盐或多西环素一水合物溶解于酸性溶液或水中，再加入10‑70°C的乙醇溶液，压滤出不溶物，保持温度为10‑70°C搅拌析晶，通过控制不同析晶温度制备出不同颗粒度的盐酸多西环素固体粉末。本发明以多西环素碱为母体的不同酸盐或多西环素一水合物为原料，通过调节析晶温度制备出不同颗粒度的盐酸多西环素固体粉末，为制备不同颗粒度的盐酸多西环素固体粉末产品提供了理论基础。

摘要： 本发明涉及一种克服XRF粉末压片法测定合金元素粒度效应的方法，制备粒度组成相似的标准样品及待分析样品,标准样品及待分析样品分别粗破、细破、研磨、筛分分级、配制后压制样片。采用x射线荧光光谱仪粉末法进行分析。本发明通过重新分配样品中不同粒度的组成，使标准样品及待分析样品的粒度组成达到高度相似，消除由于粒度效应带来的分析线强度的波动给检测结果带来的误差，解决了合金x射线荧光光谱分析粉末压片法测定合金元素的粒度效应和矿物效应。

摘要： 本发明公开了一种由不同粒度的金属粉末组成的珩磨条金属结合剂及其制作方法，所述珩磨条金属结合剂由以下重量百分比的原料组成：铜50‑80％、锡10％‑30％、钴5％‑15％、银3％‑7％，所述结合剂中各原料的粒径大小有多种，粒径范围在200‑800目之间，珩磨条金属结合剂和磨料按比例混合均匀后采用热压烧结工艺成型形成珩磨条，所制备的的珩磨条加工寿命高、参数稳定性能好。

摘要： 本发明公开了一种阿戈美拉汀固体粉末的粒度检测方法，使用含有氯化钠的阿戈美拉汀饱和水溶液为分散介质，制备阿戈美拉汀悬浮液，采用库尔特颗粒计数法进行检测。本发明公开的阿戈美拉汀粒度检测方法解决了常规采用激光粒度仪进行干法检测时，产品不易分散，而增加压力时产品易碎，若采用湿法检测，样品沉降无法检测的问题。采用本发明所述方法可以进行阿戈美拉汀的粒度检测，完成对其粒度的质量控制。

摘要： 本发明公开了一种窄粒度热稳定碳化钨粉末及其制备方法，涉及金属粉末技术领域。本发明先交替使用氢、氧等离子体刻蚀石墨，再用胶带、超声气流剥离，获得窄粒度的石墨烯纳米片；用超低温将钨酸铵溶液凝固包裹住各石墨烯纳米片，然后通过交替微波磁场，在其表面生长碳化钨纳米片，获得石墨烯‑碳化钨‑石墨烯夹层式纳米片粉末，减少碳化钨粉末表面粗糙度，实现碳化钨粉末自润滑效果；接着用二甲基琥珀酸酐、2‑氯安息香醛、2，5‑二巯基‑1，3，4‑噻二唑、水合肼改性石墨烯纳米片，形成较厚的、致密的保护膜和隔离层，有效阻挡腐蚀元素。本发明制备的碳化钨粉末具有窄粒度分布、自润滑、耐腐蚀的效果。

摘要： 本实用新型涉及一种粉末涂料粒度控制研磨过筛结构，包括安装座，安装座下端设有升降气缸，安装座上设有容纳腔，容纳腔内设有筛网组件，筛网组件一侧设有旋转电机，筛网组件包括第一齿圈、第二齿圈和第三齿圈，第一齿圈、第二齿圈和第三齿圈上均设有筛网，三个筛网均为半圆形，旋转电机驱动端设有齿轮，齿轮分别与第一齿圈、第二齿圈和第三齿圈啮合连接。本实用新型的有益效果是：采用安装座、升降气缸、筛网组件和旋转电机的组合结构，实现自动更换筛网的效果，通过旋转电机驱动齿轮与齿圈后带动筛网转动，利用升降气缸调节齿轮高度，选择所需更换的筛网，操作方便，有效节省时间与人力。

摘要： 本发明涉及一种MOV用金属氧化物粉末湿法粒度分析方法，包括：将待测的MOV用金属氧化物粉末加入水中，采用超声分散设备进行超声，得到分散样品；将分散剂加入水中，得到背景溶液；将所述分散样品加入所述背景溶液中，采用粒度分析设备，测试溶液的D50和D90；之后以超声功率、超声时间、分散剂浓度、遮光度和循环泵转速作为自变量集合，选择其中任意一个作为单因素变量，按照上述顺序进行单因素实验，直到确定所有单因素的最优值。通过上述方法可以确定一套合适的测定MOV用金属氧化物粉末粒度的方法，并保证测试数据的重现性和准确性。

摘要： 本发明公开了一种激光选区熔化成形用金属粉末粒度筛分装置，属于增材制造用金属粉末筛分专用设备制备技术领域。本发明解决了现有金属粉末筛分装置在筛分过程中存在“拱桥效应”，细粉很容易堵住筛网，粉末筛分效率偏低，粉末粒度分级效果不明显等问题。本发明的装置包括多层筛网，超声波转换装置和胶制弹力振动球等。通过调整超声波震动和振动器共同作用筛分出目标粉末，超声波震动分离金属粉末中粗细颗粒，减少细粉被粗粉粘连带走的概率，同时振动器的高振幅震动也能减少微细粉末堵塞的情况，弹力振动球的振动弹跳能够整体提高粉末过筛率，实现对增材制造用金属粉末精细化筛分工作。