弯曲回弹

摘要： 为了研究1500 MPa超高强钢的弯曲回弹性能,提升超高强钢的冷弯成型、冲压等回弹控制精度,本文对1500 MPa冷轧酸洗的超高强马氏体钢进行了三点弯曲试验,评价了超高强钢的弯曲回弹性能.基于三点弯曲试验装置的几何原理,设计了可在线测量样件弯曲角度的仿真模型,实现了对样件弯曲角度的精准测量.通过对比弯曲和回弹角度,分别分析了压下速度、厚度、弯曲半径和相对弯曲半径对材料的弯曲回弹性能的影响.结果表明,1500 MPa超高强马氏体钢随着压下速度的增加,回弹角度略有增大,速度为20 mm/min时回弹最稳定;厚度增加,回弹减小;弯曲半径增大,回弹增大;相对弯曲半径为定值时,回弹程度不同.对比各因素对材料弯曲回弹性能的影响,板厚与弯曲半径同样变化60％的前提下,材料的弯曲回弹改变比例相差36％,板厚是影响超高强钢回弹的最主要因素.

摘要： 影响V形工件弯曲回弹的工件尺寸、力学性能、负载条件和材料各向异性等众多因素相互耦合,表现出高度复杂的非线性,从而导致回弹预测结果的不确定性。把板料回弹后的张开角和圆角半径作为目标优化函数,将支持向量机模型部署到顺序向前筛选算法中以高效筛选出最优的特征变量参数子集,从而提高弯曲回弹模型预测结果的精度与可靠性。有限元分析和实验结果的对比验证了算法模型的可行性。

摘要： 弯曲回弹是金属板料成形最典型的缺陷之一,对回弹变形做出准确的预测是有效控制回弹现象的前提.Dynaform是材料成形领域广泛应用的有限元分析软件,它可以准确地描述出板料弯曲成形过程及弯曲后的回弹量大小.文章利用Dynaform软件对插角连接座零件成形过程中U形弯曲成形及回弹进行数值模拟分析,计算出回弹量的大小,并通过设置不同的凹模圆角半径值来探究其对回弹的影响,验证了成形过程中材料的变形原理,也对生产实际中模具参数的优化设计具有一定的指导作用.

摘要： 介绍了高强钢圆角弯曲回弹、立面卷曲回弹、整体扭曲回弹的表现形式,分析了回弹机理,并基于AutoForm仿真分析软件对冲压成形全工序进行回弹模拟和迭代补偿,提出了通过优化产品结构与冲压工艺来控制高强钢回弹的方法,在CN210S右前大梁成形中取得了良好的效果。

摘要： 利用Dynaform有限元分析软件对弯曲件成形过程进行数值模拟,研究板料弯曲成形时,弯曲中心角、板料厚度及板料与模具间的摩擦因数对回弹的影响.通过响应面实验,分析影响回弹角大小的主次因素,确定各因素与回弹量的关系.分析实验得到的数据给出最优解组合,为实际生产中解决回弹问题提供最佳方案.通过响应面实验得到:弯曲中心角100.5°、板料厚度1.268 mm、摩擦因数0.092时回弹量最小.在工程实际中,在不影响产品功能的前提下,可适当增加弯曲件的弯曲中心角,从而降低回弹值,保证产品的尺寸精度,更好地节省生产成本,缩短开发周期,提高生产效率.

摘要： 介绍通过实际试验得出数据,分析覆盖件回弹的关键影响因素,利用正交试验,结合Minitab拟合压边力、冲压速度和料厚的回归模型,得出控制回弹的最优参数组合。实际验证结果表明,采用优化后的工艺参数成形车身覆盖件,成形零件的回弹得到了控制,节约了制造成本。

摘要： The pipeline leakage accidents may pollute the environment,and has damage to property and other serious consequences.The terrain along the pipeline is complex,and the traffic is in poor condition,causing some difficult in emergency repairing.Compressed steel pipe extrusion cut-off device can reach the site of the accident quickly,and it can use hydraulic or mechanical force to squash up pipeline in a short period of time to make the oil no leakage.However,the rebound problem may cause a small amount of oil leakage,and the study of bending springback of steel pipeline is very important to solve the problem of oil leakage.This paper analyzes the research methods of bending springback of flat steel pipeline from the three aspects of theoretical research, experimental research and numerical simulation and summarizes the previous research results to provide the basis for pipeline emergency repair.%管道泄漏事故的时有发生造成环境污染、财产损失等严重后果.许多管道沿线地形复杂多变,交通条件恶劣,给管道事故应急抢修带来不便,压扁钢质管道挤压截流装置可快速到达事故地点,利用液压动力或者机械力在短时间内将管道压扁,起到截流的作用.但由于回弹问题,油品仍有少量泄漏,压扁钢质管道弯曲回弹问题的研究对解决油品泄漏问题起到至关重要的作用.从理论研究、实验研究和数值模拟3个方面分析了压扁钢制管道弯曲回弹问题的研究方法,总结了前人的研究成果,为管道应急抢修提供依据.

摘要： 管道泄漏事故的时有发生造成环境污染、财产损失等严重后果。许多管道沿线地形复杂多变,交通条件恶劣,给管道事故应急抢修带来不便,压扁钢质管道挤压截流装置可快速到达事故地点,利用液压动力或者机械力在短时间内将管道压扁,起到截流的作用。但由于回弹问题,油品仍有少量泄漏,压扁钢质管道弯曲回弹问题的研究对解决油品泄漏问题起到至关重要的作用。从理论研究、实验研究和数值模拟3个方面分析了压扁钢制管道弯曲回弹问题的研究方法,总结了前人的研究成果,为管道应急抢修提供依据。

摘要： 在汽车冲压件生产中,U型件冲压弯曲回弹是弯曲工艺研究的重点课题,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形,当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压载荷时,取出制件后,制件就会产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都会发生与施加载荷变形方向相反的变化,使制件几何精度受到影响,形成U型弯曲件较难解决的回弹问题.影响U型件冲压弯曲回弹的工艺因素较多.本文结合我公司生产实际特点,理论联系实际,对U型件弯曲回弹影响的主要因素压料力(顶件力)进行系统分析,提出在模具设计,调试过程中如何用压料力控制U型件弯曲回弹的技术解决方案.望对广大的模具设计、调试T作者有指导作用.

摘要： 弯曲回弹性能是衡量汽车用超高强钢板冲压成形的重要指标.本文针对两种不同厚度宝钢DP980超高强钢板,研究分析了模具间隙对弯曲回弹的影响,并通过ABAQUS仿真分析了弯曲内外层切向应力应变的分布变化.结果表明板料V形弯曲回弹受圆角区域和直臂区域的共同影响,板料与模具间隙值越小,回弹角越小.当间隙值δ≤0.12mm时,回弹角趋于平缓.圆角区域两侧板料受直臂反向弯曲作用,内层产生切向拉应力,外层产生切向压应力.

摘要： 树脂复合减振板能起到减振降噪的效果，而不额外增加重量，目前在汽车、家电等行业的应用越来越广泛，其冲压成形性能研究也越来越受到重视,为此，通过90°V弯模型，将减振板(0.83mm)、与减振板等厚度的单层板(0.83mm)、基板(0.4mm)三者的回弹进行比较，研究减振板的弯曲回弹规律,结果表明，通过和实验结果对比，改进的粘聚力模型能有效的预测减振板的V弯变形;在减振板、与减振板等厚度的单层板、基板三者中基板的回弹量最大，与减振板的等厚度的单层板的回弹量次之，减振板的回弹量最小但与单层板的回弹量接近。

摘要： 本文试图通过对弯曲回弹的讨论,建立一个弯曲回弹调节的试验模具模型.在该模型中,我们可以先在能够进行弯曲回弹调节的模具上进行调节,确定该材料的回弹值,然后再进行模具设计.这样为模具设计者带来了极大的方便.

摘要： 板材在高温状态下成形能够获得较小的回弹和残余应力.本文针对差温热成形,研究了非等温凸、凹模条件下2024铝合金弯曲时的回弹和残余应力规律,结果表明:凸模和凹模温度的提高都能够减小回弹角.通过凸模300°C、凹模200°C、300°C、400°C的三组差温弯曲与200°C等温热弯曲对比分析发现,采用差温弯曲时,由于受到成形过程中温度梯度和贴模后温升的影响,弯曲件的回弹角和内外表面残余应力差值能够达到与等温热弯曲相近或更小的效果.

摘要： 介绍了一种对JCOE直缝埋弧焊钢管折弯成型的压下行程进行简略计算的方法.通过对不同弯曲变形下的弯曲回弹公式进行分析,根据生产实际,选取合适的回弹量计算公式.以上、下模和钢板间的几何关系建立直角坐标系,根据三者之间的几何关系推导压下量的计算公式.

摘要： 根据大口径钢管的几何特点，提出了适用于大口径钢管的内胀过弯矫圆技术，并基于塑性纯弯曲理论，通过分析钢管截面中性层上的两个特征管壁截面，验证了过弯矫圆过程中，变形量与卸载后椭圆度之间以及不同初始椭圆度与理论最佳变形量之间的关系，为大口径钢管矫圆工作提供了理论支持，并为后续的内胀矫圆最佳工艺参数实时预测及智能化控制奠定了基础。实验结果表明，采用本文的分析模型及其解析公式在矫圆变形初期阶段偏差相对较大但是在接近最佳矫圆变形量时偏差较小，满足工程需要。

摘要： 根据大口径钢管的几何特点，提出了适用于大口径钢管的内胀过弯矫圆技术，并基于塑性纯弯曲理论，通过分析钢管截面中性层上的两个特征管壁截面，验证了过弯矫圆过程中，变形量与卸载后椭圆度之间以及不同初始椭圆度与理论最佳变形量之间的关系，为大口径钢管矫圆工作提供了理论支持，并为后续的内胀矫圆最佳工艺参数实时预测及智能化控制奠定了基础。实验结果表明，采用本文的分析模型及其解析公式在矫圆变形初期阶段偏差相对较大但是在接近最佳矫圆变形量时偏差较小，满足工程需要。

摘要： 根据大口径钢管的几何特点，提出了适用于大口径钢管的内胀过弯矫圆技术，并基于塑性纯弯曲理论，通过分析钢管截面中性层上的两个特征管壁截面，验证了过弯矫圆过程中，变形量与卸载后椭圆度之间以及不同初始椭圆度与理论最佳变形量之间的关系，为大口径钢管矫圆工作提供了理论支持，并为后续的内胀矫圆最佳工艺参数实时预测及智能化控制奠定了基础。实验结果表明，采用本文的分析模型及其解析公式在矫圆变形初期阶段偏差相对较大但是在接近最佳矫圆变形量时偏差较小，满足工程需要。

摘要： 根据大口径钢管的几何特点，提出了适用于大口径钢管的内胀过弯矫圆技术，并基于塑性纯弯曲理论，通过分析钢管截面中性层上的两个特征管壁截面，验证了过弯矫圆过程中，变形量与卸载后椭圆度之间以及不同初始椭圆度与理论最佳变形量之间的关系，为大口径钢管矫圆工作提供了理论支持，并为后续的内胀矫圆最佳工艺参数实时预测及智能化控制奠定了基础。实验结果表明，采用本文的分析模型及其解析公式在矫圆变形初期阶段偏差相对较大但是在接近最佳矫圆变形量时偏差较小，满足工程需要。

摘要： 线材弯曲成形回弹补偿方法，步骤如下：1，建立线材弯曲成形解析模型；2，建立成形曲率半径迭代补偿模型。本发明通过建立迭代补偿模型的方式，多次推算刀具进给量，以期克服回弹现象造成的弯曲成形误差，基于每一次推算出的刀具进给量加工出的产品都会比上一次推算出的刀具进给量加工出的产品具有更高的精度，基于最后一次推算的刀具进给量加工产品，可使产品的成形曲率半径逼近目标曲率半径，并落在目标曲率半径允许的误差范围内。

摘要： 本发明提供了一种高强钛管数控弯曲滞后回弹补偿控制的研究方法，先基于粘弹性理论，通过弹簧、粘壶的串并联，构建滞后回弹本构模型，再确定滞后回弹本构模型待定参数，然后优选出弯曲和瞬时回弹本构模型组合，并结合滞后回弹本构模型，实现弯曲‑瞬时回弹‑滞后回弹精确预测。再基于机器学习建模的思路，以弯曲‑瞬时回弹‑滞后回弹本构模型为基础，分别构建滞后回弹预测模型与补偿预测模型，以高强钛管为研究对象，基于数控弯曲实验获取弯曲成形‑卸载滞后回弹数据样本，通过数据样本对所构建的滞后回弹预测模型和补偿预测模型进行训练，实现数控弯曲滞后回弹与补偿的有效预测，经济实用。

摘要： 线材弯曲成形回弹补偿方法，步骤如下：1，建立线材弯曲成形解析模型；2，建立成形曲率半径迭代补偿模型。本发明通过建立迭代补偿模型的方式，多次推算刀具进给量，以期克服回弹现象造成的弯曲成形误差，基于每一次推算出的刀具进给量加工出的产品都会比上一次推算出的刀具进给量加工出的产品具有更高的精度，基于最后一次推算的刀具进给量加工产品，可使产品的成形曲率半径逼近目标曲率半径，并落在目标曲率半径允许的误差范围内。

摘要： 本实用新型公开了一种防回弹过度弯曲弯曲模，涉及一种冲压模具，包括上模座、下模座、凸模和凹模，凹模内设置有顶板，所述凸模设置于下模座上表面，凹模由两个对称设置的凹模块组成，上模座下表面设置有固定板，凹模块通过转轴铰接于固定板上，两个凹模块之间设置有定位块，凹模块远离定位块的侧壁设置有条形突起，定位块固定连接于上模座下表面，顶板通过顶杆滑动连接于定位块内，凹模块通过橡胶垫与定位块连接，下模座上凸模两侧对称设置有两个导向块，导向块靠近凸模的侧面以及凹模块对应的位置分别设置有相互配合的斜面。本实用新型可以有效减少弯曲件的回弹，保证了弯曲件的尺寸精度，减少了废品率。

摘要： 本实用新型涉及一种易弯曲成型且低回弹的汽车车顶饰条铝型材，它包括本体，本体包括对称设置的左弧段和右弧段，左弧段和右弧段的顶部设有上扇形弧段，底部设有下扇形弧段，所述上扇形弧段、左弧段、下扇形弧段和右弧段依次连接形成大空腔，大空腔内设有上受压腔、中心受压腔和下受压腔，上受压腔和下受压腔关于中心受压腔上下对称；所述上扇形弧段的左右两端分别连接左卡勾和右卡勾，左卡勾与左弧段之间形成左弧形槽，右卡勾与右弧段之间形成右弧形槽；所述下扇形弧段的左右两端分别连接左空腔和右空腔。本实用新型不仅美观易装配，同时能满足汽车对于车顶饰条易弯曲成型且低回弹的要求。

摘要： 本发明提供一种用于抑制板料弯曲回弹的成形模具及其成形方法，包括凸模组件、凹模组件和回弹补偿组件。第二导套和第二导柱的第一端配合连接，第二导柱的第二端通过绝缘橡胶套穿过第二弹簧和压边板连接。滑块导轨的固定端和凹模固定板的安装端固连，滑块导轨的滑动端和凹模滑块的下端连接，凹模滑块的内部设有斜导柱，凹模推板通过固定轴和凹模模底连接，凹模垫板、凹模固定板、凹模模底和凹模推板上均设有电极通孔，电极的第一端依次穿过第一弹簧和弹性块的内部与电极通孔连接，电极的第二端和外接电源连接。本发明通过回弹补偿组件在弯曲加工过程中减少弯曲回弹现象对板材产生的成型缺陷，减少二次加工，使生产过程自动化，提高工作效率。

摘要： 本发明提供了一种轮罩骨架方管弯曲回弹的建模方法、装置及设备，方法包括：根据轮罩骨架方管截面形心坐标，建立轮罩骨架方管弯曲理论线模型，并对所述弯曲理论线模型进行分段，生成多段弯曲理论线模型；获取每一段所述弯曲理论线模型的参数，根据所述参数生成回弹理论线模型；根据所述回弹理论线模型建立轮罩骨架方管回弹三维模型。能直观的反应轮罩骨架方管在进行弹塑性弯曲后的回弹情况，其直观性好，效率高和精度高，为加工提供准确的依据和参考。

摘要： 本发明提供了一种矩形盖板双向弯曲回弹的三维建模方法、装置及设备，其方法包括：根据矩形盖板的设计参数，在三维坐标系内建立矩形盖板三维模型；对所述矩形盖板三维模型进行运算，以获得矩形盖板的双向回弹参数；根据所述双向回弹参数，建立矩形盖板的双向回弹二维模型；根据所述双向回弹二维模型以建立矩形盖板的双向回弹三维模型。能直观的矩形盖板在进行弹塑性弯曲后的回弹情况，其直观性好，效率高和精度高，为加工提供准确的依据和参考。

摘要： 本发明提供一种用于抑制板料弯曲回弹的成形模具及其成形方法，包括凸模组件、凹模组件和回弹补偿组件。第二导套和第二导柱的第一端配合连接，第二导柱的第二端通过绝缘橡胶套穿过第二弹簧和压边板连接。滑块导轨的固定端和凹模固定板的安装端固连，滑块导轨的滑动端和凹模滑块的下端连接，凹模滑块的内部设有斜导柱，凹模推板通过固定轴和凹模模底连接，凹模垫板、凹模固定板、凹模模底和凹模推板上均设有电极通孔，电极的第一端依次穿过第一弹簧和弹性块的内部与电极通孔连接，电极的第二端和外接电源连接。本发明通过回弹补偿组件在弯曲加工过程中减少弯曲回弹现象对板材产生的成型缺陷，减少二次加工，使生产过程自动化，提高工作效率。

摘要： 本发明提出了一种板材弯曲回弹特性检测夹具及检测方法，属于板材弯曲回弹特性检测领域。解决了现有板材弯曲回弹检测使用不便、稳定性差的问题。它包括固定结构、升降结构和夹台，所述固定结构包括活动夹板和固定夹板，所述固定夹板固定连接在夹台的上表面，所述活动夹板位于固定夹板的前侧，所述夹台顶端开设有第一滑槽，所述活动夹板与第一滑槽滑动连接，所述夹台上设置有第一液压杆，所述第一液压杆的输出端与活动夹板相连，所述升降结构包括活动架、推板和升降驱动机构。它主要用于板材弯曲回弹特性的检测。