加工图

摘要： 研究Cr元素对新开发的ECO-7175合金热变形行为的影响。采用Gleeble热模拟机对含Cr和不含Cr的ECO-7175样品进行热压(温度为350~500°C、应变速率为0.001~1 s^(−1)),研究合金的本构方程、加工图和显微组织演变。对变形激活能的分析表明,含Cr合金中速率控制变形机制由Al的自扩散(或Al中Mg的扩散)逐渐转变为Al中Cr的扩散,且Zener−Hollomon参数减小。对含Cr合金的加工图的分析表明,动态再结晶(DRX)区局限于高温和低应变速率下的变形,且随着应变的增加而扩大。另一方面,发现Al的自扩散(或Al中Mg的扩散)是无铬合金在所有加工条件下热变形过程中唯一的速率控制机制,其DRX区与塑性应变无关。

摘要： 利用Gleeble−3500热模拟机的热压缩实验,研究了铸态GH2132合金在变形温度为1173~1423 K和应变速率为0.001~10 s^(−1)条件下的热压缩变形行为和微观组织演化规律,分析该合金在不同变形条件下的热变形激活能Q值、应变速率敏感指数m值、温度敏感指数s值的变化规律,基于动态材料模型(DMM)建立热加工图,结合微观组织确定出最佳热加工参数。结果表明:随着变形温度的升高、应变速率的降低,流变应力减小,GH2132合金为应变速率和温度敏感型材料。提高变形温度、降低应变速率有利于获得均匀分布的等轴晶粒。结合热加工图和高温变形微观组织确定,铸态GH2132合金合理的热变形参数所对应的变形温度和应变速率区间分别为1295~1418 K和3.07~10 s^(−1)。

摘要： 目的研究A100钢的热变形行为,确定热加工范围并优化工艺参数。方法使用Gleeble-3800热模拟实验机,对A100钢进行应变为0.6,变形温度为1073~1473 K,应变速率为0.01~10 s;的等温热压缩实验。利用A100钢的热压缩实验数据,建立在不同变形温度、不同应变速率下的真应力-真应变曲线。建立A100钢基于唯象的本构模型与基于物理的本构模型以及基于Murty失稳准则的热加工图。结果当应变速率一定,温度升高或一定,应变速率下降时,A100钢的流变应力会减小,流变应力曲线上主要表现为动态再结晶的软化机制。结论构建的基于唯象的本构方程可以对A100钢在应变为0.6时的流变应力进行较好的预测,基于物理的本构方程可以反映出A100钢的物理特性,通过构建的基于Murty失稳准则的加工图可以得到A100钢的加工范围是温度为1173~1223 K,应变速率为0.01~0.1 s;和温度为1323~1373 K,应变速率为0.05~0.15 s;时。

摘要： 目的通过热模拟实验研究挤压态Mg-8.5Gd-4.5Y-0.7Zn-0.4Zr合金的本构方程及加工图。方法在Gleeble热模拟机上开展应变速率为0.001~1 s^(-1),变形温度为300~450°C条件下的单轴热压缩实验。根据动态材料模型,建立合金的热加工图,分析功率耗散因子随变形温度、应变速率和应变的变化规律。结果合金的流变应力在不同的变形温度和应变速率下表现出不同的特征,流变应力与变形温度和应变速率的关系可用双曲正弦本构关系来描述,其平均激活能为209.223 kJ/mol,应力指数为3.442。合金的失稳区出现在变形温度为420~450°C,应变速率为0.1~1 s^(-1)的范围内。结论得到了挤压态合金的本构方程,合金最佳热加工工艺参数为变形温度为400°C,应变速率为1 s^(-1)。

摘要： 研究在不同压力下由挤压铸造工艺制备的6082铝合金的热变形行为和显微组织演化。对合金进行热压缩实验并建立3D热加工图。采用光学显微镜、扫描电子显微镜以及背散射电子衍射技术研究合金的显微组织演化。结果表明,在较高挤压铸造压力下得到的试样在热变形过程中产生较多动态再结晶晶粒。在高温下由于第二相颗粒的溶解,挤压铸造压力对热变形后显微组织的影响减弱。此外,当较高挤压铸造压力下制备的样品在低温及中等应变速率下变形时,不均匀第二相分布容易导致流变失稳的发生。最后,得到挤压铸造态6082铝合金的最优加工区域为430~500°C和0.01~1s^(-1)。

摘要： 利用Gleeble-3500热模拟试验机,研究了高温合金GH4169在温度1000~1150°C,应变速率0.01~10 s^(-1)变形参数下的热加工性能及组织演变规律。获得了合金的真应力-真应变曲线,随后构建了Arrhenius本构方程、加工图与热变形机理图。结果表明,增加应变速率或降低变形温度会导致变形抗力增大,其中1000°C下的变形抗力可达到400 MPa。合金在峰值应变与稳态应变下的热变形激活能分别为436.4696,399.20 kJ/mol;失稳加工窗口出现在3~10 s^(-1)的高应变速率区;而经1025~1075°C,0.05~0.6 s^(-1)变形后,出现晶粒尺寸为10μm的完全动态再结晶组织,因此该参数区间可作为GH4169合金的最佳热加工窗口。

摘要： 采用Thermecmaster-Z热模拟试验机对10Cr13Co13Mo5Ni3W1VE(S280)超高强度不锈钢进行变形温度800~1150°C、应变速率0.001~10 s^(−1)、压下率70%条件下的等温恒应变速率压缩实验,分析其热变形行为,并构建基于Murty失稳准则的加工图。结果表明:S280超高强度不锈钢的流变应力对变形温度和应变速率较为敏感,随应变速率增加和变形温度降低,流变应力显著升高。通过加工图分析和变形微观组织观察,S280超高强度不锈钢的失稳变形工艺窗口为800~1040°C、0.06~10 s^(−1),对应的塑性变形机制主要为局部流动;较佳的变形工艺窗口为1095~1150°C、0.001~0.04 s^(−1);最佳变形工艺参数在1125°C、0.001 s^(−1)附近,对应的塑性变形机制主要为动态再结晶。

摘要： 采用热压缩实验系统地研究纯镍N6的热加工性和动态再结晶机制。基于热压缩实验数据,建立N6的本构方程并验证其可靠性;构建其热加工图,结合显微组织观察建立热变形参数与显微组织之间的半定量响应关系。N6的动态再结晶过程是一个热激活过程,对应变速率特别敏感。N6的最佳热处理工艺参数确定为950~1050°C和0.1~1 s^(−1)。此外,还证明以晶界弓出和孪晶协助成核为特征的不连续动态再结晶机制是主要动态再结晶机制,而以亚晶旋转合并为特征的连续动态再结晶是辅助机制。

摘要： 本文计算了GH4586高温合金的表观变形激活能(Q)和应变速率敏感性指数(m),并基于微观组织观察分析了其变化的原因。本文还建立了GH4586高温合金的本构模型和不同应变下的热加工图。研究结果表明:表观变形激活能值(Q)是751.22~878.29 kJ/mol。当变形温度为1060°C、应变速率为0.001 s^(−1)、应变为0.65时,GH4586高温合金的应变速率敏感性指数(m)达到最大值0.42。该合金的最优加工参数是变形温度1050°C和应变速率0.001 s^(−1)。GH4586合金高温变形过程中的非稳定区域随着应变的增加而显著增加。

摘要： 利用Gleeble-3500热模拟试验机对铸态纯镍及GH3625合金在变形温度900～1200°C、应变速率0.1～10 s-1、应变量60％条件下,进行了热压缩实验.研究分析了纯镍以及GH3625合金的热塑性变形规律,并构建了本构方程,绘制了2种材料不同变形参数下的热加工图,分析了热加工图稳定与失稳区所对应的组织特征.研究发现纯镍在热压缩变形时,失稳区组织出现晶粒层级分化现象.通过对热加工图分析研究,确定纯镍最优热变形温度为1050°C,最优应变速率为0.1 s-1;GH3625合金最优变形温度为1170°C,最优应变速率为0.1 s-1.

摘要： 利用热模拟试验机Gleeble3800进行等温压缩实验,研究了TA15钛合金在温度范围为850～1150°C,应变速率为0.01～10.0s+以及变形量为60％的热变形行为.实验结果表明,材料在塑性变形过程中,在(α+β)相区软化机制主要为动态再结晶.在β相区软化机制主要为动态回复.根据热模拟数据绘制的加工图显示:TA15钛合金在热变形过程中存在2个非稳定区域,一个是温度为1075°C以上和应变速率为2s-1以上的区域,另外一个是温度为965°C以下,应变速率范围为0.014～2.72s-1的区域.

摘要： 利用Gleeble3800热模拟试验机对两种TC4-xFe合金在应变速率范围为1～10s-1,变形温度介于800～950°C之间,工程应变量为60％条件下的热变形行为进行研究.通过对应力应变曲线的分析研究,建立了以变形温度、应变速率和真应变为参数的本构方程.TC4-0.18Fe和TC4-0.55Fe合金计算得到的变形激活能分别为550.77kJ/mol和420.57kJ/mol.基于动态材料学模型,构造出合金在真应变为0.92下各自的加工图,借此来评估合金的流变失稳区并优化相应的工艺参数.结果表明:这两种合金的理想加工条件为950°C/5～10s-1,功率耗散效率分别为0.52和0.47.

摘要： Mg-8Li-Sn合金在真空感应熔炼炉中熔炼,经过300°CX8h均匀化处理后在变形温度为200°C-300°C,变形速率为0.001s-1-is-1条件下用Gleeble-3500热模拟仪做热压缩实验,研究其应力、应变、温度之间的关系,计算热激活能,并建立本材料的本构关系以及构建热加工图.结果表明材料的峰值流变应力随着变形温度的增加而降低,随着变形速率的增加而增加.材料的热激活能=110.802KJ/mol,适合加工的区域为功率耗散量大于0.4的三个区域内.采用OM观察经过磨抛后压缩试样的组织变化,发现在低温高应变速率变形条件下,材料内部发生失稳现象.在高温低应变速率变形条件下材料内部组织发展的相对均匀,并出现了再结晶组织.

摘要： 利用Gleeble-1500热模拟试验机对Cu-0.6Cr-0.03Zr合金进行高温热压缩变形实验,研究该合金在变形温度为550～750°C、应变速率为0.01～5s-1条件下的热变形行为,建立合金热变形本构方程及加工图.结果表明:流变应力随变形温度的升高而减小,随应变速率的增大而增大;Cu-0.6Cr-0.03Zr合金的流变行为可用包含Zener-Hollomon参数的Arrhenius双曲正弦模型来描述,在实验条件下该合金的平均激活能为572.053kJ/mol;Cu-0.6Cr-0.03Zr合金在高温热压缩变形时存在3个安全加工区,合金最佳热变形条件是变形温度775°C,应变速率0.01s-1,功率耗散效率因子33％.

摘要： 通过热模拟实验研究高硅钢在变形温度400～650°C,应变速率0.001～10s-1下的中温塑性,作出其流变应力本构方程,得到其平均变形激活能Q=446.05kJ/mol,同时绘制出应变为0.2和0.3时的加工图。从图上可以看出,在620～650°C、应变速率5～10s-1时,处于加工图上的峰值区,功率耗散率达0.23,具备最佳的加工条件。进一步观察压缩试样的显微组织以及通过实验室温轧验证,确定在此工艺参数组合下能够得到板形良好、无裂纹的温轧板。

摘要： 采用Gleeble-1500热模拟试验机对铸态AZ61镁合金在温度为220-380°C、应变速率为0.001-1s-1和最大变形量为60％条件下的高温压缩变形进行了试验研究,得到了材料高温压缩过程中的真实应力-应变曲线,并对该合金的流变行为进行了研究.在应力-应变实验数据的基础上,根据动态材料模型建立了AZ61镁合金在真实应变为0.6时的加工图.利用加工图确定了热变形的稳态流变区为高功率耗散效率区间:260-380°C和0.01-0.001s-1,对应低温高应变速率区间的流变失稳区:220-330°C和0.0l-ls-1,并且获得了实验参数范围内的最佳热变形工艺参数为340°C和0.001s-1.通过微观组织观察验证了加工图的正确性.

摘要： 通过Gleeble-3800对Ti-6246钛合金进行等温单向压缩实验,在变形温度t为825～1025°C、应变速率(ε)为0.001～10s-1时,建立锻态Ti-6246合金的热变形本构方程,采用动态材料模型(Dynamic material model,DMM)绘制出钛合金的热加工图.加工图显示2个加工失稳区(825°C≤t≤955°C,(ε)≥0.7s-1和955°C≤t≤990°C,(ε)≥3s-1),在该合金的变形过程中应该避免功率耗散系数η的峰值,功率耗散因子的极大值出现在850～870°C,(ε)=0.001s-1.

摘要： 采用塑性加工图理论研究了AZ61镁合金在变形温度为300～450°C,应变速率为0.01～5.00 s-1下的变形行为.计算所得到的塑性加工图优化了AZ61镁合金的热加工工艺,其中,2m/(m+1)用于计算功率消散因子,m为应变速率敏感指数,由温度和应变速度决定.结果表明：AZ61镁合金在360～425°C出现了流变失稳,不利于变形的连续进行;制定AZ61镁合金的热变形温度时,宜选择低于360°C或者高于425°C的温度。

摘要： 利用Gleeble-1500热模拟实验机对非真空熔铸Cu-0．94Cr-0．34Zr合金进行高温热压缩变形，研究在变形温度为500-800°C、应变速率为0．01-1s-1工作条件下该合金的流变应力行为，建立合金热变形流变应力本构方程及加工图。结果表明：流变应力随变形温度的升高而降低，随应变速率的降低而减小;可用包含Zener-Hollomon参数的Arrhenius双曲正弦关系式描述Cu-0.94Cr-0.34Zr合金的热变形行为，建立本构方程，算出其激活能为418．35kj／mol。依据动态材料模型，建立热加工图，确定热变形失稳区和安全热加工区域，合金最佳热加工条件为：变形温度775°C，应变速率0．01s-1。

摘要： 在动态材料模型理论基础上，对5083与7020两种典型变形铝合金的加工图进行研究分析，并选取7020铝合金在不同加工条件下的压缩试样进行微观组织比对验证，指出了加工图在制定铝合金加工工艺方面的重要应用前景。

摘要： 基于二维颤振稳定极限图确定工程用稳定加工工艺参数图的方法，解决在极限图选取工件加工点的模态振型为主要参数，以加权隶属度和曲线光滑度为优化约束条件，给出高速切削薄壁件的工程化应用曲线及函数表达方程，采用的方法是，极限图中主轴转速的应用区间内稳定加工工艺参数曲线中，主轴转速对应的切削深度按隶属度数值的倍数进行消除工艺系统第一及第二阶模态频率颤振和加工系统第一及第二阶模态颤振耦合的切削深度数值修正处理，修正后的稳定加工工艺参数曲线二次修正，建立起来的工程化曲线，进行具体函数式的拟合提取，明确的稳定加工力学表达方程式及工程用稳定加工工艺参数图。有益效果是，可高效无颤振铣削参数的选取，缩短产品试制周期，提高高速铣削系统的整体加工效率。

摘要： 本发明公开了一种具有凹凸装饰图纹硬质皮表面的装饰体加工装置，涉及装饰材料技术领域。该具有凹凸装饰图纹硬质皮表面的装饰体加工装置，包括箱体，所述箱体上设置有分摊压实机构、限位调节机构)、除尘烘干机构、涮洗循环机构和传动机构，箱体的内壁上焊接安装有工作架，箱体的前后侧内壁上转动安装有导向辊和传动辊。该具有凹凸装饰图纹硬质皮表面的装饰体加工装置，能够对装饰体进行清洗，同时还能对冲洗后的水进行回收再利用，灰尘杂质被收集在冲洗喷头内的过滤网内，避免造成二次污染的同时还方便使用者对其进行清理，相较于不能对清洗后的水进行再利用的装置，本装置具有环保和高效的特点。

摘要： 本发明公开了一种基于欧拉图的激光直写加工多胞结构的路径优化方法，选择目标多胞结构的最小重复组织作为结构单元；结构单元自重复组装构成目标无向图，目标无向图包含所有直写加工路径；计算目标无向图中各顶点度数，统计目标无向图中为奇点的顶点个数；根据统计奇点数选择起点；根据目标无向图和起点生成欧拉回路；根据统计奇点数，生成欧拉最优路径；将欧拉最优路径构造为激光直写加工路径。本发明基于欧拉回路，通过直写加工方式制造目标多胞结构，可以显著提高使用激光直写方式加工晶体结构材料的打印速度和打印质量。

摘要： 基于二维颤振稳定极限图确定工程用稳定加工工艺参数图的方法，解决在极限图选取工件加工点的模态振型为主要参数，以加权隶属度和曲线光滑度为优化约束条件，给出高速切削薄壁件的工程化应用曲线及函数表达方程，采用的方法是，极限图中主轴转速的应用区间内稳定加工工艺参数曲线中，主轴转速对应的切削深度按隶属度数值的倍数进行消除工艺系统第一及第二阶模态频率颤振和加工系统第一及第二阶模态颤振耦合的切削深度数值修正处理，修正后的稳定加工工艺参数曲线二次修正，建立起来的工程化曲线，进行具体函数式的拟合提取，明确的稳定加工力学表达方程式及工程用稳定加工工艺参数图。有益效果是，可高效无颤振铣削参数的选取，缩短产品试制周期，提高高速铣削系统的整体加工效率。

摘要： 在可变长编码部16中，把CBP作为输入符号H1向可变长符号输出部30输入。另外，从编码符号存储器31，把周围块的CBP作为编码映像表参照信息H2向编码映像表提供部32输入。根据这些周围块的CBP，在编码映像表提供部32中决定对CBP使用的编码映像表，把编码映像表H4提供给可变长符号输出部30。另外，从可变长编码表提供部33，把可变长编码表H5向可变长符号输出部30输入。然后，把编码对象CBP可变长编码，作为编码数据D9输出。据此，能按照编码条件或图象的性质，高效进行编码符号的信息源编码。

摘要： 本发明公开了一种金属增材制造凝固组织加工预测图的构建方法，包括：数值模拟凝固前沿各处对应凝固参数的提取方法，显微观察所得晶粒形态图像结果的指标化处理方法，数值模拟所得凝固前沿温度梯度G、凝固速度R值与实验观察所得晶粒形态指标间的数据配对方法，基于多组模拟及对应实验结果所绘制的凝固图，获得最终凝固组织加工预测图的方法。本发明所绘制凝固图和凝固组织加工预测图更符合增材制造工艺特性，获得的特定材料相关结果更加接近于客观事实。本发明在实施过程中，综合利用数值模拟、图像处理、计算机语言编程等手段，可高效处理实验及模拟的海量数据，大量统计结果的获取更加提升了结果的可靠性。

摘要： 本发明公开了一种基于NX二次开发与图神经网络的加工特征识别方法，该方法包括：获取若干个零件模型并解析，构建每个零件模型的邻接图；设置采样点，计算每个零件模型的面和边的特征张量；将每个零件模型的面和边的特征张量作为第一属性添加到每张邻接图的节点与边的属性中，获取加工特征标签并作为第二属性添加到每张邻接图的每个节点的属性中，基于添加属性后的邻接图构建图结构数据集；构建图神经网络模型，利用所述图结构数据集训练所述图神经网络模型；获取待检测零件模型，输入所述待检测零件模型至训练后的所述图神经网络模型，得到零件加工特征，并可视化所述零件加工特征。

摘要： 本发明涉及一种基于表格和流程图的产品加工方法，其包括如下步骤：步骤1、获得产品的模型图、生产图、及其生产流程；步骤2、将产品模型图拆解成零件图，并参照生产流程制作MIF；步骤3、根据MIF制作MIP；步骤4、利用MIF协助使用者了解产品的生成流程，通过在MIP中添加见证点，把控产品的品质。

摘要： 本发明公开了一种自动化拟合包含补偿的Arrhenius本构与DMM热加工图的方法，包括以下步骤：1)对实验数据中的不合理数据进行标注并剔除；2)对数据进行排序，进行初始流变曲线的输出；3)对数据进行摩擦补偿；4)对数据进行温度补偿；5)根据使用者自定义的最小补偿应变、最大补偿应变与补偿间距，确定进行应变补偿的次数，并嵌入热加工图模块，进行循环求解输出；6)将所有本构参数分别与应变建立相应的多项式，获得经过补偿所建立的本构方程表达式；7)采用迭代算法反向求解应力值并与实验值对比。本发明可以快速准确地获取材料的本构信息与多个应变下的热加工图，同时可以避免实际计算与绘制过程中错误与时间成本，缩短开发周期。

摘要： 本发明公开了一种基于BIM一键生成构件加工图的方法，包括以下步骤：步骤一：后台配置项目特征：基于UG软件平台，采用C++进行二次开发，生成插件；步骤二：构件属性添加：采用EXCELL表格后台配置好构件名称及编号，软件端可直接按此名称及编号原则对设计好的三维构件赋予，此编号即为后续构件加工图的编号；步骤三：指定主视图方位：设计师选择主视图方位，系统以主视图为基准，后续自动生成三视图和轴测图；步骤四：添加构件：选择构件名称和编号，确定对应的构件编码；步骤五：出加工图，基于UG平台，根据对应编号的构件，插件自动生成构件加工流程，本发明涉及软件应用技术领域，本发明大大提高设计师的效率及准确度，推进建筑BIM数字化运用落地。