切削深度

摘要： 超高转速金刚石钻进技术具有破岩能耗低及钻进效率高等优点,是提高深硬地层机械钻速的有效手段之一。为探究切削深度对PDC切削齿超高速破岩机理的影响,利用ABAQUS软件建立了超高速线性切削模型,从破碎比功、切削力以及切屑形成机理几个方面进行了分析。分析结果表明:在切削速度为13 m/s的条件下,最佳切削深度为1.4 mm,此时破碎比功最小,PDC切削齿的破岩效率最高;超高速切削过程存在两个临界切削深度1.2 mm和1.4 mm,随着切削深度的增大,岩石的主要失效形式由塑性破坏转变为脆性破坏;当切削深度大于1.4 mm时,岩石塑性破坏再次占据主导地位;在超高速条件下,由于裂纹的萌生与扩展机制的不同,PDC切削齿的有效切削深度会减小,岩石更倾向于塑性破坏。所得结果可为进一步研究和应用超高转速金刚石钻进技术提供理论依据。

摘要： 目的探讨高度近视患者行飞秒激光小切口角膜基质透镜取出术(SMILE)、飞秒激光制瓣的准分子激光原位角膜磨镶术(FS-LASIK)以及准分子激光上皮瓣下角膜磨镶术(LASEK)术后不同时间不同直径范围内角膜光密度的对比及变化情况,及其与术中切削深度、切削厚度的相关性分析。方法前瞻性队列研究。收集在青岛大学附属医院眼科就诊并进行屈光手术矫正的高度近视患者82例(164眼),按手术方式分为SMILE组30例(60眼);FS-LASIK组27例(54眼);LASEK组25例(50眼),于术前、术后1个月、术后3个月、术后6个月以及术后12个月行Pentacam三维眼前节分析系统检查,采用SPSS 22.0统计软件对术后同一时间不同术式角膜0~6 mm、>6~12 mm、整体直径范围内的角膜光密度采用随机区组方差分析,对术中切削深度、切削厚度与角膜光密度的关系采用Pearson相关分析。结果术后1个月和术后6个月,不同组别患眼在同一直径范围内的角膜光密度相比差异均无统计学意义(均为P>0.05);术后3个月,LASEK组患眼的角膜光密度在0~6 mm、>6~12 mm、整体直径范围内均显著低于SMILE组,在>6~12 mm、整体直径范围内均显著低于FS-LASIK组(均为P6~12 mm、total直径范围内的角膜光密度均显著低于其他两组(均为P6~12 mm、total直径范围内的角膜光密度与术中角膜切削深度、切削厚度均呈正相关(均为P<0.05);术后12个月,各直径范围内的角膜光密度与术中角膜切削深度、切削厚度均呈负相关(均为P<0.05)。结论高度近视患者在行激光角膜屈光术后的早期修复中,SMILE术式的角膜透明性稍差,而LASEK术式则相对更佳,但SMILE术后患眼长期的角膜透明性更佳。角膜光密度与术中角膜的切削深度以及切削厚度密切相关。

摘要： 本研究的目的是设计开发用于高铁座椅切割强度的试验仪,验证在规定条件下,高铁座椅是否符合要求。检测过程中的切削速度、切削力及切削深度精确可控,保证了测试结果的准确性。经过调研及检索发现,目前国内并无同类型的设备,因此具有良好的市场前景。

摘要： 采用硬质合金刀具切削2种木塑复合材料(聚乙烯与木粉的质量比,试材A为6∶4,试材B为3∶7),研究刀具前角(2°、6°和10°)和切削深度(0.5、1.0和1.5 mm)对试材切削力、切削温度和表面粗糙度的影响。结果表明:随着刀具前角从2°增大到10°,试材A的切削力、切削温度以及表面粗糙度,在精加工时(切削深度为0.5 mm)分别降低了约41%、12%和17%;在粗加工时(切削深度为1.5 mm)分别降低了约28%、21%和13%;随着切削深度从0.5 mm增加到1.5 mm(刀具前角为2°时),试材A的切削力、切削温度以及表面粗糙度分别提高了约55%、17%和26%;试材B的变化趋势与试材A一致。实际生产时,建议在粗加工过程中,适当增大切削深度,来提高生产效率;但在精加工过程中,建议增大刀具前角并选取较小的切削深度,以此来提高木塑复合材料的表面加工质量。

摘要： 针对工程陶瓷材料在车削加工中存在刀具严重磨损问题,使用PCD刀具对完全烧结的氧化锆陶瓷进行干式车削试验。通过单因素试验,研究切削深度、刀尖圆角半径对刀具磨损的影响。利用显微镜观察了刀具磨损形貌,结合刀具磨损区域能谱图进一步分析刀具磨损机理。试验结果表明,刀具尖端最大磨损VC随着切削深度的增加而增加,随刀尖圆角半径的增加,总体上先增大后减小。刀具磨损主要集中在后刀面和刀尖处,并且刀具前、后刀面出现不同程度的材料剥落情况,同时伴随着崩刃,加工中粒结磨损和磨粒磨损是主要的磨损机理。

摘要： 油气勘探开发中深部复杂地层具有孔隙压力高、温度高、岩石硬度高、塑性强及可钻性差等特点,给钻井作业带来了诸多困难,为此,进行了钻头齿破岩黏滑振动机理研究.通过单齿切削数值模拟及试验,研究在破岩过程中钻头齿与岩石的作用方式、破碎微观过程,以及在不同钻压及岩性条件下钻齿切深、破岩载荷及破碎效率之间的关系.研究结果表明:在不同模拟条件下,切削载荷波动随钻头齿切削深度的增加而增大,切削深度变化会改变岩石的塑-脆性破坏形式;钻头齿切深突增导致钻柱扭矩不足以克服岩石阻力,钻头转速的低频振动终止,动态平衡打破,从而导致黏滑振动的发生.研究结果可以为提高钻井效率及高效开发深部油气资源提供理论参考.

摘要： 目前在不同倾角和不同磨损等级下,对真实磨损齿切削载荷和生热规律缺乏进一步的研究.为此,通过单齿切削试验验证了在不同磨损程度和不同前倾角下磨损齿的相关性能,得出磨损齿在切削过程中三向力和温度等的变化规律.研究结果表明:P DC齿磨损越严重,达到同样切削深度所需要的力越大,磨损齿的切削力随着前倾角的增加而增大,在破岩过程中磨损越严重,倾角越大,越容易发生失效风险;磨损齿温升相对于未磨损齿,在切削砂岩及强研磨性花岗岩时分别提高了25％和50％;P DC齿磨损后破岩能力降低,在切削过程中会产生挤压破碎,不仅对其产生冲击,降低破岩效率,而且加速了齿的磨损.研究结论可以为P DC钻头磨损后的切削性能分析提供理论基础.

摘要： TC4薄壁零件刚性较低,切削力容易使工件变形.为了提高加工质量,研究了切削用量对铣削力的的影响规律,并建立了和铣削力相关的经验公式.结果表明:切削力Fx和Fy与切削速度呈负相关,而切削力Fz与切削速度呈正相关;切削力Fx、Fy随每齿进给量、轴向以及径向切削深度的增大而增大,其中对切削力影响最大的因素为径向切深.

摘要： C/C-SiC复合材料具有高比强、高硬度、耐高温和热稳定性好等优点,已在航空、航天、高速刹车等领域广泛应用,但加工表观质量是限制其应用的重要因素.研究了切削深度ap、主轴转速n、切削进给量f对C/C-SiC复合材料的超声振动铣削表观质量的影响.结果表明:当切削深度ap=1～2mm、主轴转速n=1000～2000r/min、切削进给量f=0.2～0.5mm/r时,C/C-SiC复合材料的超声振动铣削加工效率最高,相应的表观质量也较好,适用于粗加工工序;当切削深度a p=0.1～0.5mm、主轴转速n=1000～2000r/min、切削进给量f<0.2mm/r,则可以获取最佳的表面加工质量,适用于精加工工序.

摘要： 切削齿失效与切削温度有密切联系,岩屑的形成对切削齿的性能和寿命都存在影响.为此,建立了岩石破碎力学模型,对切削齿进行了破岩模型数值模拟分析,通过岩石切削仿真研究了不同切削深度下,切削角度对岩石破碎模式和温度波动程度的影响规律.研究结果表明:岩屑粒度随切削角度的增大而减小,切削角度的增加会加剧岩屑在前刀面的累积;当切削角大于临界值,温度以及温升速率随切削角的继续增大而减小,后刀面与岩石的摩擦作用随切削角度的增大而减弱,切削齿后刀面温度降低;当切削深度小于临界值时,切削角度宜为5°～10°,既能使切削齿温度较低,又能提高切削齿破岩效率;当切削深度大于临界值时,切削角度宜为20°～25°,既能增强切削齿的强度,又能延长切削齿的使用寿命.研究结论可为破碎岩石施工降本增效提供理论依据.

摘要： 目的:对比研究传统与个体化准分子激光原位角膜磨镶术(laser in situ keratomileusis,LASIK)中实际角膜切削深度的差异。rn 方法:前瞻性对照研究,随机选取采用Technolas 217z100型准分子激光机进行LASIK手术的中低度近视及近视散光患者87例161眼,分为传统切削组和个体化切削组.术中采用OCP(online optical coherence pachymetry)实时监测所有患者的角膜厚度,并记录掀瓣后激光切削前及切削后的角膜基质厚度,计算出实际角膜切削深度。比较各组实际角膜切削深度与理论切削深度的差异及两组实际角膜切削深度与理论切削深度差值的组间差异。rn 结果:传统切削组实际角膜切削深度为(94.37±22.76)μm,理论切削深度为(85.69±21.19)μm,差异有统计学意义(P＜0.05).个体化切削组实际角膜切削深度为(90.08±15.98)μm,理论切削深度为(76.30±13.65)μm,差异有统计学意义(P＜0.05).传统切削组实际角膜切削深度较理论切削深度增加(8.68±6.30)μm,个体化切削组实际角膜切削深度较理论切削深度增加(13.78±7.63)μm,差异有统计学意义(P＜0.05).个体化切削组实际角膜切削深度与理论切削深度差值较传统切削组切削深度差值增加(5.10±1.10)μm.rn 结论:传统LASIK及个体化LASIK术中实际角膜切削深度均比理论切削深度增加。个体化LASIK中实际角膜切削深度偏差较传统LASIK切削深度偏差更大.

摘要： 适应性类神经模糊推论系统被用来进行CO2雷射加工机之切削深度、进给速率与雷射源功率工作周期间关系之建模。建模之结果提供CO2雷射加工机执行2.5D加工的功能。对于雷射切削深度小于4mm,进给速率80mm/s以下,雷射加工功率48W以内时,雷射切削深度模型的建模误差在0.038mm以内。利用雷射加工功率工作周期模型,实际执行雷射加工,其切削深度精度于0.044mm以内,由此提升雷射加工切削深度之加工精度至±0.05mm以内。

摘要： 采用直线刃阴极进行电解加工平面的工艺试验,分别研究工作电压、初始间隙、阴极进给速度、电解液压力4个因素对表面粗糙度和切削深度的影响.分析试验结果得到4个因素分别与表面粗糙度和切削深度的关系曲线,为优化工艺参数的组合提供了依据.

摘要： 介绍了采用内喷式球形阴极进行数控电解加工的方法,以表面粗糙度和切削深度为指标,选择工作电压、初始加工间隙、电解液压力、阴极转速、阴极进给速度等主要工艺参数进行了试验,得到了单个工艺参数对表面粗糙度和切削深度的影响曲线,总结了工艺规律,为该技术的实际应用奠定了基础.

摘要： 通过力学性能数字实验模拟及校准,建立了单晶硅的离散元模型,对其单个磨粒(刀具)的微加工过程进行了动态模拟,分析了不同切削速度,切削深度及刀具前角等加工条件下对加工后表面裂纹情况及切削形成的影响,结果表明：加工后表面裂纹的数目及最大深度均随刀具前角的增大而减小,而随切削速度及切削深度的增加而增加;切削速度越高,切削深度对加工表面的质量影响越大;随着刀具由正前角变为负前角,刀具前方特别是刀具下方的材料损伤程度逐渐增大,在前角变至0°。之前,刀具下方的材料损伤程度基本上保持不变,而当前角变为-15°时,刀具下方的材料变形程度显著增加。

摘要： 本文实验研究了使用钎焊金刚石工具磨削四种工件材料：白色大理石、黑色花岗石、紫铜T3及硬质合金YT15。测量了磨削不同工件时的法向力与切向力，并研究了力比与比能的变化。利用视频系统观察了加工后的金刚石磨粒及工件磨削表面。实验结果表明，磨削力随着切削深度及工作台速度的增加而增加，随着砂轮转速的增加而减小，其中切深对磨削力的影响最大。虽然T3在四种工件材料中的硬度最低，但在磨削时,力比最低，比能最大。由于YT15的高硬度及高强度，因此磨削过程中，法向力也最大。对于两种石材，由于材料以脆性方式去除，因此，其磨削力及比能远低于另外两种工件材料。

摘要： 顺北5井区二叠系软硬交错地层钻井过程中,PDC钻头及混合钻头使用效果不理想,存在钻头工作状态不稳定、机械钻速低和钻头寿命短等问题.完善了软硬交错地层稳压稳扭钻井提速理念,建立了二叠系地层PDC钻头门限扭矩曲线,分析了二叠系钻井提速难点与产生的原因,明确了制约二叠钻井提速的重要因素.从钻井方式优化、钻井参数优选、钻头优化设计等钻井提速技术整体优化角度提出了二叠系地层下步提速措施与攻关方向,力争实现二叠系火成岩硬地层钻井提速的新突破.

摘要： 顺北5井区二叠系软硬交错地层钻井过程中,PDC钻头及混合钻头使用效果不理想,存在钻头工作状态不稳定、机械钻速低和钻头寿命短等问题.完善了软硬交错地层稳压稳扭钻井提速理念,建立了二叠系地层PDC钻头门限扭矩曲线,分析了二叠系钻井提速难点与产生的原因,明确了制约二叠钻井提速的重要因素.从钻井方式优化、钻井参数优选、钻头优化设计等钻井提速技术整体优化角度提出了二叠系地层下步提速措施与攻关方向,力争实现二叠系火成岩硬地层钻井提速的新突破.

摘要： 顺北5井区二叠系软硬交错地层钻井过程中,PDC钻头及混合钻头使用效果不理想,存在钻头工作状态不稳定、机械钻速低和钻头寿命短等问题.完善了软硬交错地层稳压稳扭钻井提速理念,建立了二叠系地层PDC钻头门限扭矩曲线,分析了二叠系钻井提速难点与产生的原因,明确了制约二叠钻井提速的重要因素.从钻井方式优化、钻井参数优选、钻头优化设计等钻井提速技术整体优化角度提出了二叠系地层下步提速措施与攻关方向,力争实现二叠系火成岩硬地层钻井提速的新突破.

摘要： 顺北5井区二叠系软硬交错地层钻井过程中,PDC钻头及混合钻头使用效果不理想,存在钻头工作状态不稳定、机械钻速低和钻头寿命短等问题.完善了软硬交错地层稳压稳扭钻井提速理念,建立了二叠系地层PDC钻头门限扭矩曲线,分析了二叠系钻井提速难点与产生的原因,明确了制约二叠钻井提速的重要因素.从钻井方式优化、钻井参数优选、钻头优化设计等钻井提速技术整体优化角度提出了二叠系地层下步提速措施与攻关方向,力争实现二叠系火成岩硬地层钻井提速的新突破.

摘要： 提供一种负型切削镶刀，以及使用所述切削镶刀的刀头更换式旋转切削工具，刀头更换式旋转切削工具系统以及切削加工方法，负型切削镶刀具有四个粗加工用长边切削刃部和四个精加工用短边切削刃部交替连结而成的切削刃，若装配在粗加工用工具主体上就可进行粗加工，若装配在精加工用工具主体上就可进行精加工。将这种切削镶刀在用于粗加工或精加工后，再装配到精加工用工具主体或粗加工用工具主体上，就可进行精加工或粗加工，从而能够不遗漏地使用切削刃全周。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具切削被切削件的切削方法。本发明的切削镶刀具有上表面、下表面、位于所述上表面与所述下表面之间的侧面、位于所述上表面与所述侧面的交线部的上切削刃、位于所述下表面与所述侧面的交线部的下切削刃。所述侧面具有：沿厚度方向延伸至所述上表面且将所述上切削刃截断成多个分割上切削刃的至少一个上凹部、沿厚度方向延伸至所述下表面且将所述下切削刃截断成多个分割下切削刃的至少一个下凹部。所述至少一个上凹部与所述至少一个下凹部经由沿宽度方向连续的厚壁部相互隔离。

摘要： 本发明提供一种切削工具，所述切削工具具备：第一切削镶刀，其具有连接第一上表面与第一下表面的第一侧面、位于第一上表面与第一侧面的交叉部的第一切削刃及位于第一侧面且以截断第一切削刃的方式到达第一上表面的第一槽部；第二切削镶刀，其具有第二上表面、第二侧面、位于第二上表面与第二侧面的交叉部的第二切削刃及位于第二上表面中第二切削刃侧的端部的切削刃强化部；刀夹，其安装第一切削镶刀和第二切削镶刀，第一切削镶刀及第二切削镶刀以第一切削刃及第二切削刃位于刀夹的外周侧、第一下表面与第二上表面接近、并且切削刃强化部的旋转轨道与第一槽部的旋转轨道一部分重叠的方式安装于刀夹。

摘要： 本发明提供一种切屑排出性优异的切削镶刀。根据本发明的切削镶刀，凹槽(21)的底面具有第一底面(211)和第二底面(212)，第一底面(211)与切削刃部(5)连续，第二底面(212)位于与第一底面(211)相比远离切削刃部(5)的一侧且比第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部的假想延长线(L1)低的位置。进而，在俯视下，一对倾斜面(23)位于与第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部相比远离切削刃部(5)的一侧。因此，生成的切屑一边沉入被形成为比第一底面(211)的假想延长线(L1)低位的空间一边卷曲，由此切屑的卷曲的直径变小。其结果是，切屑的排出方向稳定，从而切屑的排出性变得良好。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀，具有：上表面、下表面、连接所述上表面和所述下表面的侧面、位于所述上表面和所述侧面的交叉部的切削刃、以及位于所述侧面并自所述上表面朝向所述下表面延伸且将所述切削刃截断的槽部，所述槽部具有第一边缘部及第二边缘部，所述第一边缘部及第二边缘部位于该槽部的宽度方向的边缘部且自所述上表面朝向所述下表面延伸，从侧面看，所述第一边缘部具有第一分离部，该第一分离部位于所述上表面侧且随着靠近所述下表面而远离基准线，该基准线穿过所述槽部的宽度方向上的中点并大致垂直于所述下表面，并且，从侧面看，所述第二边缘部具有第二分离部，该第二分离部位于所述上表面侧且随着靠近所述下表面而远离所述基准线。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具来切削被切削件的方法。本发明的切削镶刀具备：位于上表面与下表面之间且具有延伸至上表面的上凹部的侧面、位于上表面与侧面的交线部且由上凹部截断而成的多个分割上切削刃。多个分割上切削刃的每个具有第一端部及第二端部，并且以从第一端部朝向第二端部而接近下表面的方式倾斜。多个分割上切削刃具有相互邻接的第一分割上切削刃及第二分割上切削刃。第二分割上切削刃的第一端部在侧视下位于比第一分割上切削刃的延长线和通过第二分割上切削刃的第一端部且与切削镶刀的中心轴平行的线的交点更加靠上方，并且位于与第一分割上切削刃的第二端部相同位置或下方。

摘要： 本发明属于激光加工领域，涉及一种激光切削头及其加工工艺，其结构组成是一激光束经过一激光整形元件和光束会聚元件形成一高能线状激光光斑，其线状光斑的特征是光斑的长度方向大于激光整形元件和光束会聚元件的最大尺寸。当线状光斑相对于加工的工件做旋转运动时，就可以切削出一个孔，孔的尺寸可容纳本发明的激光切削头以进行更进一步的切削；当工件作垂直于线状光斑长度方向上的运动时，可以切削出一个槽，这个槽可以容纳本发明所述的激光切削头以进行更进一步的加工。这样无论是孔的加工还是槽的加工，深度方向不受限制，同时由于线状激光束的线宽可以做得与激光光束与会聚光学元件形成的焦点尺寸相当，故精度也非常好。

摘要： 提供一种负型切削镶刀，以及使用所述切削镶刀的刀头更换式旋转切削工具，刀头更换式旋转切削工具系统以及切削加工方法，负型切削镶刀具有四个粗加工用长边切削刃部和四个精加工用短边切削刃部交替连结而成的切削刃，若装配在粗加工用工具主体上就可进行粗加工，若装配在精加工用工具主体上就可进行精加工。将这种切削镶刀在用于粗加工或精加工后，再装配到精加工用工具主体或粗加工用工具主体上，就可进行精加工或粗加工，从而能够不遗漏地使用切削刃全周。

摘要： 本发明提供一种切屑排出性优异的切削镶刀。根据本发明的切削镶刀，凹槽(21)的底面具有第一底面(211)和第二底面(212)，第一底面(211)与切削刃部(5)连续，第二底面(212)位于与第一底面(211)相比远离切削刃部(5)的一侧且比第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部的假想延长线(L1)低的位置。进而，在俯视下，一对倾斜面(23)位于与第一底面(211)的远离切削刃部(5)的一侧的端部相比远离切削刃部(5)的一侧。因此，生成的切屑一边沉入被形成为比第一底面(211)的假想延长线(L1)低位的空间一边卷曲，由此切屑的卷曲的直径变小。其结果是，切屑的排出方向稳定，从而切屑的排出性变得良好。

摘要： 本发明提供一种切削镶刀、具有该切削镶刀的切削工具、以及使用该切削工具来切削被切削件的方法。本发明的切削镶刀具备：位于上表面与下表面之间且具有延伸至上表面的上凹部的侧面、位于上表面与侧面的交线部且由上凹部截断而成的多个分割上切削刃。多个分割上切削刃的每个具有第一端部及第二端部，并且以从第一端部朝向第二端部而接近下表面的方式倾斜。多个分割上切削刃具有相互邻接的第一分割上切削刃及第二分割上切削刃。第二分割上切削刃的第一端部在侧视下位于比第一分割上切削刃的延长线和通过第二分割上切削刃的第一端部且与切削镶刀的中心轴平行的线的交点更加靠上方，并且位于与第一分割上切削刃的第二端部相同位置或下方。