切削参数优化

摘要： 在铣削加工过程中,细长类结构零件易出现颤振而导致加工表面质量变差,选用工艺参数保守易导致加工效率降低,针对这些问题,以长桁零件为例,开展了高效铣削参数的优化研究.首先,根据锤击试验获取了刀具系统的动力学特性参数;其次,建立了不同工况下工件系统的有限元模型,进行了谐响应分析,并获取了零件加工过程中的动态特性;结合刀具系统和工件系统的动态特性,建立了工艺系统的颤振稳定域;最后,建立了以加工效率和刀具寿命为目标函数、切削参数为变量、以切削稳定性为主要约束条件的参数优化模型,并通过粒子群算法获得了铣削参数的全局最优解.研究结果表明:使用优化后的切削参数进行加工,可有效消除切削加工过程中的颤振现象,且加工的效率平均可提高19％;该工艺参数对避免细长结构零件在工艺准备初期发生颤振具有一定的借鉴意义.

摘要： 为节约传感器网络预警系统的传输能耗,提出了一种改进免疫粒子群算法以优化传输路径.为有效改善传统粒子群改进算法易于局部收敛的缺陷,引入了免疫机制,以最大程度的提升算法的全局搜索能力和收敛速度.基于多跳传输的险情点至监控点的传感器网络预警模型,通过引入免疫粒子群算法优化获得尽可能最优的多跳传输路径,以节约其能耗.由仿真验证结果可知,所提算法有效提升了粒子群的全局搜索能力和收敛速度,以能够寻到更优的多跳传输路径,从而减少了能量消耗.

摘要： 针对传统选择刀具与切削参数采用的分阶段串行决策方法,因忽略其内在关联导致选择出的刀具和切削参数优化程度不高的问题,以加工碳排放和加工成本为综合优化目标,引入刀具磨损对切削参数和碳排放的影响,提出一种基于加工特征的刀具选配与切削参数集成优化模型.为有效解算该模型,设计了基于K近邻和多目标粒子群混合优化算法,得到了优化的切削刀具与切削参数.采用企业实际加工案例验证了所提模型与算法的正确性和有效性.所提集成优化方法可为低碳制造环境下合理选择零部件加工的切削刀具和切削参数提供理论和方法支持.

摘要： 针对复杂零件产品研发迫切需要对产品研制过程中的知识进行有效管理以实现共享和重用.以叶轮云制造为例建立了复杂零件云制造知识服务流程,在此基础上对复杂零件云制造流程中工艺设计静态知识服务、切削参数优化动态知识服务、刀轨计算静态知识服务、刀轨计算动态知识服务的实现策略进行了研究.以多孔型腔零件云制造为例,实现了部分功能,初步验证表明所提出的知识服务策略可有效提升产品研发效率.

摘要： 在双梁桥式起重机制动盘生产过程中,由于切削参数设置不合理,导致生产效率较低.围绕ZK514型制动盘零件加工,研究切削参数优化,运用现代切削理论、有限元仿真技术、数学建模与优化分析方法,寻求切削参数的最优组合,在保证加工质量的基础上,有效提高了加工效率.

摘要： 数控加工是基于计算机编程与控制技术进行的一种加工方式,这种加工能够通过数控机床完成一系列自动化工作.目前,数控切削参数优化直接决定了切削工艺是否能够达到对零件的加工要求,并且对加工效率有着一定的影响.其技术所存在的问题无法被忽视,本文结合数控加工切削参数优化问题提出了几种优化方法并对其进行探讨.

摘要： 数控加工是基于计算机编程与控制技术进行的一种加工方式,这种加工能够通过数控机床完成一系列自动化工作。目前,数控切削参数优化直接决定了切削工艺是否能够达到对零件的加工要求,并且对加工效率有着一定的影响。其技术所存在的问题无法被忽视,本文结合数控加工切削参数优化问题提出了几种优化方法并对其进行探讨。

摘要： 本文基于动力学仿真优化技术,开发了存储优化型仿真切削数据的数据库应用系统.选择SQL Server 2000作为数据库管理系统,以C#与ADO.NET为开发工具,在ASP.NET平台下开发了B/S模式的基于动力学仿真的优化型切削数据库应用系统.

摘要： 本文基于动力学仿真优化技术,开发了存储优化型仿真切削数据的数据库应用系统.选择SQL Server 2000作为数据库管理系统,以C#与ADO.NET为开发工具,在ASP.NET平台下开发了B/S模式的基于动力学仿真的优化型切削数据库应用系统.

摘要： 本文基于动力学仿真优化技术,开发了存储优化型仿真切削数据的数据库应用系统.选择SQL Server 2000作为数据库管理系统,以C#与ADO.NET为开发工具,在ASP.NET平台下开发了B/S模式的基于动力学仿真的优化型切削数据库应用系统.

摘要： 本文基于动力学仿真优化技术,开发了存储优化型仿真切削数据的数据库应用系统.选择SQL Server 2000作为数据库管理系统,以C#与ADO.NET为开发工具,在ASP.NET平台下开发了B/S模式的基于动力学仿真的优化型切削数据库应用系统.

摘要： 本发明涉及数控机床的多目标切削数据生成算法及切割参数优化方法，数据库的核心算法包括切削力、动态切削振动等切削加工状态的计算，以及切削功率、主轴扭矩等负载状况，加工精度、表面粗糙度等加工质量，加工时间、材料去除率等加工效率信息，刀具磨损、生产成本等效益评估的计算。根据计算结果优化切削参数，以便提高机床的利用率和零件加工效率。并将针对数控车床和数控车削中心开发的切削数据库算法集成在国产I5智能数控系统平台上，方便机床用户根据具体加工需要调用和选择切削参数，并可在进行实际切削前预判设定参数可能产生的切削效果。

摘要： 本发明涉及数控机床的多目标切削数据生成算法及切割参数优化方法，数据库的核心算法包括切削力、动态切削振动等切削加工状态的计算，以及切削功率、主轴扭矩等负载状况，加工精度、表面粗糙度等加工质量，加工时间、材料去除率等加工效率信息，刀具磨损、生产成本等效益评估的计算。根据计算结果优化切削参数，以便提高机床的利用率和零件加工效率。并将针对数控车床和数控车削中心开发的切削数据库算法集成在国产I5智能数控系统平台上，方便机床用户根据具体加工需要调用和选择切削参数，并可在进行实际切削前预判设定参数可能产生的切削效果。

摘要： 本发明一种摆线铣削中基于切削力建模的摆线参数优化方法，包括如下步骤：首先建立了摆线铣削中的几何模型，求得在单个摆线周期内任意瞬时刀具的切入和切出角以及单个摆线周期的平均材料去除率；接着把求得的切入、切出角带入经典切削力模型，将求得的切削力分量向测量坐标系投影；继而在切削参数不变的条件下，研究摆线参数对啮合角、切削效率以及切削力的影响规律；最后利用发现的规律即可给出摆线铣削中，在切削力的约束条件下，摆线参数的优化选择方法。本发明方法在摆线铣削中能确保摆线铣削特定区域时切削力满足约束条件，且切削效率高，避免了以往摆线参数选择无定量理论指导，严重依赖工人经验，切削力大及切削效率低的情况。

摘要： 一种断续切削条件下陶瓷刀具切削参数优化方法，包括以下步骤：确定陶瓷刀具的参数；确定陶瓷刀具微观破坏的初始状态值和临界状态值；确定工件材料的参数；在有限元仿真软件中设定刀具及工件的几何形状，并导入刀具材料、工件材料的各项相关参数；通过正交实验设计方法确定有限元仿真过程中所采用的切削参数组合；对最大损伤当量应力值进行计算；选定取值最小的切削参数组合。本发明考虑了刀具微观破坏状态、外部载荷对刀具失效的影响，同时结合了正交试验设计方法，切削参数组合的优化精度更高；对切削参数组合进行优化，大大降低了切削参数优化成本；可广泛应用于各种断续切削条件下切削参数组合的优化，并最终达到提高刀具寿命的目的。

摘要： 本发明涉及微细加工领域，具体涉及一种变切深调节装置及径向切削参数优化工艺方法，包括设置于机床工作台上的测力仪、压板以及加工台，所述加工台通过压板设置在测力仪上，还包括立板、支撑盒、悬柱、紧定螺栓与支撑横板，所述立板垂直设置在加工台上方前部，本发明通过调整支撑横板在悬柱上的位置，并借助读数标尺确定实际加工位置，极大地缩短了装夹调整时间，使操作更加便捷；本发明支撑横板保留有一定角度，可以方便的满足径向切削深度的调整，提高了操作效率。

摘要： 本发明公开了响应刀具磨损时变特性的数控批量加工切削参数优化方法，方法包括：获取批量加工任务信息以及加工刀具信息，批量加工任务信息中包括至少一个工件的特征加工数据，特征加工数据包括一个精加工工步信息和至少一个粗加工工步信息，加工刀具信息中包括多个刀具的初始磨损值；根据批量加工任务信息以及加工刀具信息构建数控批量加工能耗与切削参数的第一关联公式，根据批量加工任务信息构建数控批量加工时长与切削参数的第二关联公式；基于第一关联公式和第二关联公式，以数控批量加工能耗最低和数控批量加工时长最短为目标构建多目标优化模型，求解多目标优化模型得到切削参数的最优解。本发明可实现经济效益和能源效益协同优化。

摘要： 本发明提出一种基于SPH切削模型的切削参数优化方法，该技术属于工程设计领域。利用SPH算法建立数值仿真切削模型，以此来代替费时费力且加工成本较高的切削Ti‑6AL‑4V过程，并对模型切削后的工件表面进行粗糙度评估计算，随后利用田口算法，先建立仿真正交试验表，通过S/N分析寻找出一组可以使数值仿真模型表面粗糙度值最小的一组切削参数组合，将该组切削参数作为实际的加工条件下的最优切削参数组合。该方法易于实施，适用于钛合金等昂贵金属的切削参数优化，有助于节约成本，提高生产效率，增加工件的加工精度。

摘要： 一种断续切削条件下陶瓷刀具切削参数优化方法，包括以下步骤：确定陶瓷刀具的参数；确定陶瓷刀具微观破坏的初始状态值和临界状态值；确定工件材料的参数；在有限元仿真软件中设定刀具及工件的几何形状，并导入刀具材料、工件材料的各项相关参数；通过正交实验设计方法确定有限元仿真过程中所采用的切削参数组合；对最大损伤当量应力值进行计算；选定取值最小的切削参数组合。本发明考虑了刀具微观破坏状态、外部载荷对刀具失效的影响，同时结合了正交试验设计方法，切削参数组合的优化精度更高；对切削参数组合进行优化，大大降低了切削参数优化成本；可广泛应用于各种断续切削条件下切削参数组合的优化，并最终达到提高刀具寿命的目的。

摘要： 本发明涉及微细加工领域，具体涉及一种变切深调节装置及径向切削参数优化工艺方法，包括设置于机床工作台上的测力仪、压板以及加工台，所述加工台通过压板设置在测力仪上，还包括立板、支撑盒、悬柱、紧定螺栓与支撑横板，所述立板垂直设置在加工台上方前部，本发明通过调整支撑横板在悬柱上的位置，并借助读数标尺确定实际加工位置，极大地缩短了装夹调整时间，使操作更加便捷；本发明支撑横板保留有一定角度，可以方便的满足径向切削深度的调整，提高了操作效率。

摘要： 本发明涉及一种基于多层感知机的数控机床多工况切削参数优化方法，属于数控机床智能制造装备领域。针对数控机床的机床坐标以及刀具参数的不确定性问题，会导致数控机床在切削加工过程中出现强烈的颤振，提出了一种基于多层感知机的数控机床多工况切削参数优化方法，该方法首先需在锤击模态实验下获取基于不同主轴坐标、刀具直径、悬伸长度的刀尖频响函数曲线，并结合模态理论公式和铣削颤振稳定性数学模型分析，绘制出铣削稳定性叶瓣图；根据切削颤振稳定性预测方法构建以各向运动部件位移、刀具直径、悬伸长度、主轴转速、切削宽度、每齿进给量为输入的极限切削深度MLP预测模型；采用该回归预测模型作为切削稳定性约束建立材料去除率和刀具寿命的多目标优化模型，通过带精英策略的非支配排序的NSGAII算法来求解最优加工参数配置。并以一台加工中心展开实例研究分析，本发明能够表明所获取的优化配置能满足机床稳定性切削，并验证该方法的可靠性和有效性。