碳化钨

摘要： 提出了一种采用具有粘弹性特征的聚酯纤维布包裹小尺寸刚性球头作为抛光工具的抛光方法。该抛光方式所采用的抛光工具可以很好地适应小口径非球面模具的形状变化而不易发生干涉。首先,结合Preston方程推导出该抛光方法下单位时间去除函数模型;然后,将单位时间去除函数应用于小口径回转对称非球面碳化钨模具的面型修正抛光,经过补偿抛光,其面型误差PV值(Peak to valley)从1.414μm改善至0.109μm,表面粗糙度降至4.8992 nm,验证了该方法用于小口径碳化钨模具面型误差修正抛光的有效性。

摘要： 玻璃模压是一种快速大批量生产光学玻璃透镜的方法,受到各行业的青睐。而无结合剂碳化钨作为一种优异的模仁材料被广泛应用于玻璃模压,其具有高硬度、高强度、高热导率的特点。然而无结合剂碳化钨由于其较大的脆性,加工过程中极易出现裂纹崩碎,难以获得良好的表面质量和形状精度。首先在超精密单点车床上进行了高速刻划试验,研究不同线速度(1m/s、5m/s、10m/s、20m/s)对碳化钨材料去除形式的影响。然后对碳化钨进行超精密磨削,研究碳化钨的表面形貌和亚表面损伤等。此外,引入机械化学磨削液,研究其对碳化钨磨削过程的促进作用,磨削时采用含有质量分数为1%纳米氧化硅和3%过氧化氢的水基磨削液,并观察机械化学磨削的表面形貌,结果发现机械化学磨削液能够有效降低表面划痕数量,提高磨削后表面质量。

摘要： 采用真空烧结工艺和热压烧结工艺制备了碳化钛复合材料。凭借场发射扫描电镜(SEM)对试样的表观形貌与断口形貌进行了观察,检测了其力学性能并分析了抗氧化性能。结果显示:采用不同烧结工艺制备的碳化钛复合材料的力学性能及微观结构有较大差别,热压烧结工艺制备的试样各项性能较优,且试样的断裂面显微组织细密、晶界分布明显、裂纹扩张路线多样变化且走向清晰。力学性能分别为:弯曲强度1139 MPa,断裂韧性9.8 MPa·m1/2,维氏硬度21.7 GPa,相对密度99.2%。在设定的条件氧化2 h后,900°C时热压烧结制备的试样表面生成了对基体没有保护效用的非保护性氧化膜;而1150°C时试样表面形成了一层致密的对基体具有保护效果的保护性氧化膜。

摘要： 采用基于密度泛函理论的第一性原理方法研究了碳化钨负载的铜-金合金单层催化剂对氧气吸附和解离性质的影响.通过比较碳化钨负载的纯金单层与铜掺杂的合金单层的电荷布局,发现掺杂铜可以创造新的活性位点,改变氧气的吸附构型,改善氧气的吸附和解离性质.进一步探究了氧气在Cu_(1)Au_(8)/WC(0001),Cu_(2)Au_(7)/WC(0001)上的解离过程,发现:氧气在Cu_(2)Au_(7)/WC(0001)上解离势垒仅为0.64 eV,远低于在纯金单层上的1.56 eV,表明铜掺杂有效促进了氧气的解离.铜掺杂后的单层结构变化预示了在单层产生了配位效应和局部应力效应.电荷布局和态密度结果表明铜掺杂促进了单层上电荷的重新分布,加强了氧气分子与基底的电荷转移和轨道杂化,从而增强了对氧气的吸附.当前的研究结果阐明了碳化钨负载合金单层对氧气分解的促进作用和机理,为设计更加高效廉价的氧还原反应催化剂奠定理论基础.

摘要： 采用等离子熔覆的方法在低碳钢基体上获得Ni60+35%WC涂层,借助超景深三维显微系统,观察并分析了熔覆层的宏观组织和显微组织,并研究了熔覆层的显微硬度分布,得出了以下结论:所制备的熔覆层成型良好,显微硬度为基体的4~6倍;熔覆层底部存在大量的WC颗粒,硬度较高;随着离熔合线距离的增加,WC逐渐减小,硬度降低;随着电流的增加,熔覆层中,WC的溶解量增加,硬度逐渐降低。

摘要： 介绍水煤浆加压气化过程中,水煤气分离器液位控制阀在使用过程中出现的阀芯和阀座冲蚀严重、内漏大及阀体穿孔泄漏等故障情况,从设计选型、工况条件及介质成分等多角度深入分析故障原因,给出解决方案,实际应用效果良好。

摘要： 本文采用水热模板法,通过添加表面活化剂柠檬酸和模板剂氧化石墨烯(GO)调控前驱体的形貌尺寸。将前驱体置于空气气氛中进行热处理,得到厚度薄、尺寸小、分散的WO_(3)。在氮气保护气氛下,通入乙醇/甲醇液体碳源,并处于1000°C下保温2 h,进行原位还原碳化反应,得到表面包覆石墨化碳层的碳化钨(WC@C)。在WC@C表面原位负载不同浓度的Pt NPs,得到Pt-WC@C复合催化剂。该催化剂Pt-WC@C-1(10%Pt)在碱性溶液中性能较佳,电流密度为10 mA/cm^(2)下的过电势(η10)为187 mV,塔菲尔斜率为115.7 mV/dec(10%Pt);在酸性溶液中具有更优良的析氢催化性能,Pt-WC@C-2(5%Pt)性能优于Pt-WC@C-1(10%Pt)和Pt-WC@C-3(1%Pt),η10为87.6 mV,塔菲尔斜率为51.2 mV/dec。这主要归因于分散性较好的WC表面包覆了较薄的石墨化碳层。

摘要： 以Fe基粉为主体成分,通过增加Fe基粉中碳含量以及向Fe基粉中添加颗粒状碳化钨,研究不同的碳含量和增加WC颗粒对掘进机滚刀耐磨层性能的影响。研究结果表明:在Fe基粉中加入30%的WC颗粒使得耐磨层抗磨粒磨损性能较纯Fe基粉提高3倍;当将Fe基粉中w(C)由0.15%提高到0.45%时,耐磨层耐磨性能提高约2倍;在w(C)为0.45%的Fe基粉中添加WC,其耐磨性能变化较小,且其剪切强度下降30%。

摘要： 某型机喷涂了碳化钨涂层的旋翼阻尼器安装螺栓发生多起断裂或出现裂纹故障,为查明故障原因,对故障件进行了外观观察、断口宏微观观察、金相分析、硬度测试、表面涂层评价等,结果表明:螺栓断裂性质为疲劳,呈线源,裂纹扩展充分;裂纹开裂性质为疲劳.故障原因分析排查结果表明:螺栓提前出现疲劳裂纹或断裂的原因是碳化钨喷涂工艺出现批次性质量问题.对螺栓断裂的影响进行了分析,明确了处置措施,有效的解决了外场故障.

摘要： 钎焊涂层作为材料表面改性和关键构件寿命延长的重要方法之一,广泛应用于航空航天、农业机械、石油钻探等领域,受到了国内外钎焊学术界和产业界的高度关注.本文主要对近20年国内外有关钎涂技术的研究报道进行评述.首先介绍钎涂技术国内外研究现状,其次详细综述硬质合金/镍、硬质合金/铜、硬质合金/铁、硬质合金/银四类钎涂层的制备工艺和性能调控研究进展,然后评述钎涂技术在农业机械、航空航天、石油钻探等领域关键构件表面改性的实际应用,最后指出钎涂技术研究和发展过程中存在的不足,并展望钎涂技术未来发展的方向,为功能性钎涂技术的相关研究和工程应用提供理论依据和技术支撑.

摘要： 采用铸渗法制备钢基碳化钨颗粒增强表层复合材料为研究对象.通过在预制层中添加合金元素,改变碳化钨颗粒与基体间界面的性能.选取EDS测试方法和数学统计方法,考察添加不同合金元素对界面反应区过渡作用的影响.利用热震试验,找出界面反应区过渡作用与其抗热疲劳性能间的联系.结果表明:利用数值统计方法,能够解决线扫描过程中临近扫描点之间相互信号干涉产生锯齿波形的问题,获得利于观察的界面反应区元素分布曲线;选取W元素作为衡量界面连续性的考察标准,建立考察界面反应区过渡作用的方程,衡量添加合金元素的界面反应区过渡作用;合金元素的加入能够影响界面的抗热疲劳性能,添加Ni能有效提高界面抗热疲劳性能.

摘要： 本文对市售的三个厂家生产的粒度相近、不同形貌的碳化钨(费氏粒度20-25μm),采用扫描电子显微镜观察形貌,并经同样的球磨、压制、烧结工艺过程制成含Co量6％,硬质相晶粒度4～5μm合金试样,对合金试样进行常规项目(密度、硬度、磁力、钴磁)检测,检测后进行冲击回转式磨损实验,该实验在自贡硬质合金有限责任公司引进的试验机“动载荷冲击磨损试验机”上进行.通过试验表明:在一定条件下,冲击磨损试验可表征出不同形貌的碳化钨生产的合金耐冲击性及抗磨损综合性能的差异.

摘要： 通过控制送入炉内H2O与H2的分压比制备了超粗钨粉,并对所制钨粉及其后续产品物化性能影响进行了研究.结果表明:与掺杂工艺相比,在还原温度1040°C、还原时间9h、PH2O/PH2=0.7的条件下制得Fsss粒度为20μm的超粗钨粉及其制备的碳化钨,具有细颗粒少,均匀性好,晶体发育完整,纯度高等优点.用其制备的超粗WC-Co类硬质合金晶粒粗大,细晶少,粒度分布窄,组织均匀,无异常晶粒、孔隙等缺陷,后续产品抗冲击性能和抗热疲劳磨损性能提高.

摘要： 本研究选择应用范围广、技术含量高的纳米晶碳化钨钴(WC/Co)复合粉末和产业化装备为研究物件,创新性提出"均匀化、复合化、纳米化"制备高性能碳化钨钴复合材料设计理念,突破水溶液均匀复合、高压雾化结晶、低温原位碳化等关键技术,以可溶性钨源、钴源、碳源、添加剂为原料,通过溶液配制-高压雾化结晶-低温原位碳化等过程,制备纳米WC/Co复合粉体材料.测试结果表明,以复合粉为原料,制得的超细晶硬质合金性能优异,品质稳定.

摘要： 采用放电等离子烧结技术制备了2.8wt％Al2O3-6.2wt％ZrO2材料和WC-2.8wt％Al2O3-6.2wt％ZrO2材料,并研究了Al2O3和ZrO2放电等离子烧结机理以及两者对WC材料的增韧机理.结果显示,在1600°C烧结时Al2O3和ZrO2会形成一种层片状的的共晶组织.当一定量的2.8wt％Al2O3-6.2wt％ZrO2同时加入到WC中并在1600°C烧结时,形成的少部分层片状的的共晶液相能促进WC的致密化,使第二相粒子分散均匀,显著提高了WC材料的综合力学性能,其硬度和韧性同时分别达到了21.0GPa和8.5MPa m1/2.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 采用真空烧结技术制备了WC颗粒增强镍基复合材料.通过扫描电镜、XRD等手段重点分析了复合材料的颗粒分布、组织结构和颗粒的溶解行为,并通过M-200磨损试验机对复合材料和基体的磨损性能进行了实验比较.结果表明,WC/Ni55复合材料中WC颗粒的外缘发生部分溶解,WC颗粒形成了"核-壳"结构,颗粒与基体形成了良好的冶金结合.WC溶解后弥散析出M6C、Cr7C3、Cr23C6等硬质相,提高了复合材料的显微硬度,复合材料的耐磨性显著提高,磨损体积仅为基体的1/3.复合材料的磨损机制主要是磨料磨损.

摘要： 本发明涉及的碳化钨或碳化钨—金属钴超细颗粒粉末的直接还原碳化制备方法。它依次包含如下步骤：(1)备料——将钨或钨、钴的氧化物配以适量碳源球磨混合后装入石墨舟皿；(2)入炉反应——将装料的石墨舟皿推入反应炉中于还原气氛下反应；(3)出炉检测——冷却后反应物出炉过筛后检测总碳、游离碳及氧含量，同时观测粒度分布等；(4)调整——检测结果不符合要求时应微调配碳或氧化物，再球磨混合，装舟入炉，于还原气氛下二次反应，冷却出炉后过筛、检测、包装。本发明之优点是工艺流程短、产品质量好、设备简单而效率高，能降低电耗、水耗及气体消耗，可用于生产1μm、0.8μm、0.6μm、0.4μm、0.2μm、0.1μm和更细的粉末，对硬质合金行业大有裨益。

摘要： 本发明公开了一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法，包括：(1)将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，以便得到混合浆液；(2)将所述混合浆液进行高压氧浸处理，以便得到氧浸液；(3)将所述氧浸液进行固液分离处理，以便得到硫酸钴溶液和碳化钨。采用该方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。

摘要： 本发明涉及基于碳化钨的热喷涂粉以及用于热涂覆基底，特别用于热涂覆机动车的制动盘的这种喷涂粉的制造方法。根据本发明，该喷涂粉除杂质外还包含60重量%至75重量%范围的WC、14重量%至22重量%的范围Cr

摘要： 本发明涉及一种碳化钨-钴或碳化钨-钴-铬热喷涂粉末的制备方法，将碳化钨粉和钴粉或者碳化钨粉、钴粉和铬粉按照一定比例混合，配制料浆，喷雾造粒，造粒粉末经筛分和脱脂处理后，于立式高温烧结炉中快速烧结，粉末以自由落体的运动方式连续均匀地通过加热区和冷却区，且于加热区中完成烧结，保护气氛：氮气，烧结温度：1000~1700°C，烧结时间：0.1~5s，最后对烧结粉末按要求分级筛分。本发明解决了碳化钨基复合球形热喷涂粉末在采用传统方法制备时存在生产周期长、生产效率低和耗能大等难题；采用本发明，工艺流程简单，可连续生产，节能环保，所得粉末成分均匀、球形度高及流动性好，可广泛应用于航空航天、机械制造和石油化工等领域。

摘要： 实施方式涉及多晶金刚石复合体(“PDC”)和制造这种PDC的方法，所述多晶金刚石复合体包含基本上没有由于碳化钨晶粒的异常晶粒生长而形成的缺陷的多晶金刚石(“PCD”)台。在一个实施方式中，PDC包括含界面表面的经烧结碳化钨衬底和结合至所述经烧结碳化钨衬底的界面表面的PCD台，所述界面表面基本上不含呈现异常晶粒生长的碳化钨晶粒。所述PCD台包括限定多个间隙区域的多个结合的金刚石晶粒。所述间隙区域的至少一部分包括设置在其中的金属溶剂催化剂。所述PCD台可基本上不含铬或者所述PCD台和所述经烧结碳化钨衬底可各自包含铬。

摘要： 本发明涉及的碳化钨或碳化钨－金属钴超细颗粒粉末的直接还原碳化制备方法。它依次包含如下步骤：(1)备料——将钨或钨、钴的氧化物配以适量碳源球磨混合后装入石墨舟皿；(2)入炉反应——将装料的石墨舟皿推入反应炉中于还原气氛下反应；(3)出炉检测——冷却后反应物出炉过筛后检测总碳、游离碳及氧含量，同时观测粒度分布等；(4)调整——检测结果不符合要求时应微调配碳或氧化物，再球磨混合，装舟入炉，于还原气氛下二次反应，冷却出炉后过筛、检测、包装。本发明之优点是工艺流程短、产品质量好、设备简单而效率高，能降低电耗、水耗及气体消耗，可用于生产1μm、0.8μm、0.6μm、0.4μm、0.2μm、0.1μm和更细的粉末，对硬质合金行业大有裨益。

摘要： 本发明属于硬质合金材料制备技术领域，具体涉及一种纯碳化钨硬质合金制备方法，结合放电等离子体烧结方法，调节具体烧结工艺，整个烧结周期控制在40‑60min内完成，保证碳化钨晶粒维持初始状态，得到高致密度的纯碳化钨硬质合金材料；以微米级的碳化钨粉末单组分相烧结，不添加任何金属粘结剂或非金属添加物等，得到的碳化钨硬质合金致密度高达到99％左右，密度在15.4g/cm3左右,维氏硬度能够达到2600‑2700HV，弯曲强度达到1400‑1500MPa，压缩强度达到8000MPa。因此，本发明的纯碳化钨硬质合金适于制成粉末成型用模具、热加工模具、耐磨部件、超精密机械部件、机加工刀具等，尤其适于对耐高温性能要求高、高温下不脱落的精密加工模具、光学玻璃和透镜加工模具。

摘要： 本发明公开了一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法，包括：(1)将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，以便得到混合浆液；(2)将所述混合浆液进行高压氧浸处理，以便得到氧浸液；(3)将所述氧浸液进行固液分离处理，以便得到硫酸钴溶液和碳化钨。采用该方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种立式铸造碳化钨连续生产炉，包括进料区、加热区、冷却区，进料区设置了喂料装置。本发明还公开了一种铸造碳化钨连续制备工艺。采用本发明结构的立式铸造碳化钨连续生产炉和制备工艺，产品的碳量控制准确；下料均匀、分散，有利于物料颗粒在加热区均匀受热和吸热。实现了从前驱物（混合料）到WC.W

摘要： 本发明涉及基于碳化钨的热喷涂粉以及用于热涂覆基底，特别用于热涂覆机动车的制动盘的这种喷涂粉的制造方法。根据本发明，该喷涂粉除杂质外还包含60重量%至75重量%范围的WC、14重量%至22重量%的范围Cr