氧压酸浸

摘要： 针对云南省某复杂低品位闪锌矿进行氧压浸出试验研究。研究了始酸浓度、反应温度、高浸液和配矿情况对锌浸出率、浸出渣含锌的影响。结果表明,优化试验条件为液固比5∶1、添加剂用量为矿量的0.3%、反应温度130°C、反应时间90 min、氧压1.2 MPa、转速500 r/min、粒度-0.0469 mm(≥75%)、前液配入常压高浸液含Fe量(2~3)g/L,最终的锌浸出率达96.5%,终点酸度(20.0~26.0)g/L,铁浓度6 g/L,浸出渣中含锌小于1.7%。

摘要： 通过单因素的实验考察了硫酸浓度、浸出时间、氧分压、液固比、搅拌速率、浸出温度等影响要素对铅冶炼冰铜渣中Cu、Fe浸出的影响,确定工艺优化参数为:硫酸浓度为200g/L、搅拌速率400r·min^(-1)、浸出时间120min、氧分压1.3MPa,液固比4:1,浸出温度140°C、10%木质素磺酸钠(质量比),在此优化参数下,进行了三次平行验证实验,Cu的浸出率平均为93.92%,铁的浸出率平均为11.58%。

摘要： 分别采用一段氧压直接酸浸和两段氧压逆流酸浸法分离铅冰铜中的铜和铅,重点考察工艺参数条件对铜浸出率的影响。结果表明:采用氧压酸浸处理铅冰铜,铜进入浸出液,铅进入浸出渣,铅冰铜中的硫以硫酸铅和单质硫形式进入浸出渣;一段氧压直接酸浸的最佳条件为:铅冰铜粒度为-45μm、初始浓硫酸质量150.00 g、反应温度100°C、浸出时间为150 min、氧气压力1.0 MPa、液固比(体积质量比,mL∶g)3.0∶1,在此最佳浸出条件下的铜浸出率可超过98%;两段氧压逆流酸浸可在有效分离铅冰铜中铜和降低最终浸出液中铁和砷的同时降低终酸浓度;两段酸浸过程中的一段酸浸为低酸浸出,二段酸浸为高酸浸出,一段浸出最佳条件为:铅冰铜质量200.00 g、铅冰铜粒度-45μm、初始硫酸质量30.00 g、液固比为3.0∶1、氧气压力1.0 MPa、反应温度100°C、浸出时间45 min;二段酸浸原料为一段氧压酸浸后的浸出渣,最佳酸浸条件为:初始硫酸质量130.00 g、液固比3.0∶1、反应温度100°C、浸出时间90 min,经过两段氧压逆流酸浸处理后,铅冰铜中铜的浸出率也超过98%。

摘要： 以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130°C、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3:1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。

摘要： 针对某铀钼矿尾渣进行了成分分析、粒级筛析及矿物组成研究,开展了不同氧压浸出工艺对比试验。尾渣中可回收的金属为钼和铀,其中钼含量较高,达到了近0.6%,铀含量较低,仅为0.022%。钼主要以辉钼矿/胶硫钼矿形式分布,且绝大部分被石英颗粒包裹,解离程度低,采用加压氧化分解工艺可以改善钼的溶浸效果。通过条件试验分别确定了氧压酸浸、氢氧化钠氧压碱浸、碳酸钠氧压碱浸的最佳工艺条件,钼浸出率分别达到80.76%,85.32%,80.49%,而氧压酸浸和碳酸钠氧浸条件下的铀金属也可以浸出60%。试剂消耗成本测算结果表明,氧压酸浸过程工艺成本最低,综合考虑建议尾渣浸出工艺路线选择氧压酸浸工艺。

摘要： 以镍钼矿氧压酸浸液为研究对象,采用中和还原-沉镍技术实现镍、钼的分离回收.在实验条件下,可以实现浸出液中Ni、Co、Cu、Zn等的综合回收,Ni沉淀率为95.86％,沉淀产品中Ni含量达到23.20％,可作为Ni的初级产品外售.

摘要： 采用人工重砂分析、电子显微镜和电子探针成分分析、化学物相分析、XRD、SEM-EDS等分析手段,对铜冶炼渣进行了矿物学研究.结果表明:铜冶炼渣中的含铜矿物主要以冰铜的形式存在,含铁矿物主要以磁铁矿的形式存在,脉石矿物主要以硅酸铁的形式存在.渣中铜、铁互相嵌布且分布均匀,多种矿物互相包裹,难以直接利用.采用加压氧气低酸度条件下浸出工艺,能够破坏铜、铁嵌布结构,高效选择性浸出铜,将渣中的铁和硅分别转化、重构为赤铁矿和非晶态二氧化硅.在硫酸浓度0.4 mol/L、反应温度200°C、液固比6mL/g、氧分压600 kPa、浸出时间80 min和物料粒度75～150 μm条件下,铜冶炼渣中Cu的浸出率＞95.0％,Fe的浸出率＜0.6％,Si的浸出率＜2.0％,浸出矿浆过滤速率可达378.54 L/(m2·h);浸出渣中的Fe和Si分别以赤铁矿(α-Fe2O3)和非晶态SiO2的形态存在,且铜含量低于0.1％(质量分数).

摘要： 贵州某湿法炼锌厂浸锌渣中主要有价金属元素为锌、铁、铅,含量分别为15.41％、9.68％、2.33％,主要非金属元素S、Si含量分别为11.64％、13.67％;锌主要为ZnS,铁酸锌和硅酸锌少量,铁主要以FeS形式存在.为从该二次资源中高效提取锌、铁开展了试验研究,结果表明,在磨矿细度-0.074 mm占93.67％,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度140 g/L,液固比4:1,浸出温度160°C,浸出时间90 min,木质素磺酸钙与浸锌渣的质量比0.3％,搅拌转速800 r/min情况下,对该浸锌渣进行氧压酸浸,锌浸出率96.58％、铁浸出率60.47％,该方法可为浸锌渣的高效综合回收利用提供依据.

摘要： 氧化铋渣是粗银生产过程中的一种副产品,含铋、铜、金、银等有价金属较高.本文介绍了氧化铋渣通过还原熔炼,产出粗铋和高银铋冰铜,高银铋冰铜再通过氧压浸出,铜进入溶液进行旋流电积产出阴极铜,金、银等贵金属富集到浸出渣,高银浸出渣在银冶炼直接搭配阳极泥进行富氧还原熔炼回收金、银的工业应用情况.

摘要： 采用氧压酸浸处理硫化铜镍精矿.结果表明铜、镍的浸出率均随着温度升高、时间延长呈现线性上升的趋势,铜、镍的最高浸出率分别为98.53％、97.69％,经氧压酸浸,硫化铜镍精矿中的部分铁及脉石矿物浸出进入溶液中,将精矿中的贵金属富集到95g/t左右.动力学试验研究表明,硫化铜镍精矿氧压酸浸过程中铜、镍的浸出表观活化能分别为74.83～86.12kJ/mol和48.34～66.06kJ/mol,说明反应受化学反应控制.

摘要： 研究石煤一段氧压酸浸过程中硫酸亚铁添加剂对钒浸出率的影响.结果表明:在石煤氧压酸浸过程中加入适量添加剂,钒浸出率可提高8.5%左右.不同气体的压力酸浸实验表明,工业生产过程中,可完全用空气代替工业氧气.采用两段氧压酸浸工艺可有效控制一段浸出液的酸度,并实现钒的选择性浸出,最终一段浸出液的酸度可控制在10 g/L左右,钒浸出率可提高10%.

摘要： 提出了一种处理高铟高铁硫化锌精矿的工艺--氧压酸浸,并从酸锌比、温度、氧分压、时间等因素的影响出发,进行条件试验,获得了最佳的浸出条件:H2SO4:Zn=1.2,T=150～155°C,PO2=1.0MPa、t=90min.在此条件下,锌的浸出率为99.13﹪,铟的浸出率为90.06﹪,铁的浸出率为12.38﹪.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 提出一种在加压条件下酸浸黑色页岩型矿提取钒的新工艺,研究浸出过程中各种工艺参数对钒浸出率指标的影响,同时进行了两段逆流浸出实验;利用电子探针分析矿石中钒在各物相中的分配情况,并在两段逆流浸出基础上进一步强化实验条件,考察了钒浸出率与矿石中钒赋存状态之间的关系.结果表明:该工艺的最佳工艺参数如下,即时间3 h、温度150 °C、液固比1.2-1、硫酸用量25%、85%矿石粒度粒经小于0.095 mm;在此条件下,钒的一段浸出率为77%左右,而矿石经过两段逆流浸出后,钒浸出率可达90%;钒浸出率与矿石中难溶硅铝酸盐相中的钒占有率呈现消长关系.

摘要： 本发明涉及一种酸浸渣搭配铅渣一釜三段氧压浸出锌的方法，属于湿法冶金技术领域，本发明充分利用酸浸渣和铅渣的物料性质，采用一釜三段的高效处理工艺，对原料中的锌进行短流程浸出，并在一釜内分段连续实现酸浸渣浸出、铅渣氧化浸出及沉矾除铁。本发明为铅锌冶炼渣物料的联合处理提供新的思路，得到的氧压液含铁≤500mg/L，无需再单独除铁，回收锗铟后可直接并入主系统锌浸出流程；氧压渣锌≤2%，且90%以上的铁渣随氧压渣并入粗铅火法系统，充当冶炼熔剂使用，回收铅和银，最终通过水淬渣的形式生产水泥，实现锌冶炼湿法铁渣的无害化处置与利用。

摘要： 本发明属于焙烧酸浸渣综合回收技术领域，公开了一种含贵金属焙烧酸浸渣的氧压浸出和贵金属富集方法，将含贵金属焙烧酸浸渣采用铜电积后液和新水进行浆化配料，加热至150～160°C，在高压釜中通入氧气，浸出3～4h，完成其中铜、镍硫化物的氧化浸出。本发明实现了含贵金属焙烧酸浸渣铜、镍的深度浸出，铁在浸出过程氧化沉淀并在熔炼富集贵金属时进入熔炼渣中和其中贵金属的富集并在熔炼冰镍过程中得到进一步富集用于贵金属的回收；本发明解决了焙烧酸浸渣堆存、运输困难、浸出渣中有价金属无法回收等问题；工艺流程简单、有价金属回收率高、能耗低等优点。

摘要： 本发明公开了一种利用湿法炼锌氧压酸浸渣制备脱汞吸附剂的方法，包括以下步骤：(1)将锌氧化矿与氧压酸浸渣混合均匀得到预混合料，将可溶性硫化盐溶解于有机溶液中得到硫化盐溶液；(2)将步骤(1)中得到的预混合料与硫化盐溶液混合，超声搅拌成悬浊液，并加热进行水热反应，收集产物得到锌多硫化合物；(3)将步骤(2)中得到的锌多硫化合物与铁盐混合，研磨均匀即得到脱汞吸附剂。本发明以湿法炼锌氧压酸浸渣为原料制备脱汞吸附剂，降低了氧压酸浸渣的环境危害，可实现氧压酸浸渣全量化资源利用，并且，本发明制备的吸附剂对汞脱除效率高，对脱除烟气和废液中多种形态的汞的脱除效率可达90％以上。

摘要： 本发明属于原生铀钼矿氧压酸浸技术领域，具体涉及一种针对现有铀钼浸出工艺对矿性变化适应性差，钼浸出率低，资源利用率低，潜在环境风险大，成本高的问题，提出的原生铀钼矿浸出工业化方法；包括以下步骤：步骤一、将铀钼共生原矿通过磨矿、分级，调浆；步骤二、在矿浆加入92.5％‑‑98％浓度的硫酸预浸；利用回收的蒸汽预热到80‑‑90°C；步骤三、预热后的矿浆通过矿浆泵连续送入卧式加压反应釜中，在卧式加压反应釜的第一级，不断搅拌，连续得到浸出矿浆；步骤四、得到的浸出矿浆通过闪蒸设备回收蒸汽用于原矿浆预热。矿浆温度降低至110°C以下；步骤五、矿浆进一步与洗涤冷水热交换，通过固液分离，渣去尾矿库，滤液进入下道工序。

摘要： 本发明属于有害固废测定技术领域，具体提供了一种锌精矿氧压酸浸高硫渣安全性分析方法，其通过对锌精矿氧压酸浸高硫渣的着火点、浸出毒性和重金属毒害元素的赋存形态进行测定，基于测定结果分析锌精矿氧压酸浸高硫渣的安全性。本发明有助于提高高硫渣收集、贮存、运输、再利用和处置等环节的安全程度，并能分析评估环境危害风险，也可以扩展应用于其他有色冶炼废渣。

摘要： 本发明涉及一种氧压酸浸与氧压碱浸联合浸出硫化物金精矿的方法。该方法分为氧压酸浸预处理与氧压碱浸这两个阶段。首先在氧压酸浸过程中，控制反应条件，使硫化物被氧化，其中部分元素硫被转化为单质硫磺，金得以解离暴露。氧压酸浸渣经洗涤后再进行氧压碱浸。碱浸过程中控制碱性物质的用量并保持反应温度和氧分压在较低的水平使酸浸渣中硫磺被氧化为可与金配位的配体—硫代硫酸根离子和多硫根离子，从而实现无外加浸出剂条件下金的高效浸出。该方法对环境友好，生产成本低。

摘要： 本发明属于原生铀钼矿氧压酸浸技术领域，具体涉及一种针对现有铀钼浸出工艺对矿性变化适应性差，钼浸出率低，资源利用率低，潜在环境风险大，成本高的问题，提出的原生铀钼矿浸出工业化方法；包括以下步骤：步骤一、将铀钼共生原矿通过磨矿、分级，调浆；步骤二、在矿浆加入92.5％‑‑98％浓度的硫酸预浸；利用回收的蒸汽预热到80‑‑90°C；步骤三、预热后的矿浆通过矿浆泵连续送入卧式加压反应釜中，在卧式加压反应釜的第一级，不断搅拌，连续得到浸出矿浆；步骤四、得到的浸出矿浆通过闪蒸设备回收蒸汽用于原矿浆预热。矿浆温度降低至110°C以下；步骤五、矿浆进一步与洗涤冷水热交换，通过固液分离，渣去尾矿库，滤液进入下道工序。

摘要： 本发明公开了一种利用湿法炼锌氧压酸浸渣制备脱汞吸附剂的方法，包括以下步骤：(1)将锌氧化矿与氧压酸浸渣混合均匀得到预混合料，将可溶性硫化盐溶解于有机溶液中得到硫化盐溶液；(2)将步骤(1)中得到的预混合料与硫化盐溶液混合，超声搅拌成悬浊液，并加热进行水热反应，收集产物得到锌多硫化合物；(3)将步骤(2)中得到的锌多硫化合物与铁盐混合，研磨均匀即得到脱汞吸附剂。本发明以湿法炼锌氧压酸浸渣为原料制备脱汞吸附剂，降低了氧压酸浸渣的环境危害，可实现氧压酸浸渣全量化资源利用，并且，本发明制备的吸附剂对汞脱除效率高，对脱除烟气和废液中多种形态的汞的脱除效率可达90％以上。

摘要： 本发明属于有害固废测定技术领域，具体提供了一种锌精矿氧压酸浸高硫渣安全性分析方法，其通过对锌精矿氧压酸浸高硫渣的着火点、浸出毒性和重金属毒害元素的赋存形态进行测定，基于测定结果分析锌精矿氧压酸浸高硫渣的安全性。本发明有助于提高高硫渣收集、贮存、运输、再利用和处置等环节的安全程度，并能分析评估环境危害风险，也可以扩展应用于其他有色冶炼废渣。

摘要： 本实用新型公开了铜浮渣氧压酸浸处理铅锑分离渣液相固相离心系统，包括套壳，所述套壳顶部的中心处固定安装有注料斗，所述注料斗表面的底部套设安装有连接框，所述连接框的底部固定连接有离心组件，所述离心组件的底部固定连接有固定座，所述套壳内腔的后侧贯穿安装有密封壳。本实用新型通过设置电动推杆、注料斗、排料阀、托槽、连接杆、滑动网环、排渣网环、固定网环、驱动电机和连接框配合使用，具有快速分离和方便分料的优点，解决了现有的离心系统无法快速将残渣与废液进行分离，分离处理效率较差，且不方便将废液与残渣单独排出，需人工手动进行清理，存在一定的使用限制性，降低了离心系统实用性的问题。