蜡油加氢

摘要： 循环氢压缩机为反应系统提供推动力,为加氢装置的“心脏”,无备用机组,其中干气密封为压缩机的核心配件。在比较恶劣工况条件下,对干气密封性能要求极为苛刻,需保证连续运行34400小时或一个检修周期。此关键配件成功国产化,为装置的长周期运行、降低检维修费用等方面奠定了重要技术基础。

摘要： 以蜡油加氢反应流出物空冷器出口管道为研究对象,基于腐蚀性介质组分H_(2)S、NH_(3)在水相中不同温度下的分布特性分析,揭示了多组分流体流动过程中的冲蚀损伤机理,构建了空冷器出口管道冲蚀损伤特性的预测方法。采用Mixture模型与k-ω湍流模型对出口管道的冲蚀损伤特性进行了数值模拟,并采用剪切应力、传质系数、损伤速率等参数对冲蚀损伤特性进行了定量表征。结果表明:随着空冷器出口管系距离三通中心轴向距离的增加,管内流体流速和水相体积分数不断增加,传质系数和损伤速率较大区域位于管道底部区域,传质系数最大值为5.055×10-4 m/s,最大损伤速率为0.153 mm/a;剪切应力最大位置位于三通管道底部距离中心约760 mm处,综合判定该区域为发生冲蚀损伤的最高风险区域;预测的冲蚀损伤高风险区域与实际测厚减薄最严重区域基本重合,研究成果可为空冷器出口管系的测厚布点及寿命预测提供技术支撑。

摘要： 80万t/a蜡油加氢装置是山东京博石化有限公司产品质量升级的重要项目,通过更换催化剂和工艺改造优化,对两套重油催化裂化装置原料进行预处理。于2018年7月10日开始改造,2018年10月15日中交,2018年10月22日一次试车成功。通过试车过程,以及开工正常二个月后的标定,对装置的运行进行了全面分析,对其他同类装置开工具有一定的借鉴意义。

摘要： 催化油浆是催化裂化装置的塔底重质组分,其残炭高、黏度大且含有大量催化剂粉末,深加工困难。由于油浆内含有30%~50%的饱和烃,将其处理后返回装置加工就有很好的经济效益。本文探讨了催化油浆处理的可行性,分析了加氢原料与催化油浆混合后原料油的性质,从理论上给出了加氢原料掺炼催化油浆的可行性。

摘要： 对于蜡油加氢工业装置而言,当原料发生较大变化时,即使操作人员进行相应的调整,也容易出现精制蜡油中硫含量超标或者过低的情况,这些数据点(边际点)虽少,但极重要。由于统计模型的固有缺陷,边际点的预测成为难题。研究提出两步法来解决这一问题,首先,建立精制蜡油硫含量异常点判定新方法,剔除异常点;其次,保留所有硫含量边际点,从正常范围点中随机抽取数据,将边际点数据量与正常范围点数据量之比(边际点/正常点)从1/9改变为2/8和3/7,使其更符合统计模型的预测特点。与边际点/正常点为1/9的模型相比,边际点/正常点为2/8和3/7的模型对测试集中硫质量分数的平均绝对误差分别缩小了35.97和57.95μg/g,相对误差分别缩小了0.95和1.6百分点,解决了统计模型对少数边际点预测效果差的问题,提高了统计模型的泛化能力。

摘要： 随着国内汽车工业的快速发展,以及环保和节能要求的加强,对高档润滑油的需求日趋旺盛。而润滑油的主要成分是基础油,含量通常为70%~90%,因此,基础油的质量随润滑油使用性能的提高更加苛刻。烷烃中正构烷烃的黏度指数高,但低温流动性差,是基础油的非理想组分;但带有支链的直链烷烃则具有较好的低温流动性,但黏度和黏度指数同正构烷烃相近,是基础油中的理想组分。因此随着我国石化工业的发展以及对基础油产品的需求结构变化,全加氢型异构技术生产润滑油基础油工艺得到了快速发展和广泛应用,高凝点直链正构烃异构转化生成低凝点、高黏度指数的异构烃成为现实,可以生产很高黏度指数(VI>120)和超高黏度指数(VI>140)类基础油。本文新型的串联高压加氢工艺采样两段式串联进料,采用一套循环氢系统,一套高低分系统,相比较于传统两段并联式工艺,该工艺节省了一套进料缓冲罐和循环氢系统,大大缩减了投资成本和占地面积,降低装置能耗。本文结合新型串联高压加氢生产润滑油基础油装置两个运行周期的生产运行现状和操作特点,分析了新型串联高压加氢生产润滑油基础油工艺在实际运行过程中的问题,优化操作,为高压加氢生产润滑油基础油工艺的应用提供帮助。

摘要： 为适应蜡油原料重质化、劣质化发展趋势,延长装置运转周期,采用具有粒子尺寸大且粒径分布集中、相对结晶度高的特种氧化铝载体材料及Ⅱ类活性相调节技术,开发了具有较大孔径和孔体积、更高抗金属和容金属能力的FF-34蜡油加氢处理催化剂.工业应用结果表明:在入口压力10.0 MPa、体积空速高达1.00 h-1、氢油体积比558、入口反应温度仅334°C条件下,精制蜡油硫质量分数约3000μg/g,氮质量分数为1321μg/g,化学氢耗为0.73％,说明了FF-34催化剂具有良好的加氢脱硫和加氢脱氮性能.

摘要： 依据某炼油厂蜡油加氢装置生产数据,采用Aspen HYSYS对该装置进行机理建模,并用分层随机抽样法验证机理模型的有效性;然后以正常生产的28种减压蜡油和焦化蜡油进料量分区,运行机理模型,扩充了产品预测数据集.在此基础上,利用BP神经网络建立蜡油加氢装置的产品预测数据驱动模型,来预测精制蜡油流量,精制蜡油中硫、氮的质量分数,石脑油、液化气和燃料气的流量;最后以最小化精制蜡油中硫、氮的质量分数为目标进行在线操作优化.仿真结果表明:BP神经网络模型具有较高的产品预测精度,其平均绝对误差为6.286×10-3,均方误差为5.631×10-5;依据多目标优化结果调节操作参数,可降低精制蜡油中硫、氮的质量分数.

摘要： 中石油乌鲁木齐石化公司1.5 Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8400 h,主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料,在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,改进烃的分子结构,提高蜡油中的氢含量,为催化裂化装置提供优质原料,同时副产一部分柴油和石脑油.2016年8月1.5 Mt/a蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行,运行初期综合能耗较高.主要对1.5 Mt/a蜡油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置综合能耗从18.65 kg/t(标油)降低到12.93 kg/t(标油),增加经济效益1198.24元/h.

摘要： 结合两套蜡油加氢工业装置实际运转情况以及待生催化剂表征数据,分析并讨论了影响蜡油加氢装置长周期稳定运转的关键因素.结果表明:原料中的沥青质是影响重油加氢装置长周期稳定运转的关键因素;针对不同性质原料,设计合理的催化剂级配方案和工艺条件可实现加氢装置催化剂表面积炭的稳态平衡,从而实现工业装置催化剂长周期不失活稳定运转的目标.基于蜡油加氢装置运转经验,进一步对比分析了影响重油加氢和柴油加氢装置长周期稳定运转的关键因素,并提出了加工重油原料和柴油原料时实现长周期稳定运转的对策.

摘要： 主要针对蜡油加氢装置外排含硫污水中油含量较高的特点,从工艺流程、设备结构、操作条件等方面进行分析,通过降低含硫污水中pH值、控制界位平稳、改变含硫污水闪蒸罐流量量程等方面,将含硫污水中油含量由以往的超过150mg/L降至100mg/L以内,有效地提高了污水的质量,保证了含硫污水产品合格率,每年还可降低装置加工损失11t,大大的减轻了下游污水汽提装置的生产压力.

摘要： LTAG技术是石油化工科学研究院(以下简称石科院)近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术.该技术利用加氢单元和催化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油.洛阳分公司为更好地适应市场变化,降低柴汽比,采用石科院开发的LTAG技术,将催化裂化装置和蜡油加氢装置进行联合,并对1.4Mt/a的1套催化裂化装置进行LTAG工艺技术改造.2016年1月份完成LTAG改造施工,1月20日正式投用LTAG,投用后相对于重油进料,汽油收率升高了4.92％,柴油收率下降了9.02％,汽油辛烷值提高了0.5个单位,催化柴油加氢后回炼增加效益126.1元/t.

摘要： 在管道设计中,U形膨胀弯作为吸收管道应力的设施,在管道设计中大量使用,它的设置与管道上固定点的设置有关.而U形膨胀弯是根据所需吸收的位移量来选用的,目前在各设计院都有各自固定的规格选型.在选型过程中需要考虑介质温度、管道尺寸、直管长度、管道伸缩系数等参数.在使用过程中,还要考虑介质压力、介质组成.本文中的管道损坏就是由于介质压力、介质组成的变化导致,并就现场使用情况,对U形膨胀弯的问题进行探讨,以期能预防今后同一类故障的发生.该管线在设计时，是从高压蜡油加氢装置到罐区，也就明确了使用时介质是由高压到低压，那么，在投用过程中不可避免要碰到压力变化，以及压力变化带来的介质组成变化。

摘要： 含蜡油料加氢、含渣油料加氢、催化剂循环的组合方法，适用于高芳烃蜡油BRAF的悬浮床加氢改性反应过程BRA、减压渣油R10F的悬浮床加氢反应过程R10、易于机械分离的大粒径颗粒催化剂BP的分离循环过程XSX0的组合，存在于BRA的BP经过R10二次使用，R10产物R10P中的BP经XSX0分离出富含BP物料返回BRA循环累计，维持高倍率的BP循环比以增大颗粒数量和催化剂外表面积，BP提供大的单颗粒面积以防止重质沥青质HWA包裹催化剂颗粒形成过度的屏蔽效应，反应过程可同时使用难以机械分离的小粒径颗粒LP，部分含LP的产物渣油可返回BRA或和R10循环累积，可大幅降低催化剂耗量、提高总体经济性。

摘要： 本发明公开一种蜡油液相加氢处理方法，包括如下内容：蜡油原料、轻馏分油、氢气在溶氢设备中混合使氢气溶解于液相原料中；溶解氢气的液相原料同加氢处理催化剂接触进行加氢处理反应；加氢处理反应后的物料经分离获得气相产品、轻馏分油、重馏分油，任选部分或全部轻馏分油循环回溶氢设备，重馏分油作为催化裂化原料。所述方法在满足催化裂化原料油硫含量时避免重馏分过度加氢，可以明显降低化学氢耗。

摘要： 本发明属于石油化工领域，具体涉及一种蜡油加氢‑催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器。本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0‑50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。

摘要： 本发明公开了一种蜡油加氢处理与加氢精制组合工艺。蜡油原料与氢气混合后进入加氢处理反应器，所得加氢处理生成物料进入加氢处理热高压分离器中进行分离，分离得到的气相与LCO混合进入加氢精制反应器进行加氢反应，加氢精制生成物料进入加氢精制高压分离器，加氢处理高压分离器分离得到的液相和加氢精制高压分离得到的液相分别进行分离和分馏，得到石脑油、柴油和加氢重馏分等。本发明首次提供了一种在一套组合加氢装置上灵活加工不同的原料油、生产优质催化裂化原料的加氢工艺。

摘要： 本发明公开一种劣质蜡油加氢预处理催化剂、其制法及加氢预处理方法，所述催化剂包括改性氧化铝载体、VIB族金属组分及VIII族金属组分；以催化剂的重量为100％计，VIB族金属组分以氧化物计重量为20.0～30.0％，VIII族金属组分以氧化物计重量为l.0～10.0％，余量为改性氧化铝载体。本发明可以提高催化裂化原料加氢预处理的加氢反应活性，降低催化裂化装置操作的苛刻度。

摘要： 本发明属于石油化工领域，具体涉及一种蜡油加氢‑催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器。本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0‑50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。

摘要： 本发明公开了一种蜡油加氢处理与加氢精制组合工艺。蜡油原料与氢气混合后进入加氢处理反应器，所得加氢处理生成物料进入加氢处理热高压分离器中进行分离，分离得到的气相与LCO混合进入加氢精制反应器进行加氢反应，加氢精制生成物料进入加氢精制高压分离器，加氢处理高压分离器分离得到的液相和加氢精制高压分离得到的液相分别进行分离和分馏，得到石脑油、柴油和加氢重馏分等。本发明首次提供了一种在一套组合加氢装置上灵活加工不同的原料油、生产优质催化裂化原料的加氢工艺。

摘要： 本发明公开一种劣质蜡油加氢预处理催化剂、其制法及加氢预处理方法，所述催化剂包括改性氧化铝载体、VIB族金属组分及VIII族金属组分；以催化剂的重量为100％计，VIB族金属组分以氧化物计重量为20.0～30.0％，VIII族金属组分以氧化物计重量为l.0～10.0％，余量为改性氧化铝载体。本发明可以提高催化裂化原料加氢预处理的加氢反应活性，降低催化裂化装置操作的苛刻度。

摘要： 本发明公开了一种石油化工中节能型蜡油加氢装置，涉及蜡油加氢技术领域，包括蜡油加氢装置、循环收取器、加压装置、进料口、氢气罐和塑胶防护层，所述蜡油加氢装置的两侧外表面上固定连接有循环收取器，所述蜡油加氢装置的顶部上固定连接有加压装置，所述蜡油加氢装置的顶部上固定连接有进料口。本发明通过圆形胶块掉外界的撞击进行缓冲和分散冲击力度，配合连接板对条形卡接条的连接，利用连接板之间的交错连接，在受到撞击的时候会向一端进行冲击力的分散，具备了对外界的撞击进行分散的特点，解决了外界的撞击会造成罐体的变形，导致罐体受压不均匀从而导致表面破裂的问题，达到了对罐体的外表面进行防护的效果。

摘要： 本发明公开了一种蜡油加氢精制催化剂的级配方法。原料油与氢气一起进入加氢精制反应区，与两个以上的加氢精制催化剂床层接触反应；按照物流方向，下游催化剂床层与相邻的上游催化剂床层相比较，加氢精制催化剂中，氧化镍的质量分数升高，氧化钴的质量分数降低，氧化钼的质量分数升高，以金属氧化物计总金属的质量分数升高。本发明通过对不同反应区内加氢精制催化剂的活性金属组成和含量进行级配，达到最大限度降低精制油中芳烃以及氮含量的目的。本发明方法可以降低催化剂表面积碳速率，有效延长装置运转周期。