电化学噪声

摘要： 采用电化学噪声测试技术,利用电化学噪声时域和频域分析手段,结合扫描电镜(SEM)断口形貌分析,研究了110SS油井管在95%AYS(实际屈服强度)加载条件下,处于饱和H_(2)S的醋酸酸化NaCl溶液中的硫化物应力腐蚀(SSC)行为。结果表明,试验初期以均匀腐蚀为主,在试样表面生成了一层具有一定保护性功能的腐蚀产物膜,该膜层使均匀腐蚀受到一定程度抑制。在SSC裂纹萌生、扩展直至断裂过程中,局部腐蚀速率显著增大,且局部腐蚀以自催化的机制逐渐占据主导地位。SEM断口形貌分析表明裂纹形式为脆性解理断裂。

摘要： 本文介绍了电化学噪声技术的原理及分析方法,利用恒电流极化在不锈钢表面制造局部腐蚀坑,通过电化学噪声技术对不锈钢表面局部腐蚀进行监测,并通过微观形貌、线性极化、电化学阻抗对电化学噪声的监测效果进行验证.结果表明,采用电化学噪声技术能够有效的对局部腐蚀进行监测,且微观形貌、线性极化与电化学交流阻抗的表征测试结果均与电化学噪声测试结果一致.

摘要： 针对油气集输系统中金属管线和设备的局部腐蚀进行实验模拟研究。利用工作站的电化学噪声谱实验模拟局部腐蚀行为以及垢层的离子选择性对腐蚀的影响,模拟腐蚀环境中介质的变化,通过拟合的傅里叶曲线分析金属的局部腐蚀特性参数,研究局部腐蚀的诱导条件。实验结果表明,腐蚀介质中高Cl-含量是引发金属局部腐蚀的主要因素和诱导条件。

摘要： 针对油气集输系统中金属管线和设备的局部腐蚀进行实验模拟研究.利用工作站的电化学噪声谱实验模拟局部腐蚀行为以及垢层的离子选择性对腐蚀的影响,模拟腐蚀环境中介质的变化,通过拟合的傅里叶曲线分析金属的局部腐蚀特性参数,研究局部腐蚀的诱导条件.实验结果表明,腐蚀介质中高Cl-含量是引发金属局部腐蚀的主要因素和诱导条件.

摘要： 目的 研究两种军用车辆有机涂层的防腐蚀性能.方法 利用两种军用车辆有机涂层作为样本,以湿热、紫外、中性盐雾、酸性盐雾为4个环境因子,组合成多因子综合腐蚀试验,用电化学噪声频域分析处理试验数据,对比研究两种车辆装备涂层的防腐蚀性能.结果 10个周期之后,两种涂层均完全破坏,其中,灰色有机涂层H的初始状态为9.55×108?/cm2,9个周期之后降低了2个数量级,为1.3×106?/cm2;金属漆涂层的初始状态为1.8×109?/cm2,9个周期之后减小1个数量级,为3.62×108?/cm2.曲线斜率Si的变化趋势与噪声强度相反,在腐蚀速率快的时候,斜率变小,表现在图像上为直线更陡;与之相反,腐蚀速率慢的时候曲线斜率变大,变得更为平缓.结论 金属漆涂层的防护性能优于灰色有机涂层.

摘要： 本文主要介绍了国内外对金属腐蚀电化学噪声测量法的研究现状,再者就是电化学噪声的测量、图谱以及所采用的分析方法,这几个方面在金属腐蚀领域的应用以及生成机理,并对未来的研究方向做了简单的预测.

摘要： 金属材料的表面超疏水改性可以显著改善其耐腐蚀性能。为了制备超疏水铝合金表面,结合化学刻蚀与电化学氧化技术,采用一步法在铝表面构筑超疏水结构,研究了其中盐酸含量和氧化时间对铝电极表面结构和性能的影响。采用接触角测试仪表征了铝表面的疏水性能,利用扫描电镜和能谱仪分析了铝表面的微观形貌和化学组成。采用电化学阻抗谱和电化学噪声技术评价了改性铝电极在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明:当盐酸浓度为0.015 mol/L,电压为2 V,氧化时间为20 min时,可在纯铝上制备得到接触角为155.8°、滚动角为3.1°的超疏水表面。电化学阻抗测试结果表明,电荷转移电阻由121Ω·cm^(2)增大至1941Ω·cm^(2),超疏水铝表面的保护效率高达93.8%。电化学噪声测试表明,铝电极表面的超疏水改性能够显著地减弱其在3.5%NaCl溶液中的局部腐蚀强度。

摘要： 目的研究钢在流动人造海水中的冲刷腐蚀行为及防护方法。方法采用自制的冲刷试验平台,利用扫描电镜、电化学阻抗、电化学噪声、最大熵值变换等方法,分析钢在流动人造海水中各阶段的冲刷腐蚀行为特征,验证材料表面涂覆新型环氧涂层的方法对提高钢耐流动人造海水冲刷腐蚀的有效性。结果钢在2 m/s流动人造海水中30 d的冲刷腐蚀行为特征可以分为三个阶段,第一阶段,金属开始发生点蚀,生成网状腐蚀产物,反应电阻上升后持续减小至400Ω,电化学噪声电位发生负移,SE值较大,电化学腐蚀速率增强;第二阶段,点蚀速率减弱,开始出现颗粒状腐蚀产物,反应电阻相对稳定在300Ω左右,电化学噪声电位发生正移,SE值数值较小,电化学腐蚀速率保持相对稳定;第三阶段,外层腐蚀产物剥离,反应电阻和SE值发生较大的波动,冲刷作用导致了腐蚀产物的快速形成和脱离。涂覆绝缘涂层的钢试样总电阻稳定在6.0×10^(5)Ω左右,高出无涂层裸露试样总电阻(1.0×10^(3)Ω)2个数量级。结论钢在2 m/s流动人造海水中30 d的冲刷腐蚀行为特征可以分为加速腐蚀-动态平衡-平衡破坏三个阶段,新型环氧涂层具有较好的耐冲刷腐蚀性能。

摘要： 目的 研究元素硫对825合金在高温高压含CO2/H2S环境中腐蚀行为的影响,为评价825合金在高温高压含CO2/H2S和元素硫环境中的适应性提供依据.方法 将825合金分别置于含元素硫和不含元素硫的模拟气田环境中,进行高温高压含硫实验.采用失重法、高温高压电化学法、扫描电镜和能谱测试方法对825合金的均匀腐蚀、局部腐蚀、电化学腐蚀、微观形貌和化学组成进行表征,揭示元素硫对825合金在高温高压含H2S和CO2环境中腐蚀行为的影响规律.结果 在不含元素硫的环境中,825合金的均匀腐蚀速率仅为0.0217 mm/a,无局部腐蚀现象产生,也没有检测到明显的点蚀噪声信号;在含元素硫的环境中,825合金的均匀腐蚀速率高达0.469 mm/a,具有明显的局部腐蚀特征,且点蚀噪声信号显著,与光学照片观察结果一致.结论 825合金在高温高压含元素硫和氯离子环境中容易发生局部腐蚀,这主要是由于元素硫在水溶液中发生水解反应,在局部区域生成了H2S和H2SO4,在高温和氯离子的耦合作用下,显著地加剧了825合金的腐蚀,腐蚀产物以氧化物和硫化物为主.

摘要： 为探究前驱粉体对Ag/AgCl电极电化学性能的影响,利用固相球磨法加入表面活性剂以及不同的干燥方法制备AgCl粉体,寻找出优化制备工艺,并制备了Ag/AgCl多孔电极。利用SEM、XRD对粉体进行微观结构分析表征,利用eDAQ电化学工作站和低噪声前置放大器噪声测试装置对电极进行电化学性能测试,讨论微观结构对电极的极化性能、短期稳定性以及电化学噪声水平的影响,并测试其外加电场响应性能。结果表明,固相球磨中加入CTAC(十六烷基三甲基氯化铵)球磨4 h并利用冷冻干燥法所制备的AgCl粉体分散性好,形貌均一,粒径1μm以下;所制备的复合Ag/AgCl电极结构呈多孔状,开孔率约32.78%;电极的交换电流密度大,约1.0035 A·cm^-2,不易极化;两电极一致性好,极差电位小,约为0.005 mV;电极具有优良的短期稳定性,电极电势波动不超过0.01 mV/24 h,在1 Hz频率处功率谱密度可低至1.02 nV/√Hz,为水下微弱电场探测提供了极为有利的测试基础。

摘要： 本文概述了电化学噪声技术的原理和主要特点,介绍了电化学噪声技术在工业领域,特别是炼厂的实际应用情况;分析比较了常用的腐蚀监测技术和目前基于电化学噪声技术比较成熟的产品;通过实际案例介绍了Concerto MKII电化学噪声腐蚀监测系统在某炼厂常压塔顶低温部位的应用情况.

摘要： 使用电化学噪声技术研究了N80 钢经0. 5mol/L 的NaHCO3 溶液钝化处理后在0.5mol/LNaCl 溶液中的局部腐蚀过程。经过图谱分析发现，在钝化阶段，电流由大变小，电位由小变大，两者最终趋于稳定。噪声电阻Rn 在这一过程中不断增大，但增速逐渐放缓。Cl -加入初期，电位电流峰数量和密度均处于较高水平，电位峰寿命明显大于电流峰；随着点蚀由亚稳态点蚀向稳态点蚀发展，电流峰的寿命逐渐增加，最终达到与电位峰相当的水平。噪声电阻的变化可以明显地分为三个阶段，分别对应于亚稳态点蚀期，稳态点蚀期和稳态点蚀后期。电流噪声和电位噪声标准偏差的散点图亦能明显观察出这个过程，在稳态点蚀后期N80 钢出现了均匀腐蚀。

摘要： 通过分析电化学噪声测试结果，从点蚀发生的物理意义出发，提出了电化学噪声测试下界定材料临界点蚀温度的新判据：利用Arrhenius 公式对噪声数据进行分析，定义活化能突变点为材料的临界点蚀温度。为了验证该方法的普适性和准确性，分别测量了三种典型腐蚀体系下材料的临界点蚀温度。利用提出的判据对数据进行分析，结果与外加恒电位下腐蚀电流密度-温度扫描方法测得的结果达到了较好的一致性。

摘要： 介绍了几种新的电化学噪声分析方法，这其中包括改进后的MAR 直流偏差去除法、随机分析方法和定量递归法。此外还回顾了电化学噪声技术在化学转化膜成膜、临界点蚀温度测量等腐蚀研究中的应用情况。这些研究表明：与传统的直流和交流技术相比，电化学噪声技术在研究一些特殊的腐蚀体系时具有非常明显的优势。

摘要： 本文用电化学噪声法检测低碳钢(Q235)在0.1 M NaCl 和0.1 M Na2SO4 溶液干湿循环腐蚀试验中亚稳态点蚀的发生特性。电流噪声（ECN ）的混沌分析中最大Lyapunov 指数（LLE ）正值的百分率越高，亚稳态点蚀的数目越多；LLE 数值越正，亚稳态蚀点分布越均匀。文章对监控的5 天15 个干湿循环内，每小时15 分钟后11 段电流噪声进行先降噪后计算LLE 的处理。LLE 计算结果可预测在 Na2SO4 溶液中，低碳钢表面将发生大量亚稳态蚀点的产生和修复过程，并且由较大的LLE 正值显示这些蚀点的分布较在NaCl 溶液中均匀。同时，电流噪声LLE 计算结果表明Q235 在湿循环中比干循环中产生更多可修复的亚稳态点蚀且湿循环中蚀点的分布更加均匀。

摘要： 采用电化学噪声、电化学阻抗谱和极化曲线，研究了AA6063 铝合金在3% NaCl 溶液中的点蚀萌发和生长特征，并着重探讨了CeCl3 对点蚀的抑制过程。结果表明，未加入CeCl3 时，Cl -离子的侵蚀导致铝合金钝化膜表面不断产生亚稳态蚀点，且阻抗谱低频区出现明显感抗环。随着CeCl3 加入，低频部分感抗消失，极化电阻显著增加。阳极极化曲线表明：6063 铝合金的孔蚀电位十分接近于其自腐蚀电位，钝化区间很窄；随着CeCl3 加入，铝合金的开路电位迅速下降，之后随着Ce 3+浓度增加，开路电位又缓慢正移，但铝合金的击穿电位几乎不受Ce 3+浓度的影响，表明Ce 3+的加入增宽了铝合金钝化区间。噪声峰统计分析表明：Ce 3+能将亚稳态蚀点的形核速率从0.02 s -1 迅速降至0 s -1 ，而噪声电阻则从224 K Ω cm 2 呈指数式增至1203K Ω cm 2 ，亚稳态蚀点平均积分电量也由13.10 nC cm -2 快速下降4.62 nC cm -2 ，表明Ce 3+能显著抑制6063 铝合金的点蚀形核和生长。

摘要： 本文介绍了电化学噪声技术检测18-8奥氏体不锈钢的点蚀,发现电流噪声标准偏差和噪声电阻在点蚀发生时出现突变,突变点很好地表征了临界点蚀时间。该方法简单快捷,在点蚀研究上具有广泛的应用前景。

摘要： 通过电化学噪声(EN)和交流阻抗(EIS)测试技术，比较了五种船体结构钢（a/b/c/d/e ）试样在 3%NaCl 溶液中浸泡6 个月后的腐蚀行为，并对腐蚀形貌进行分析，探讨锈层对船体钢腐蚀特性的影响。结果表明：锈层覆盖在船体钢表面后，a 、b 、c 、d 四种钢自腐蚀电位(OCP)上升，e 钢自腐蚀电位下降；电化学电位噪声的功率频谱密度曲线（PSD ）斜率(kv)均大于-20dB/decade ，五种钢的噪声电阻比较结果为。交流阻抗结果表明a 钢的锈层组成和结构与其他四种钢不同。腐蚀形貌的分析证实内锈层的区别是造成腐蚀行为差异的主要原因。

摘要： 各种腐蚀监测技术在酸性油气田的腐蚀环境中既有各自的优势又存在明显的缺陷。根据各种技术的特点构筑了以电化学噪声技术为核心，集成电偶腐蚀探针、电化学渗氢探针和电阻探针技术的智能监测系统。本文主要了介绍电化学噪声在含CO2/H2 S液相和气相环境中的噪声谱特征，以及腐蚀预测模型。结果表明：电化学噪声不仅能判别腐蚀发生与否，还能清楚地显示出局部腐蚀特；在聚类分析的基础上，再进行数据建模优化，能够大大提高腐蚀预测模型的准确性。

摘要： 通过电化学噪声及极化曲线研究了四乙烯五胺（TEPA）在模拟混凝土孔溶液中对Q345B碳钢点蚀行为的抑制机理。发现TEPA吸附膜阻碍了Cl-离子对钝化膜的侵蚀，使碳钢点蚀电位随TEPA浓度增加而线性正移；低浓度的TEPA会增加亚稳态蚀点形核速率，但也降低了其生长速率。随着TEPA浓度增加，亚稳态蚀点寿命逐步缩短，而形核速率和点蚀电量则快速下降，表明TEPA加速了亚稳态蚀点的修复过程。当TEPA浓度达0.1mol/L时，噪声峰消失，蚀点全面钝化。TEPA不仅能强烈抑制Cl- 引起的亚稳态和稳态蚀点生长，还可吸附于钝化膜表面，抑制膜的均匀溶解。形貌观察表明，亚稳态蚀点主要在稳态蚀点周围形核和生长，并不断为稳态蚀点所吞并，造成碳钢表面的局部腐蚀沿平面而不是垂直方式扩展。

摘要： 本发明的目的在于提供由于在电极层形成时不制作浆料因此电极的生产性优异、由于作为分散剂不需要水溶性高分子成分因此能够实现低电阻化，且得到的电极的厚度精度及柔软性优异的电化学元件电极用粘合剂、使用了其的电极用复合体、电极、电化学元件以及电化学元件的制造方法。本发明涉及的电化学元件电极用粘合剂由玻璃化转变温度为35～80°C、初级粒子的体积基准D50平均粒径为80～1000nm的聚合物形成，其120°C的挥发成分少于1重量％，且该粘合剂为粉末状复合化粒子。

摘要： 本发明的目的在于提供一种内阻低、能够进行快速充电的电化学元件用集电体的制造方法。本发明中的电化学元件用集电体的制造方法，具有在金属箔上涂布涂布液后，除去所述有机溶剂，在所述金属箔上形成被覆层的工序，所述涂布液含有：选自甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟乙基乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基淀粉、羟丙基淀粉、糊精、普鲁兰多糖、葡聚糖、瓜尔胶、和羟丙基瓜尔胶中的至少一种、2价以上的有机酸或其衍生物、碳粒子、和有机溶剂。

摘要： 本发明提供一种电化学元件用粘结剂组合物，其能够使导电性碳材料稳定地分散、并且能够使电化学元件发挥优异的输出特性和高电压循环特性。本发明的电化学元件用粘结剂组合物包含聚合物和第13族元素，上述聚合物包含含腈基单体单元和亚烷基结构单元，本发明的电化学元件用粘结剂组合物满足关系式：0.1≤M/I≤150[式中，I为聚合物的碘值[g/100g]、M为第13族元素的浓度[ppm]]。

摘要： 本发明提供一种能够使电化学元件发挥优异的倍率特性和高温保存特性的、涉及电化学元件的新技术。本发明在制造电化学元件时，使用包含聚合物A的电化学元件用分散剂组合物。聚合物A含有含腈基单体单元，聚合物A在溶于N‑甲基‑2‑吡咯烷酮、在温度25°C测定的固有粘度为0.15dL/g以上且小于1.20dL/g。

摘要： 本发明提供一种电化学元件用分散剂组合物，其包含聚合物，上述聚合物含有含腈基单体单元和亚烷基结构单元。在对该组合物中包含的聚合物进行动态光散射测定的情况下，该聚合物检测出的体积平均粒径D50的值(A)为50nm以上且800nm以下、并且在5μm以上且30μm以下的粒径范围检测出至少一个峰。

摘要： 本发明提供一种可确保电化学元件的高度安全性的电化学元件用添加剂。该电化学元件用添加剂可用于电化学元件中，体积膨胀倍率成为2倍以上的温度超过150°C且小于400°C，并且，(A)属于元素周期表第2族的各元素的含量小于100质量ppm，(B)属于元素周期表第17族的各元素的含量小于100质量ppm，(C)Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu及Zn各元素的含量小于5质量ppm。

摘要： 本发明的目的在于提供由于在电极层形成时不制作浆料因此电极的生产性优异、由于作为分散剂不需要水溶性高分子成分因此能够实现低电阻化，且得到的电极的厚度精度及柔软性优异的电化学元件电极用粘合剂、使用了其的电极用复合体、电极、电化学元件以及电化学元件的制造方法。本发明涉及的电化学元件电极用粘合剂由玻璃化转变温度为35～80°C、初级粒子的体积基准D50平均粒径为80～1000nm的聚合物形成，其120°C的挥发成分少于1重量％，且该粘合剂为粉末状复合化粒子。

摘要： 本发明的目的在于提供一种内阻低、能够进行快速充电的电化学元件用集电体的制造方法。本发明中的电化学元件用集电体的制造方法，具有在金属箔上涂布涂布液后，除去所述有机溶剂，在所述金属箔上形成被覆层的工序，所述涂布液含有：选自甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟乙基乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基淀粉、羟丙基淀粉、糊精、普鲁兰多糖、葡聚糖、瓜尔胶、和羟丙基瓜尔胶中的至少一种、2价以上的有机酸或其衍生物、碳粒子、和有机溶剂。

摘要： 本发明的目的在于提供一种电化学元件的新技术，该技术能够在确保电化学元件高度的安全性的同时使电化学元件发挥优异的高温保存特性。本发明的电化学元件用复合颗粒具有核颗粒和覆盖上述核颗粒的外表面的至少一部分的壳部，上述核颗粒包含三聚氰胺化合物，上述壳部包含无机系材料。

摘要： 本发明的目的在于提供一种电化学装置用构件的制造方法等，该制造方法在制造电化学装置时不易产生因溶剂减少、吸湿等造成的电化学装置组成的不可逆的变化的问题。本发明的电化学装置用构件的制造方法包括对具有增塑性和自支撑性的成型材料组合物实施本说明书所记载的至少一种赋形操作，上述成型材料组合物包含：至少一种填充剂(F)；作为水、离子液体、或它们的混合物的增塑剂(P‑S)；以及聚合物(P1)，实质上不包含有机溶剂。