混匀时间

摘要： 以210 t铁水包为原型建立1∶7的水模型,研究底部倾斜对KR过程铁水混匀现象的影响。研究了铁水包底部倾斜时搅拌桨转速和浸入深度对混匀时间、漩涡、液相中粒子分散和扭矩的影响,并与平底铁水包进行了对比。结果发现,包底倾斜17.5°时,混匀时间较平底时减少30.6%。搅拌桨转速为110 r/min时,浸入深度增加会导致液相中粒子分散变差,倾底铁水包中粒子分散程度优于平底铁水包。搅拌桨转速为160 r/min时,平底铁水包中粒子分散程度优于倾底铁水包。将平底改为倾底后,同工况下扭矩大幅增加。

摘要： 为研究钢包的双孔底吹气量对钢包混匀时间、波高及卷渣和渣眼形成的影响,优化底吹工艺,以国内某厂 150 t 钢包为原型建立了钢包物理模型,模拟现场底吹工艺,综合混匀时间、波高及卷渣和渣眼的变化规律分析得到较优底吹气量。 结果表明,底吹气量越大,混匀时间越短,当底吹气量从 0.6 m^(3)/h 增加至 1.2 m^(3)/h 时,混匀时间大幅度缩短,瞬时波高及波动较小,之后随底吹气量的增大,混匀时间减少,速率变缓慢,而波高大幅度增长;临界渣眼的底吹气量和临界卷渣底吹气量不同,随着底吹气量增大,渣眼面积和卷渣深度均变大。 综合分析表明,实际底吹气量选择1.2 m^(3)/h 较为合适,在波高、渣眼面积、卷渣增加不明显的情况下,大幅度缩短了混匀时间。

摘要： 为了研究钢包水模型比例对混匀时间的影响,采用几何相似比分别为1/4.5、1/7.4、1/10、1/17.3的有机玻璃水模型进行了物理模拟试验。使用电导率仪测量了钢包模型内流体在不同条件下的混匀时间,结果表明,模型比例对搅拌功率与混匀时间的拟合曲线的指数n值有影响。随着模型比例的增加,n值的绝对值逐渐减小,其中,模型比例小于1/7.4时,n值变化较大,n值的拟合直线斜率为-3.97;当模型比例大于1/7.4时n值变化不大,n值的拟合直线斜率为-0.19。同时,对于中心吹气和偏心吹气,n值的变化范围也不相同,当中心吹气时,n值的变化范围为0.25~0.75;偏心吹气时,n的变化范围为0.30~0.60。

摘要： 为了优化国内某钢厂钢包的底吹位置和气体流量等工艺参数,更好地提高钢水洁净度,对120t钢包建立1∶3水模型,模拟研究了底吹位置和气体流量对钢液混匀时间和钢渣覆盖情况的影响。结果表明,底吹位置不同时,混匀时间存在明显差异;随着气体流量增大,钢包混匀时间整体呈下降趋势,但减小幅度越来越小,吹气流量有最佳值;底吹位置为0.4R-0.6R,气体流量为500~700L/min时,混匀时间由大到小的双孔角度为双孔135°>双孔90°≥双孔120°;相同吹气量条件下单孔透气砖布置比双孔透气砖引起的钢渣卷入深度更大,深度差距基本为20~70mm,而引起的渣眼面积大小则为双孔大于单孔。综合考虑混匀时间和钢渣覆盖情况,最优的透气砖布置和工况参数为双孔120°-0.4R-0.6R、气体流量500~600L/min。

摘要： 根据相似原理,对100t精炼钢包建立了几何比例为1:3.0的水力学模拟,通过研究不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100t钢包底部透气砖数量与位置.试验表明:在双孔方案下,原型1与A处的组合为最优方案,在大流量搅拌过程以及软吹去夹杂过程中均得到较优的效果,相较于原型,最高可缩短混匀时间11.3％.

摘要： 以相似原理为基础,利用水力学模型模拟不同吹炼条件下熔池的混匀时间,研究底吹位置、顶吹枪位、底吹流量和顶吹流量对熔池搅拌效果的影响.实验结果表明,底吹位置、顶吹枪位、底吹流量和顶吹流量对熔池混匀时间的影响程度依次减弱.实验条件下最佳的工艺参数为两个底吹孔在半径为0.4R的圆周上对称布置,顶吹枪位400 mm,底吹流量15.7 m3/h(标准),顶吹流量164 m3/h(标准).

摘要： 采用水力学模型方法对钢包底吹氩工艺进行了实验研究,对比分析了圆孔型透气砖与狭缝式透气砖对冶炼效果的影响,并研究了圆孔透气砖的孔角和孔径对混匀时间、夹杂物去除率和渣眼面积的影响规律.结果表明:当吹气流量相同时,使用圆孔斜通透气砖时,钢包的混匀时间、夹杂物去除率和渣眼面积均优于狭缝式透气砖; 相比于圆孔直通透气砖的钢包,使用圆孔斜通透气砖的钢包混匀时间更短,去除夹杂物效果佳,但渣眼面积略大; 对于圆孔斜通透气砖,其孔径越小,钢包混匀时间越短,夹杂物去除率越高,渣眼面积越小.

摘要： 在顶吹气体搅拌混合体系中,气液两相流的混合效果评价是测试领域的难点之一,特别是在使用模型法研究冶金熔池顶吹的过程中.为了评估气液两相流的混合效果,提出基于电容层析成像(ECT)的气相色谱模拟来观察流型并分析混合特征.建立气体顶吹搅拌试验台,气相选择空气,液相选用合成导热油.使用ECT Instruments Ltd(UK)的电容层析成像设备对顶吹搅拌过程进行测量及成像.运用MATLAB程序对气液混合区域进行特征识别,获得气液两相的流型分布.运用"three-state-test(3ST)"方法对气液混合过程进行混沌检测;运用"腐蚀化计盒维数"法处理图像,得到气液搅拌的混均时间.结果表明,利用电容层析成像技术可对气液混合体系进行流型可视化和混匀时间量化.%The evaluation of the mixing effect of gas-liquid two-phase flow during the top-blown gas agitation mixing is one of the difficulties in the testing field, especially in the process of using the model method to study the metallurgical top-blowing process. In order to evaluate the effect of gas-liquid two-phase flow mixing, a gas chromatography simulation based on capacitance tomography was used to visualize the flow pattern and analyze the mixed characteristics. A gas top-blown agitation test rig was set up, the gas phase was air-selected, and the liquid phase was selected from synthetic heat-conducting oil. The top-blown stirring test process was measured and imaged by electrical capacitance tomography (ECT) equipment from ECT Instruments Ltd (UK). The MATLAB program was used to identify the mixing areas of the images to obtain the distribution of gas-liquid two-phase. The flow pattern of the gas-liquid mixing region was obtained. The chaotic detection of the gas-liquid mixing process was performed by the three-state test method; the images were processed by the counting box dimension-corrosion method to obtain the mixing uniformity time of gas-liquid flow. Results show that it is feasible to use the capacitance tomography technique to visualize the gas-liquid two-phase distribution. The uniformity time quantification of the gas-liquid mixing process is also achieved.

摘要： 以某钢厂135t LF钢包底吹氩为原型,建立了模型和原型比为1∶3.4的钢包水力学模型,研究了透气砖布置方式和吹氩流量对钢液混匀时间的影响.试验表明,单吹工艺中,0.3R与0.4R下的混匀时间分别为42.7s、43.3s,且对壁面的冲刷作用最弱;双吹工艺中,大角度(≥120°)工艺比小角度工艺的混匀效果更好,0.5R-120°透气砖布置时混匀时间最短,为35.7s.相同流量下,单吹混匀时间略低于双吹.由于双吹工艺下气体分流,对包壁的冲刷明显好于单吹工艺.综合考虑,宜采用双吹工艺模式,原型的最佳透气砖布置方案为0.5R-120°.单吹工艺的最佳吹氩流量为500L/min,双吹工艺的最佳吹氩流量为600L/min.

摘要： 利用几何相似比为1∶10水模型研究某铜厂ISA熔炼熔池混匀时间变化规律,分析ISA熔池内流动特性.在熔池内距离底部50 mm、100mm、150 mm处选取三个测量点,使用DJ800监测系统和电导率仪对熔池混合情况进行监测.实验结果表明:在熔池深度不变条件下,混匀时间随吹气量增加呈先减小后增大趋势变化,并吹气量50 m3/h时混匀时间最小;在一定吹气量条件下混匀时间随熔池深度的增加则有明显增大;三个不同测量点数据中,熔池最高处混匀时间最小,最底处混匀时间最大.而随熔池深度增加,最小混匀时间增大,但对应的最优吹气量减小.

摘要： RH真空精炼设备是生产超纯净钢的关键设备，混匀时间是RH真空精炼的重要参数,根据相似原理,建立1∶4的水模型,研究混匀时间的影响因素.结果表明:环流吹氩量、真空室压力、吹气孔堵塞个数、浸渍管浸入深度,对混匀时间影响较大;为提高精炼的冶金效果,提高优特钢钢水质量,提供了生产指导.

摘要： 本文通过水模型试验研究了冶金摇包内熔池的混匀时间,并提出了一种新的混匀时间的判据.用水作为模拟介质,NaCl溶液作为示踪剂.摇包内部流场根据流动情况可以分为死区和活区两部分,在每一部分中分别安装一支电导电极.研究发现熔池波高不能准确的反映摇包内部的混匀效率.摇包内的混匀时间与示踪剂加入位置有关.提出了一个基于混合时间的临界转速.

摘要： 利用几何相似比为1∶5的水模型研究了210tRH装置内钢水的流场特征和混匀时间与探测位置的关系。分析了钢包内流场情况,在钢包内的横纵剖面上选取了具有代表性的14个探测点,对上升管入口、下降管出口、两浸渍管之间以及上升管与包壁之间4个位置的不同深度处进行混匀时间监测.结果表明：下降管下方液流速度较大,混匀时间较短,越靠近钢包底部位置混匀时间越长;将14点求平均后得到该工况条件下钢包的平均混匀时间,吹气量小于22L/min时,开孔数是8条件下,混匀时间最短,出气量大于22L/min,开孔数是12条件下,混匀时间最短,这与气泡在钢水内的弥散程度有关;流场示踪显示提升气体量越大,钢包内液流速度越大,混匀时间越短.除此以外,还做了三条浸入管的新型RH装置流场流态示踪,表明三浸入管RH装置液流速度快,混匀时间,且在钢包呈现两个主环流。

摘要： 搅拌混合是化工生产中的重要操作单元,混匀时间是表征熔池内物料搅拌混合状态的一个重要参数.针对不同底吹模式下熔池搅拌效果进行了底吹搅拌实验研究,考虑底吹氧枪倾角、氧枪个数及氧枪排数等因素对熔池搅拌效果的影响.本文采用单一变量的分析方法,基于同调群理论和图像分析的贝蒂数多相流混合效果评价方法对不同底吹模式下熔池搅拌混匀时间进行计算和对比.搭建底吹搅拌熔池水模型实验平台.首先,利用图像处理技术对获取的实验图样进行二值化处理,其次,计算出二值化图样的贝蒂数,最后利用平均值法计算出底吹熔池搅拌宏观混匀时间.通过对十二组不同工况的研究结果对比分析得出:气体底吹搅拌能够有效地完成熔池搅拌作用,且熔池搅拌稳定状态下混合均匀效率达到90％以上;综合来看,分析对比不同底吹模式下的混匀时间,得出最佳氧枪倾角为0°、最佳氧枪个数为3,且氧枪排数对底吹搅拌熔池混合效果影响不明显,在最佳氧枪倾角和最佳氧枪个数的底吹模式下熔池搅拌混匀时间为1.42秒.氧枪倾角、氧枪个数及氧枪排数的最佳选择,可为降低生产成本、增加氧枪寿命、强化熔池生产及优化熔池工艺过程提供了一定的实验依据.

摘要： 通过水模实验研究了50t顶底复吹转炉的底吹强度、顶枪供气强度和项枪枪位等参数对熔池搅拌效果的影响.水模拟实验结果表明,随着底吹强度和顶吹流量的增加,以及顶枪枪位的降低,混匀时间逐渐缩短;底吹供气强度在0.06Nm3/(min·t)～0.20Nm3/(min·t)范围内,能有效促进熔池内冶金反应.工业试验结果表明,采用大流量底吹可显著降低碳氧积、供氧时间、渣辅料消耗,以及提高炉终脱磷率,有利于降低转炉成本消耗.

摘要： 本文应用Eulerian-Lagrangian多相流模型,使用流体力学软件FLUENT14.0对钢包中流体流动和合金熔化过程进行了数值模拟计算.模拟中针对多相流的升力、拖曳力、气泡直径和密度与位置以及温度的关系、气泡引起的湍流源相和相分数变化开发了多项子程序,镶嵌在FLUENT软件中运行.研究了不同吹气流量、不同吹氩位置以及吹氩孔数等因素对流体流动、液面形状、混匀时间和合金熔化过程的影响.计算结果表明吹气流量对流场低速区面积所占比例和合金混匀时间影响很大,并且搅拌能和合金混匀所需时间存在一定的关系.吹氩孔位于不同位置,低速区面积比例和合金混匀时间也存在很大的区别,吹氩孔在离钢包中心0.5R时,混匀时间最短.双孔吹氩比单孔吹氩时,钢包内流场分布更加均匀,合金混匀时间短.

摘要： 为了优化机械真空泵组RH精炼工艺,本文通过物理模拟来研究RH精炼过程,重点考察三个关键因素吹氩流量、浸渍管浸入深度和机械真空泵产生的真空度的变化对RH精炼循环流量和混匀时间的影响.结果发现,由于机械真空泵作用更加灵活,所产生的极限真空度很高,因此随着真空度增大,循环流量增大;循环流量随着吹氩流量的提高进一步增大;循环流量随浸渍管浸入深度的增加而增大,但幅度有限;均混时间随提升气体流量的增加有显著缩短的特点.本研究为后续控制循环流量与混匀时间,优化RH精炼过程打下基础.

摘要： 在实验室建立了大钢锭浇铸过程模内底吹氩的物理模型,研究双底吹氩工艺对模内钢液流动的影响.试验结果表明,浇铸过程模内不吹气时,在液面高度160～300mm时,混匀时间为60s左右,液面达到960mm时,混匀时间高达215s.在钢锭模内吹入搅拌气体,在所研究的供气流量下,混匀时间均在20～50s之间.当液面高于500mm后,混匀时间可以缩短70％以上.在模型钢锭模内,较好的透气砖位置为距底部中心距离L=102～142mm处,吹气流量0.05～0.07m3/h.模内不吹气时,液面高度在100mm以下,会发生大颗粒的剪切卷渣现象.模内吹气流量为0.05m3/h时,在液面高度小于100mm时,形成小颗粒的卷渣.随吹气流量增大,不卷渣的临界高度增加.

摘要： 本申请涉及一种混匀器。所述混匀器包括手柄及安装在手柄一端的探头。所述手柄包括壳体及设置在所述壳体内的信号发生器、换能器及控制器。所述探头包括与所述换能器可拆卸地连接的第一端。所述信号发生器根据所述控制器所发出的控制指令生成对应的超声脉冲信号。所述换能器在所述超声脉冲信号的激励下振动以将所述超声脉冲信号转换为超声波。所述探头将所述换能器所发出的超声波传导至内含有有效检测成分的溶液中，从而将溶液中聚集成团的有效检测成分打散。本申请还涉及使用该混匀器的混匀装置。

摘要： 模块(3)是静态混合装置(2)的一部分，该装置被设计用于停留时间关键的塑性可流动混匀物(15，16)。该装置(2)包括一个管状外壳(12)，在外壳内安置了臂(31a，31b，32a，32b)。臂朝外壳的纵轴线(20)方向倾斜；它们基本上在一条垂直于该纵轴线的直线(40)上相交。模块包括一个可以推入外壳内的套筒(30)。混合装置导引混匀物料的内壁由套筒内侧构成。臂一被设计为棘状，各自有一个朝着混匀物料运动方向(5)的顶端(36)，和一个固定在套筒内侧上的基脚(35)。每个顶端相对于混合装置的内壁形成一段间隙(6)。

摘要： 本申请涉及一种混匀器。所述混匀器包括手柄及安装在手柄一端的探头。所述手柄包括壳体及设置在所述壳体内的信号发生器、换能器及控制器。所述探头包括与所述换能器可拆卸地连接的第一端。所述信号发生器根据所述控制器所发出的控制指令生成对应的超声脉冲信号。所述换能器在所述超声脉冲信号的激励下振动以将所述超声脉冲信号转换为超声波。所述探头将所述换能器所发出的超声波传导至内含有有效检测成分的溶液中，从而将溶液中聚集成团的有效检测成分打散。本申请还涉及使用该混匀器的混匀装置。

摘要： 模块(3)是静态混合装置(2)的一部分,该装置被设计用于停留时间关键的塑性可流动混匀物(15,16)。该装置(2)包括一个管状外壳(12),在外壳内安置了臂(31a,31b,32a,32b)。臂朝外壳的纵轴线(20)方向倾斜;它们基本上在一条垂直于该纵轴线的直线(40)上相交。模块包括一个可以推入外壳内的套筒(30)。混合装置导引混匀物料的内壁由套筒内侧构成。臂一被设计为棘状,各自有一个朝着混匀物料运动方向(5)的顶端(36),和一个固定在套筒内侧上的基脚(35)。每个顶端相对于混合装置的内壁形成一段间隙(6)。

摘要： 本发明涉及血细胞分析仪技术领域，具体涉及一种微量血自动混匀机构及混匀方法；微量血自动混匀机构包括混匀结构、微量血试管和安装座，混匀结构包括振动电机、振动杆、第一隔振件、第二隔振件、振动杆安装套和振动杆固定座，振动电机设置于振动杆的上侧，且与振动杆过盈配合或胶粘连接，第一隔振件设置于振动杆安装套的内侧，振动杆安装套与振动杆固定座连接，且设置于振动杆固定座的上侧，振动杆固定座设置于安装座的上侧，改进混匀机构的结构，在振动电机的基础上，通过振动电机的振动，将振动传递给微量血试管，进而使得微量血试管内的血样能充分混合，进而便于后续的检查工作。

摘要： 本实用新型提供一种混匀装置，其包括：偏心轮；驱动装置；Y向混匀基座，其与偏心轮的轮体连接；Y向混匀基座能沿Y向滑槽在Y向移动；X向混匀基座，能沿X向滑槽在X向移动；支撑框架；以及样品孔板，其中Y向混匀基座和X向混匀基座位于不同的Z向高度。本实用新型还提供一种混匀磁吸机构，其包括该混匀装置和磁吸装置，其中磁吸装置设置在所述支撑框架内。本实用新型还提供包含该混匀装置或混匀磁吸机构的自动化分析设备。所述X向和Y向混匀基座在相互平行的平面内均匀摆动，从而使得样品孔板产生均匀振动，孔板内的样品因而被有效混匀。此外，磁吸装置被包括在支撑框架内使得整个混匀磁吸机构的结构更为紧凑。

摘要： 本发明公开了一种针对钢包最低混匀时间的预测方法，基于水力学模型测试的混匀时间数据以及模型的几何特征建立混匀时间预测公式，对水力学模型的最低混匀时间进行预测和估计；经过对比换算将混匀时间预测公式用于实际的钢包预测。本发明提出新的钢包最低混匀时间的预测公式，具有较高的精确性；用于实验室研究或者工业技术，能够降低获取数据时的重复工作。同时本发明也更进一步的推导出影响钢包最低混匀时间的因素，并确定了公式的物理意义。

摘要： 本发明公开了一种针对转炉流场最低混匀时间的预测方法，基于水力学模型测试的混匀时间数据以及模型的几何特征建立混匀时间预测公式，对水力学模型的最低混匀时间进行预测和估计；经对比换算后将预测公式用于实际的转炉预测。本发明预测方法对影响最低混匀时间的因素进行归纳，采用新的公式预测最低混匀时间，能够应用于各种转炉模拟计算软件的开发应用之中。

摘要： 本发明公开了一种针对钢包最低混匀时间的预测方法，基于水力学模型测试的混匀时间数据以及模型的几何特征建立混匀时间预测公式，对水力学模型的最低混匀时间进行预测和估计；经过对比换算将混匀时间预测公式用于实际的钢包预测。本发明提出新的钢包最低混匀时间的预测公式，具有较高的精确性；用于实验室研究或者工业技术，能够降低获取数据时的重复工作。同时本发明也更进一步的推导出影响钢包最低混匀时间的因素，并确定了公式的物理意义。

摘要： 本发明公开了一种针对转炉流场最低混匀时间的预测方法，基于水力学模型测试的混匀时间数据以及模型的几何特征建立混匀时间预测公式，对水力学模型的最低混匀时间进行预测和估计；经对比换算后将预测公式用于实际的转炉预测。本发明预测方法对影响最低混匀时间的因素进行归纳，采用新的公式预测最低混匀时间，能够应用于各种转炉模拟计算软件的开发应用之中。