底吹氩

摘要： 钢包透气砖布置位置对钢的洁净度有较大影响。以某钢厂110 t钢包为研究对象,利用FLUENT软件进行建模,开展底吹氩强度对110 t双透气砖钢包流场影响的数值模拟研究,分别研究了钢包原布置方案A(0.5r-0.5r)、方案B(0.4r-0.5r)和方案C(0.4r-0.4r)条件下,底吹流量分别为100 L/min(标准,软吹)、200 L/min(标准,中吹)、450 L/min(标准,硬吹)时钢包内的流场特征,并计算了不同方案时的混匀时间。结果表明,方案C(0.4r-0.4r)的混匀时间更短,流场更为合理,更有利于夹杂物的快速上浮以及钢包内成分的均匀化。

摘要： 钢包底吹氩对钢水的运动、氩气泡在钢水中的迁移及夹杂物去除有重要影响。基于Fluent模拟软件建立了RH真空处理过程中钢包底吹氩的数值计算模型,对RH真空处理过程进行模拟分析,并对此模式下的钢水夹杂物尺寸及分布进行了取样分析。结果表明,RH真空处理过程中钢包底吹氩能有效增加钢包内钢水的流动速度,并减少钢包内部死区占比,同时,在一定程度上促进夹杂物的长大和上浮。另外,过大的钢包底吹氩气流量不但无法促使长大的夹杂物上浮被吸附,甚至还会导致钢水被二次污染。数值模拟及现场取样分析表明,RH真空处理过程中需采用适当的氩气流量钢包底吹氩操作,同等条件下,流量取值以5 m^(3)/h为宜。

摘要： 为研究LaFe合金在氩气搅拌钢液中的熔化混匀现象,本研究首先采用欧拉-拉格朗日法建立了吹氩过程钢液流场的计算模型,然后在流场模型的基础上建立了合金熔化和混匀模型,并研究了吹氩制度、合金品位对合金熔化混匀的影响。结果表明,LaFe合金的品位影响其密度,进而影响其在钢液中的熔化行为;合金熔化时间与其品位存在近似线性关系,品位越高,熔化时间越短;双孔吹氩最有利于合金混匀,其次为单孔偏心吹氩,中心吹氩情况下钢包底部难以得到有效混匀;合金品位越高,其混匀时间越短,在吹氩位置为靠近壁面的0.8倍半径处,吹氩流量为100 NL/min条件下,纯La的最大混匀时间短于300 s,而20LaFe和50LaFe的最大混匀时间均长于320 s,在综合考虑合金收得率的前提下应尽可能提高合金品位,以缩短混匀所需时间。

摘要： 介绍了弹簧式底吹氩装置的结构和失效原因,采用长行程全自动主动对接送气结构、全悬浮大偏移弹簧导向结构、耐高温软硬双重密封结构等改进方案,优化了钢包底吹氩自动对接装置的结构,提高了钢包底吹氩的可靠性和生产的安全性。

摘要： 根据相似原理,对100t精炼钢包建立了几何比例为1:3.0的水力学模拟,通过研究不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100t钢包底部透气砖数量与位置.试验表明:在双孔方案下,原型1与A处的组合为最优方案,在大流量搅拌过程以及软吹去夹杂过程中均得到较优的效果,相较于原型,最高可缩短混匀时间11.3％.

摘要： 为增强钢厂180 t钢包底吹氩过程搅拌效果,根据模型设计参数建立了底吹氩数学模型,运用CFD软件fluent对钢包底吹氩过程流场进行数值模拟.基于流体力学理论,计算并分析了底吹氩过程中心间距1/3R,1/2R和2/3R和底吹氩气流量300～1000 L/min对钢包内流场、"死区"比例及混匀时间等的影响规律.结果 表明在钢包底吹氩过程中,当两透气砖距离钢包底部中心为1/2R,底吹流量为600 L/min时,混匀时间195 s,钢液搅拌效果最佳.

摘要： 以100 t钢包为研究对象,利用物理及数值模拟手段,对其内部流场进行研究分析.结果表明,不同含气率引起截面上的密度分布差异,依靠密度差产生浮力,进而驱动钢液流动;单吹条件下,均混时间的变化与吹气钢包内的流场密切相关,采用双喷的底吹方式更加有利于发挥钢包的精炼功能.

摘要： 根据宝钢40 t钢包底吹氩过程的现场资料,建立了钢包底吹氩过程钢水流热耦合的多相数值模型.并计算了吹氩量对钢水流场及温度场的影响.结果表明,钢包底吹氩过程主要影响的区域位于钢包上半部,并随着吹氩量的增加,影响区域扩大.钢包内钢液流动速度为0.02～0.04 m/s的区域所占比例最大,并随吹氩量的增加比例不断增大.钢包底部的死区比例随吹氩量的增加而减小.钢包底吹氩过程中钢包内的钢液主要通过顶部散热,钢液顶部会出现明显的温降,随着吹氩量的增加,钢液顶部温降更加显著.

摘要： 根据唐钢实际生产工艺要求,以LF精炼过程65 t钢包为研究对象,采用fluent 数值模拟及物理模拟相结合的方法研究了65 t钢包底吹喷孔中心间距、底吹喷孔夹角、底吹流量对钢液混匀时间的影响规律.结果表明,当65 t钢包底吹孔中心间距为0.6R、喷孔夹角为180°、底吹流量为250 NL/min时,钢液的混匀时间最短.当吹氩量为100 NL/min时,钢液的搅拌能力较强,可以避免卷渣的发生,混匀时间为307 s.同时,数值模拟与物理模拟的混匀时间误差在5％以内,进一步验证了数值模拟结果的准确性.

摘要： 以钢厂120 t钢包为研究对象,对相似原理为基础,建立几何比例1∶3的水模型,通过测定单、双透气砖最低吹氩条件(透气砖位置,吹气量0.4 ～2.0 m3/h等)对混匀时间的影响,确定钢包的底吹工艺.实验结果表明,单孔布置时,透气砖距离钢包0.63R(R为钢包底半径)时混匀时间最短;双孔布置时,增大两透气砖之间的距离有利于缩短混匀时间,双孔180°夹角0.6R布置方式效果最好,混匀时间最短;在等气量下,双透气砖效果明显优于单透气砖.

摘要： 以120t精炼钢包为原型,利用相似原理建立了钢包的物理模拟系统,模拟钢包底吹氩工艺。通过测定不同的底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定120t钢包底部透气砖位置和底吹工艺。研究发现在小的底吹气量下,单透气砖的混匀时间比双透气砖的短,而在大的底吹气量下,单透气砖和双透气砖的混匀时间很接近。近距离的双透气砖比远距离的双透气砖搅拌钢液的效果好,靠近钢包壁布置透气砖不利于底吹气体搅拌钢液。

摘要： 以某厂70t钢包为原型，建立了模型与原型尺寸比为1：2．75的物理模型。实验研究了不同吹气位置和吹气量对钢包内钢液混匀时间的影响，得到有利于钢包混匀的吹气口位置在距离钢包底部圆心0．6r。本实验还研究了不同吹气量对钢液面裸露的影响，对比了单口与双口吹气对钢包混匀和钢包液面裸露的影响，从而确定了合理的钢包底吹氩的工艺参数为采用双口吹气，吹氩量为15Nl/min到200Nl/min。

摘要： 介绍了底吹氩技术在安钢25t钢包上的设计及应用情况,对使用过程中存在的问题进行了分析,提出了相应的改进措施.

摘要： 针对LF精炼炉底吹氩的工艺过程,提出了利用模糊理论建立底吹氩模型的方法.一种方法是利用专家知识和操作经验(即IF-THEN规则)建立底吹氩的模糊规则模型;另一种方法是利用模糊神经网络方法建立底吹氩的学习模型.最后综合考虑这两种模型的建模结果,建立了整个过程的模型.

摘要： 以LF炉冶炼铝镇静钢为例,阐述水口结瘤机理。介绍在LF精炼炉通过实施合理控制底吹氩、造还原性白渣和钙处理等防水口结瘤的措施及其效果。

摘要： 以南钢30tLF为原型，在相似原理的基础上，通过水模型实验，对钢包不同吹氩位置的合理性进行了分析和探讨。实验结果表明：原型钢包吹氩位置不尽合理，应将单孔向外移动至距钢包底部中心0．55R处。同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验，确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置。进而对原工艺的改进提供了依据。

摘要： 以南钢30tLF为原型，在相似原理的基础上，通过水模型实验，对钢包不同吹氩位置的合理性进行了分析和探讨。实验结果表明：原型钢包吹氩位置不尽合理，应将单孔向外移动至距钢包底部中心0．55R处。同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验，确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置。进而对原工艺的改进提供了依据。

摘要： 以南钢30tLF为原型，在相似原理的基础上，通过水模型实验，对钢包不同吹氩位置的合理性进行了分析和探讨。实验结果表明：原型钢包吹氩位置不尽合理，应将单孔向外移动至距钢包底部中心0．55R处。同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验，确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置。进而对原工艺的改进提供了依据。

摘要： 一种高品质钢连铸吹氩塞棒、塞棒吹氩系统及吹氩方法，属于炼钢连铸技术领域，该吹氩塞棒中的气体通道包括主通道、扩散气室和狭缝式通道，塞棒本体的中心轴线上设置主通道，塞棒头部设置扩散气室和多个狭缝式通道，主通道的一端与供气管路相连，主通道的另一端通过扩散气室与多个狭缝式通道相通连，多个狭缝式通道的出口弥散布置在塞棒头部的底部表面，该吹氩系统中检测塞棒位移的位移传感器通过PLC与控制氩气流量的流量控制阀相连，本发明的有益效果是，本发明改善了进入钢水中的氩气气泡的尺寸及分布状态，并且根据实际的浇铸过程动态调整塞棒中的氩气流量，有效改善了水口碗部及内壁夹杂物结瘤状态和连铸浇铸状态，提高了钢水质量。

摘要： 一种高品质钢连铸吹氩塞棒、塞棒吹氩系统及吹氩方法，属于炼钢连铸技术领域，该吹氩塞棒中的气体通道包括主通道、扩散气室和狭缝式通道，塞棒本体的中心轴线上设置主通道，塞棒头部设置扩散气室和多个狭缝式通道，主通道的一端与供气管路相连，主通道的另一端通过扩散气室与多个狭缝式通道相通连，多个狭缝式通道的出口弥散布置在塞棒头部的底部表面，该吹氩系统中检测塞棒位移的位移传感器通过PLC与控制氩气流量的流量控制阀相连，本发明的有益效果是，本发明改善了进入钢水中的氩气气泡的尺寸及分布状态，并且根据实际的浇铸过程动态调整塞棒中的氩气流量，有效改善了水口碗部及内壁夹杂物结瘤状态和连铸浇铸状态，提高了钢水质量。

摘要： 本实用新型公开了一种钢包底吹氮吹氩切换及计量控制系统，包括氮气管路、氩气管路、总管路以及两组分接管路；钢包设有两个吹孔，分别为第一吹孔和第二吹孔；所述氮气管路和氩气管路并联接入总管路的进气端；其中一组分接管路用于连接总管路和第一吹孔，另一组分接管路用于连接总管路和第二吹孔，通过气动阀控制，实现底吹气体的实时切换，减少人力切换阀门的繁琐操作及误操作问题，并能够实现在高、低速情况下吹氮量的精准计量，同时兼容高精度吹氩流量控制需求。

摘要： 依次吹氩以延长底吹综合寿命的整体型透气砖，提供了一种透气砖结构和制作方法，可显著提高底吹透气砖综合寿命，钢包内砌筑两块透气砖，第一块透气砖是常规整体型透气砖，第二块透气砖由透气座砖、透气芯和灌注浇注料三部分组成，灌注浇注料的高度为30mm‑100mm，灌注浇注料与座砖锥形孔侧面不结合的面积为40％‑80％，不结合面呈条状均布，灌注浇注料与透气芯表面在制作时通过涂刷石蜡的办法设置厚度为1mm‑2mm的间隙，使用时先使用第一块透气砖，当第一块透气砖达到寿命后用刚玉质封堵自流料封堵，然后用氧枪吹开第二块透气砖开始使用。

摘要： 本发明提供一种用于连铸钢包回转台底吹氩的方法及控制装置，将现有技术LF精炼后期的部分或全部软吹从LF精炼处理位转移到连铸钢包回转台，在连铸钢包回转台的待浇位静置进行手动透气砖吹通与软吹，在浇注位浇注过程中选用自动软吹模式和自动吹堵，并根据钢中夹杂物控制要求不同，选用不同的自动软吹模式，不同的自动软吹模式中钢水浇铸量在钢包内钢水总量的占比不同、选用的透气砖类型不同。同比现有技术LF精炼后期软吹方法，同比节省了LF精炼处理位的软吹时间3～8分钟，钢包中的钢水平均温降同比降低0.12°C/min以上。连铸坯试样电解夹杂物重量同比减少7％～20％，同比提高铸坯质量合格率0.01％。

摘要： 本发明涉及一种基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置、该辅助吹氩装置的吹氩方法以及配置有该辅助吹氩装置的底吹氩LF炉，该基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置包括用于向炉内吹送氩气的吹氩枪，所述吹氩枪连接有氩气供应管路以及用于驱动其在炉外待机位与炉内工作位之间切换的驱动机构，所述氩气供应管路上设有流量控制单元。本发明提供的辅助吹氩装置，可以在LF炉底吹氩不足或失败时，及时地进行炉内辅助吹氩，保证生产的顺利进行，避免因过于增大底吹氩流量对钢包使用寿命的影响，而且可以避免倒包操作或者将钢液降级处理。

摘要： 本说明书实施例公开一种钢包底吹氩钢渣界面氩花图像分切方法及系统，包括获得钢包渣面氩花图像。得到罐口外轮廓。将所述罐口外轮廓重绘，得到罐口外轮廓最小外接矩形信息。根据所述钢包渣面氩花图像和罐口外轮廓最小外接矩形信息，进行渣面氩花图像分切，得到两个分切渣面氩花图像。进行氩花分割，对应得到两个分割氩花轮廓图像进行拼接，得到氩花轮廓拼接图像。将钢包渣面氩花图像分切成上下两部分，分别对分切后的图像氩花轮廓进行了分割，实现对钢包渣面氩花图像两个氩花的单独识别。两个独立氩气支路氩气搅拌强度的识别，并调控提供氩花大小反馈。可以自动识别罐口外轮廓、自动计算分切平面参数、自动实现两个氩花轮廓分割与拼接。

摘要： 本发明提供一种用于连铸钢包回转台底吹氩的方法及控制装置，将现有技术LF精炼后期的部分或全部软吹从LF精炼处理位转移到连铸钢包回转台，在连铸钢包回转台的待浇位静置进行手动透气砖吹通与软吹，在浇注位浇注过程中选用自动软吹模式和自动吹堵，并根据钢中夹杂物控制要求不同，选用不同的自动软吹模式，不同的自动软吹模式中钢水浇铸量在钢包内钢水总量的占比不同、选用的透气砖类型不同。同比现有技术LF精炼后期软吹方法，同比节省了LF精炼处理位的软吹时间3～8分钟，钢包中的钢水平均温降同比降低0.12°C/min以上。连铸坯试样电解夹杂物重量同比减少7％～20％，同比提高铸坯质量合格率0.01％。

摘要： 本实用新型提供了一种钢包全程底吹氩混合连接管，用于转炉炼钢的底吹氩过程，所述钢包全程底吹氩混合连接管为三段式结构，包括依次连接的第一柔性管、刚性管以及第二柔性管，所述第一柔性管的一端与钢包连接，所述第一柔性管的另一端与所述刚性管的一端连接，所述刚性管的另一端与所述第二柔性管的一端连接，所述第二柔性管的另一端与氩气管道接头连接，所述刚性管固定安装在钢包车的侧面。本实用新型还提供了一种钢包全程底吹氩装置。本实用新型将整根柔性底吹管改成刚柔混合的三段连接的底吹管，减少更换整根底吹氩连接管的费用及耗时，降低成本，降低吹氩管消耗，确保底吹氩顺利进行，有利于稳定铸坯质量及炼钢生产节奏。

摘要： 本实用新型涉及一种基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置以及配置有该辅助吹氩装置的底吹氩LF炉，该基于LF炉底吹氩的辅助吹氩装置包括用于向炉内吹送氩气的吹氩枪，所述吹氩枪连接有氩气供应管路以及用于驱动其在炉外待机位与炉内工作位之间切换的驱动机构，所述氩气供应管路上设有流量控制单元。本实用新型提供的辅助吹氩装置，可以在LF炉底吹氩不足或失败时，及时地进行炉内辅助吹氩，保证生产的顺利进行，避免因过于增大底吹氩流量对钢包使用寿命的影响，而且可以避免倒包操作或者将钢液降级处理。