钢锭

摘要： 通过低倍和非金属夹杂物试验、化学成分分析、显微组织分析、宏观断口试验及扫描电镜断口分析等对1Cr17Ni2钢锭开裂进行了解剖分析。综合分析确定:钢锭锭型偏析,均匀性差。钢锭开裂的主要原因系钢锭加热工艺设计不当,极易导致475°C脆性产生,加之钢锭铸件冷却缓慢,柱状晶区析出含铝相,造成晶间断裂敏感性增大。

摘要： 高性能均质靶板用钢,采用40 t EAF-LF-VD-模铸20 t钢锭—锻造加热工艺流程生产.使用ProCAST铸造模拟软件对高性能均质靶板用钢模铸20 t钢锭的凝固过程进行了数值模拟,分析了钢锭纵向截面疏松缺陷的分布区域和程度,得到大型锻造用钢锭与锻造材料探伤缺陷形成原因,可为生产提供指导依据.结果表明,通过控制模铸过热度和添加冒口发热剂的方法,使高性能均质靶板用钢的锻造用钢锭质量得到提高,在锻造后探伤缺陷得到有效控制.

摘要： 对大型钢锭冒口处的保温砖采用实验检测的保温砖物性参数进行数值模拟,对比了不同保温砖结构对钢锭冒口区凝固过程的影响,结果表明,轻质砖和WDS的使用能够延长冒口处钢液的凝固时间,有利于钢锭的补缩,提高钢锭质量,建议减薄粘土砖的厚度,以充分发挥轻质砖和WDS的保温作用.

摘要： 为了改善钢锭加热工艺,减少钢锭生产过程中能源消耗,研究上海宝山钢铁集团的蓄热式均热炉和钢锭系统热过程工艺,建立了生产全流程数值仿真模型,包括模内冷却模型、模外冷却模型、保温模型以及炉内加热过程模型.首先,将模型采用交替隐式差分格式进行离散,运用追赶法(TDMA)进行求解;其次,采用温度跟踪法对钢锭系统热过程各模型进行实测验证;第三,以所建立的数学模型为基础,对钢锭生产过程进行了计算,并根据实际生产为背景对现有的加热工艺进行节能优化.研究结果表明:使用该模型对钢坯加热生产过程进行模拟计算温度时,模内冷却过程、模外冷却过程和保温过程最大相对误差分别为2.1％,2.6％和2.9％,相对误差在合理范围内,证明了数学模型的正确可靠,能够满足工程的实际需要.在使用该模型的优化方案后,生产过程中110号和210号加热法的平均节能率为10.3％和6.3％,节能效果明显.

摘要： 均热炉是钢锭轧前加热过程的主要设备,其炉内的对流换热对于钢锭的加热过程有着很大的影响.文中以均热炉内对流换热过程为研究对象,通过对模拟研究得到了不同锭型在不同热负荷下加热过程中表面对流换热系数的变化情况,为钢锭加热过程工艺优化提供了基础.

摘要： 宏观偏析现象普遍存在于铸造合金凝固过程中,直接影响材料的使用性能。近几十年来,研究工作者们对铸造过程中合金元素的宏观偏析进行了预测和控制研究,其目的是使钢锭中溶质元素的分布尽可能均匀。阐述了钢锭宏观偏析分布形式、形成机理和影响因素,详细地总结了宏观偏析数学模型的发展,介绍了钢锭宏观偏析的控制措施。最后,对铸锭宏观偏析数学模型开发和控制提出了新的发展方向。

摘要： 针对炼钢厂的场地情况和设计要求,设计了一种用于浇铸大型钢锭的中注管的安装与维护辅助平台.首先提出了辅助平台的设计方案,然后采用SolidWorks软件对辅助平台进行了三维建模,详细介绍了机架、升降平台、翻转平台和伸缩平台的结构设计,以及升降平台的传动系统设计,最后将关键部位模型导入ANSYS进行了静力学分析,分析表明,设计的辅助平台强度和钢度均满足使用要求.该辅助平台可同时对两个中注管进行安装和维护,集升降、翻转折叠和伸缩等功能于一体,具有很好的稳定性和安全性,可降低施工难度和劳动强度,有效保证施工精度和效率.

摘要： 通过对齿轮箱关键工序的简要分析,对比中外齿轮箱的制造差异,以了解国内外齿轮箱的制造水平是否有差距,帮助国内厂商认识目标、发现不足.

摘要： 炼钢的汉子熔炉前远远停住,等待翻转的铁水钢花四溅。古板的帽子,蓝色的制服,这一成不变的装束钢铁般固化和顽强。十年前走出校园,现在作为炼钢工人,已成为庞大钢铁厂不被注意的固有部分。隔着褐色玻璃查看火色。多像两汉时期炼丹的人!立冬之后,依旧着单衣,在高大的厂房里匆匆行走。

摘要： 通过低倍腐蚀、金相组织分析、断口分析、扫描电镜能谱仪检测、微量元素化学分析等一系列试验手段,对某20CrMnMoB钢锭锻造开坯时产生裂纹的原理进行分析.结果表明:该钢锭锻造开裂的原因在于,钢锭锻造加热时,预热温度不合适,造成氮化铝颗粒沿一次品晶界析出,导致钢锭开坯时开裂.

摘要： 新钢特钢公司拥有年产40万吨特殊钢产能,主要生产设备包括50吨EBT电炉一座,50吨LF精炼炉两座,50吨双工位VD真空炉一座,100吨浇注车一台,50吨退火炉3台,三机三流合金钢连铸机一台,可生产2.95t-35t钢锭,生产品种包括碳结钢、合结钢、弹簧钢、低合金高强度钢、模具钢等,产品广泛应用于核电、舰船、大中型精密模具等领域.从成分控制、气体控制、夹杂物三个方面阐述了钢锭质量的控制。

摘要： 在对解剖后的234吨2.25Cr1Mo0.25V钢锭内夹杂物进行检测的基础上,根据夹杂物的尺寸及其在钢锭内的分布状况建立有限元分析模型,采用宏、细观联合模拟方法研究镦粗过程中大型钢锭内夹杂物分布对基体损伤演化的影响.结果表明当镦粗压下率ε≤30％时,心部夹杂引起的损伤最严重;当ε＞30％时,位于宏观剪切带上的夹杂引起的损伤较严重,随变形进行高危损伤区呈现明显的集中化.至镦粗结束时,损伤最有可能出现在坯料心部的一个片状区域内以及由宏观剪切带组成的锥面上.

摘要： 随着纯净钢冶炼技术的快速发展,各大钢铁企业、特钢企业均已能生产出高洁净度的钢液.为了保证钢液洁净度"遗传"于最终钢材上,连铸技术采用了浸入式保护浇注技术,而模铸浇注技术却一直难以实现真正的保护浇注.本文通过对现场钢锭浇注保护技术进行分析总结,提出了一种新的气体保护浇注技术,能有效地降低浇注过程中的二次氧化.采用密封式氩气保护浇注装置,并在模铸浇注前对保护浇注装置进行30min充氩,可以明显降低浇注系统内的氧气体积分数.本文通过数值模拟研究挡板宽度、浇注水口插入深度和氩气流量对保护浇注效果的影响.根据三个因素提出最终的模型装置,比较水模实验与数值模拟数据结果,证明新装置结构的合理性与可行性.

摘要： 在实验室建立了大钢锭浇铸过程模内底吹氩的物理模型,研究双底吹氩工艺对模内钢液流动的影响.试验结果表明,浇铸过程模内不吹气时,在液面高度160～300mm时,混匀时间为60s左右,液面达到960mm时,混匀时间高达215s.在钢锭模内吹入搅拌气体,在所研究的供气流量下,混匀时间均在20～50s之间.当液面高于500mm后,混匀时间可以缩短70％以上.在模型钢锭模内,较好的透气砖位置为距底部中心距离L=102～142mm处,吹气流量0.05～0.07m3/h.模内不吹气时,液面高度在100mm以下,会发生大颗粒的剪切卷渣现象.模内吹气流量为0.05m3/h时,在液面高度小于100mm时,形成小颗粒的卷渣.随吹气流量增大,不卷渣的临界高度增加.

摘要： 大型锻件的传统制造方式是采用大型钢锭开坯、自由锻造成形.“肥头大耳”和“傻大黑粗”曾经是大型锻件的代名词.随着重大装备的不断发展,对大型锻件提出了更高的要求,不仅规格和截面越来越大,而且内在质量也不断提高,传统的制造方式难以满足要求.为了适应高端装备的需求,实现大型锻件形神兼备的目标,急需对制造方式进行变革.为此,以传统钢锭制造技术提升和新型增材制坯技术开发为代表的均质化制坯、一体化制造及模锻化成形等绿色制造方式应运而生.

摘要： 连铸板坯由于受最大厚度尺寸的限制,无法满足厚度超过150mm的特厚板轧制需求,为解决大单重特厚板坯料供应问题,出现了真空板坯焊合技术,但采用该项新技术生产的品种钢特厚板得不到相关行业认证,因此大型扁钢锭仍然是特厚板坯料的最佳来源.随着扁钢锭吨位增大,钢锭上部缩孔较深,影响成材率,同时疏松等级高,偏析严重,因此大型扁钢锭的质量问题成为发挥特厚板轧机能力的瓶颈.本文介绍了中冶京诚工程技术有限公司自主研发的特厚板坯料水冷制造技术,采用该技术可以生产50t级以上大型特厚板坯料,产品质量高于普通铸锭,生产成本远低于电渣重熔钢锭,采用水冷坯料轧制的特厚板,性能优异,表明该项技术及成套装置具有广阔的市场推广前景.

摘要： 随着扁钢锭吨位增大,钢锭上部缩孔较深,影响成材率,同时疏松等级高,偏析严重,因此大型扁钢锭的质量问题成为发挥特厚板轧机能力的瓶颈.本文介绍了中冶京诚工程技术有限公司自主研发的特厚板坯料水冷制造技术,采用该技术可以生产50t级以上大型特厚板坯料,产品质量高于普通铸锭,生产成本远低于电渣重熔钢锭,采用水冷坯料轧制的特厚板,性能优异,表明该项技术及成套装置具有广阔的市场推广前景.

摘要： 通过实验的方法对扁锭内部磁场强度进行测量,分析了其内部磁场分布规律,并探究了电源功率和频率对其磁场分布规律的影响.研究结果表明:高度方向磁感应强度均呈现"中间大,两端小"分布趋势,最大磁场强度出现在线圈中心偏上位置,线圈拐角位置磁场分布比较凌乱,出现明显叠加现象.在长度和宽度方向上,磁感应强度均由中心向端部近似对称递增,窄边磁感应强度略大于宽边;随电源功率的增加,Z向磁感应强度明显提升,但均匀性有所降低,综合考虑X、Y、Z向磁感应强度大小及均匀性,电源功率选用7.5kW较为合理;随着电源频率的增加,扁锭表面磁感应强度值略有增加,其中心位置的磁感应强度却显著降低,为保证整体磁感应强度和透磁深度,频率不宜过大.

摘要： 通过实验的方法对扁锭内部磁场强度进行测量,分析了其内部磁场分布规律,并探究了电源功率和频率对其磁场分布规律的影响.研究结果表明:高度方向磁感应强度均呈现"中间大,两端小"分布趋势,最大磁场强度出现在线圈中心偏上位置,线圈拐角位置磁场分布比较凌乱,出现明显叠加现象.在长度和宽度方向上,磁感应强度均由中心向端部近似对称递增,窄边磁感应强度略大于宽边;随电源功率的增加,Z向磁感应强度明显提升,但均匀性有所降低,综合考虑X、Y、Z向磁感应强度大小及均匀性,电源功率选用7.5kW较为合理;随着电源频率的增加,扁锭表面磁感应强度值略有增加,其中心位置的磁感应强度却显著降低,为保证整体磁感应强度和透磁深度,频率不宜过大.

摘要： 本发明提供用于大型锻件的钢锭的生产方法及钢锭，包括如下步骤：S1：获取增材制造材料钢水；其化学成分重量百分比：C≤0.12％，Si≤0.80％，Mn 5.50‑7.50％，Cr 5.40‑7.40％，Mo 4.00‑6.00％，N 0.50‑0.55％，Cu 3.50‑4.50％，余量Fe及不可避免杂质；S2：打印基底；S3：逐层打印；S4：切割基底，获得钢锭。本发明所公开的制备方法尤其擅长于制作形状简单、无内腔、尺寸大、价格低的大型钢锭。通过采用钢水熔体作为增材制造材料，完成钢锭的制备。且本发明独创的全程无模制备，先打印基底，再进行逐层打印，减轻增材过程中钢材温度周期性地反复剧烈变化，造成内部微裂纹等缺陷。获得的钢锭质量更忧。

摘要： 本发明公开了一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法，属于钢锭浇注领域，钢锭冒口包括上端的竖直圆筒部分和下端的向外延伸的圆滑过渡部分，竖直圆筒部分中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分内外均为带棱的锥形裙状结构；钢锭模具包括钢锭冒口，冒口下端设置有锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室；3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；4）将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。本发明提高钢锭利用率，减少开箱环裂现象。

摘要： 本发明公开了一种低冒容比不锈钢管坯用钢锭模具及钢锭生产方法，所述钢锭模具设计为八角整体钢锭模，外观为八棱台结构，上部大下部小，靠近上部边缘和底部边缘分别设有钢锭模具吊耳，钢锭模具吊耳浇铸在钢锭模具的铸铁壳体上，模具底部中心设有浇铸底孔，模具壳体上部内壁设有钢锭模具内嵌绝热板，模具内部中心为八角形内腔，且八角形内腔的腔体壁边部采用弧形设计，角部采用圆弧形过渡。钢锭生产方法为：准备钢锭模具、钢锭浇铸前吹氩清扫模具内空气、杂质、模具内部吊挂保护渣、钢锭浇铸、浇铸结束前在冒口部位加发热剂、保温覆盖剂等工艺流程。采用本发明设计的八角整体钢锭模生产钢锭，不锈钢管坯成材率可提高3%以上。

摘要： 本发明涉及浇注设备技术领域，且公开了一种钢锭浇注钢锭模，包括本体，所述本体的顶面开设有浇注腔，所述本体的侧面固定连接有横板，所述横板的顶面固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆的外表面活动套接有连接板，所述连接板的侧面固定连接有标志板，所述标志板位于浇注腔的内部，所述连接板的底面固定连接有套板。该钢锭浇注钢锭模，通过在本体的侧面固定连接横板，并在横板的顶面固定连接螺纹杆，利用螺纹杆的外表面套接连接板，并使得连接板的侧面固定连接标志板，通过旋转调节帽控制连接板上下滑动，使得标志板沿着浇注腔侧面上下滑动，用于标志浇注高度，提高控制效果，提高钢锭浇注的尺寸精确度，使用效果好。

摘要： 本实用新型公开了一种可减短钢锭凝固时间的钢锭水冷套，包括连接水箱，所述连接水箱的前侧中下部固定连接有第一弯管，所述第一弯管的上端固定连接有连通管，所述连通管的上端固定连接有第二弯管，所述第二弯管的后端固定连接有第一冷却水箱，所述第三弯管的上端固定连接有进水管，所述连接水箱的右侧固定连接有第二冷却水箱，所述第二冷却水箱的右侧上端固定连接有第四弯管，所述第四弯管的上端固定连接有排水管。本实用新型中，实现了节约了水资源，使冷却用水大大地降低，并实现了避免冷水直接浇在钢锭表面而造成内外温差变化极大而导致钢锭变形损坏，提高了钢锭成型效果。

摘要： 本实用新型公开了一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，涉及铸造技术领域，对大型钢锭进行浇铸时，将铁水从铸件底部的浇铸口流入，铁水在脱模腔内缓慢上升形成大型钢锭，待冷却后对大型钢锭进行脱模使其从钢锭模铸件中脱离，由于底部的浇铸口采用了上口小下口大的结构设计，所以使得钢水在冷却收缩时形成钢锭时该端部更加易于断裂，从而更加容易从脱模腔中脱离，脱模腔的内部结构设置为上口大下口小，且脱模口也采用了上口大下口小的结构设计，所以大型钢锭进一步地更加易于从整个铸件中脱离，极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。

摘要： 合金钢锭加工用钢锭模内残渣清理装置，包括底板，所述底板顶面垂直固定有转撑柱，所述转撑柱一侧转动连接有支撑板，所述支撑板和底板之间连接有用于支撑板倾斜的升降杆，所述支撑板顶面固定有支撑架，所述支撑架内侧插接有推拉式结构的清理机构，所述支撑板顶面远离支撑架一侧固定有限位块。本实用新型在将钢锭模具放置在支撑板上时，并用升降杆调节支撑板使钢锭模具倾斜，并将清理机构装入到钢锭模具内部，然后在支撑架上对清理机构推拉移动的控制端进行控制，使得清理机构在钢锭模具内侧进行移动刮除清理，并从钢锭模具的内部推出，操作简单方便，并提高了对钢锭模具内残渣的清理效率和效果。

摘要： 本实用新型公开了在线测量钢锭与钢锭模的气隙宽度和界面换热系数的装置，包括基底，所述基底上固接有框体，所述框体上设有测量模块和计算模块，所述测量模块包括与所述框体连接的机架、滑动嵌于与所述机架前侧的升降台、活动嵌设于所述机架前侧并且螺纹贯穿于所述升降台的螺纹杆。本实用新型中，将钢锭模放于两个夹板之间，转动杆体，直至将钢锭模夹紧，在钢锭模中注入钢水，等待钢锭凝固过程中，钢锭会带着钢棒移动，位移传感器实时检测钢棒的位移距离，通过位移数据计算出钢锭模和钢锭之间的气隙间隔，与此同时传感器实时对钢锭的温度进行检测，测量的温度传输给换热系数反算系统计算，结构简单，使用方便。

摘要： 本实用新型提供一种锻制法兰用钢锭的钢锭模，涉及钢锭模技术领域，解决了现在的法兰用钢锭的钢锭模在工作时受到温差应力的作用，易产生微小网状裂纹导致钢锭模使用寿命短的问题，包括钢锭模本体，钢锭模本体外侧的上半部分安装有第一安装壳，钢锭模本体外侧的下半部分安装有第二安装壳，第一安装壳和第二安装壳内壁的一侧均设有保温室，且保温室的内壁均与钢锭模本体的外侧相互贴合，第一安装壳的一侧设有第一底座，第二安装壳的一侧设有第二底座，且第一底座和第二底座内壁的一端均设有限位槽。本装置有效避免钢锭模在工作时受到温差应力的作用，使钢锭模易产生微小网状裂纹导致钢锭模使用寿命短的情况发生。

摘要： 本申请涉及钢锭铸造成型的领域，尤其是涉及一种生产低偏析钢锭的钢锭模，包括钢锭模体和底盘，钢锭模体置于底盘上，所述钢锭模体顶部设有可取下的冒口铁壳，钢锭模体内腔的水平截面为矩形，底盘上间隔均匀地设置至少两个上升孔。本申请优化了钢锭凝固时的温度场分布，进而降低钢锭偏析程度，不容易卷渣；冬季气温低时利用钢锭模体的余温对冒口铁壳保温，使冒口铁壳的温度不至于太低，既提高了钢锭成型质量，又达到节能减排效果。