气孔缺陷

摘要： 列车轮辋在制造和服役过程中易产生裂纹、孔洞等内部缺陷问题,使用传统相控阵超声检测时效率不高,成像分辨率低,易出现漏检的情况。针对此问题,提出了基于全聚焦相控阵超声的列车轮毂缺陷检测方法。制作了轮辋缺陷检测工件,采用全聚焦相控阵超声检测工件内部气孔缺陷,然后与传统相控阵超声检测方法获取的缺陷信息进行比较。通过对比检测缺陷的归一化幅值、虚像、横向分辨率等特征可知,全聚焦相控阵超声检测具备较高的检出率和分辨力,检测精度更高。

摘要： 在连铸工序环节采用第一模块~第五模块参数等中控模块控制,有效调节了连铸关键操作相关控制参数,起到了及时优化工艺操作的目的,实现了在连铸工序智能调节氩气吹入量,减少了连铸坯中的气泡缺陷,提高了连铸坯的质量与生产效率。

摘要： 激光选区熔化(SLM)增材制造技术常用于格栅、腔体结构、燃烧室组件等航空、航天、兵器领域复杂小型零件的制造。为了适应大尺寸零部件的制造,较为理想的方案是采用分段增材成形+拼焊连接的方案,针对SLM成形TC4钛合金进行了电子束焊接工艺验证研究,分析了SLM成形材料焊接气孔缺陷及其产生原因,探讨了不同焊接工艺对气孔缺陷的改善效果;经工艺优化后气孔数量和尺寸大幅降低,电子束焊接质量满足HB/Z 198Ⅰ级标准要求,接头表现出良好的室温拉伸和疲劳性能,验证了TC4钛合金SLM成形+电子束拼接混合制造技术应用的可行性。

摘要： 介绍了4缸干式缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了工艺方案及首次试制出现的气孔问题。通过更换油气道芯芯砂、改进砂芯排气设计以及加快型腔排气速度,保证了排气量;通过优化浇注系统,保持铁液充型过程中的上箱温度,降低气孔倾向,增加过滤片过流面积,改善浇注过程中渣子堆积堵塞过滤片造成铁液流速慢的问题,确保充型速度;增加加强筋,便于设计排气冒口,增大型腔排气面积。工艺方案优化后,试验结果显示:工艺优化方案有效防止了上箱气孔缺陷,缸体铸件毛坯合格率达到95%以上,后续机械加工上箱顶面搭子并未发现气孔。

摘要： 采用三维轮廓仪和扫描电镜逐层分析了一种3C1B涂装工艺生产的热镀锌汽车板漆膜表面的涂装气孔缺陷。发现该气孔缺陷在漆膜表面为凸起,其内部存在空腔,下方镀层完整,根本原因是镀层下方的基板表面存在微小翘皮。虽然基板表面的小翘皮缺陷在热浸镀时被锌层完全覆盖,但是在3C1B工艺涂装烘烤后,基板微小翘皮下方残留的易挥发物质的膨胀和溢出会导致漆膜表面出现气孔缺陷。

摘要： 针对传统高速列车3 mm厚A6N01S-T5铝合金型材典型接头结构开展激光-MIG复合焊接试验,优化复合焊接工艺参数,分析接头组织性能,研究激光-MIG复合焊的工程适应性。结果表明,在最佳工艺参数下,焊缝成形良好、无气孔缺陷。焊缝中心为树枝状铸态组织,靠近熔合线焊缝为柱状晶组织,熔合区较窄但热影响区存在晶粒轻微粗大现象;焊缝区硬度低于母材区,硬度最小值位于熔合线附近的热影响区;最佳工艺参数下接头的平均抗拉强度为204.6 MPa,达到母材的83.5%;断裂发生在熔合线附近,断口形貌呈现典型的塑性断裂特征;接头的弯曲性能良好;组对间隙小于1.0 mm时,最佳工艺参数具有通用性,焊缝成形及接头抗拉强度良好;组对间隙增至1.5 mm时,优化工艺参数焊缝成形及接头抗拉强度依然良好。结果表明,激光-MIG复合焊对高速列车铝合金车体典型接头具有良好的焊接可行性和工程适应性。

摘要： 碳纤维增强聚合物复合材料因其优越的性能而被广泛应用于轻量化和高性能设计。复合材料的内部缺陷是决定其性能的主要因素,可靠有效的内部缺陷检测方法对复合材料的应用至关重要。无损检测(Non-destructive testing,NDT)方法由于其巨大的优点而得到了广泛的应用。虽然理论方法较为成熟,但针对具有复杂缺陷特征的复合材料而言,详尽和深入的试验研究尚为数不多。本文基于飞行时间(Time of flight,To F)对复合材料内部缺陷的进行了试验研究。首先建立了高斯回波模型和参数估计方法,基于此建立了测量的理论模型。然后,引入距离幅度校正(Distance amplitude correction,DAC)方法,有效地提高了信噪比(Signal-to-noise ratio,SNR),降低了测量过程中的信号失真。再次,采用To F有效确定内部缺陷的深度。最后,将所提方法应用于复合材料的气孔缺陷和抗冲击性能的试验研究,以及不同厚度物体的气孔缺陷检测。相应的实验结果证明了所提方法的有效性。

摘要： 为进行含灌胶气孔的键齿胶接缝剪切破坏特性研究,制作了不同气孔缺陷程度的3组试件,试件由阳齿部件和阴齿部件用环氧树脂胶粘结而成,胶接缝的气孔缺陷程度依次为0%、10%、20%。在试件顶部施加荷载进行剪切破坏试验,利用数字图像相关技术(DIC)观测试件裂纹的萌生和扩展过程。试验结果表明:试件的剪切破坏过程发展迅速,无明显延性破坏,属于脆性破坏;随着胶接缝气孔缺陷的增加,试件的抗剪强度出现一定程度的下降;试件的破坏过程相似,均表现在胶接缝区域率先出现应力集中,随后键齿混凝土区域应力大小逐渐超过胶接缝区域,达到混凝土极限剪应力时,混凝土区域率先出现裂缝,裂缝迅速拓展,试件最终破坏失稳;试件抗剪强度的下降与胶结缝气孔缺陷程度密切相关,在进行环氧胶粘结过程中应严格遵从规范操作。

摘要： 某型壳体组合的材料为超高强度钢,在生产中,常见气孔缺陷。针对此问题,详细分析零件焊前清洗、打磨、晾干、周转及焊接过程中产生焊缝气孔缺陷的形成原因,制定针对性的工艺预防措施,并介绍气孔缺陷的返工流程和注意事项,通过生产验证,效果显著。

摘要： Φ75 mm高碳铬轴承钢在加工过程中发现试样内部存在孔洞,通过宏观检验化学成分分析、金相检验及电镜分析等方法对内部孔洞原因进行分析。结果表明,高碳铬轴承钢加工试样孔洞缺陷可能为铸坯中的气孔缺陷轧制后遗留,并经后续加工拓展形成。

摘要： 本文论述采用消失模铸造技术铸造铸钢件气孔缺陷的形成机理,消失模铸钢件的工艺设计原则.较为详实地阐述防止消失模铸造铸钢件气孔缺陷的对策措施.还讨论了注系统与使用陶瓷管相关的技术问题.此外,列举了一个陶瓷管应用而提高铸件质量的实例.就铸造车间生产成本的降低,为铸造企业创造经济效益,对消失模铸造技术应用于铸钢件的生产提供有益的借鉴.

摘要： 本文分析了WP12/13系列气缸体气孔缺陷类别及产生原因,重点讨论构成铸件的三部分(型砂、砂芯及铁水)之一的型砂对气孔缺陷的影响.通过对我公司同一造型线在2016年和2017年7-10月份生产的同一铸件型号(WP12/13系列气缸体)进行型砂数据的对比分析.从影响型砂发气性和排气性的因素(型砂的水分、有效膨润土含量、含泥量以及透气性)进行讨论并确定了影响此造型线WP12/13系列气缸体气孔缺陷的型砂参数范围.

摘要： 分析了铜合金铸件在熔模铸造熔炼过程中气孔产生的原因,并提出了相应的解决措施,通过调整组树方案、缩短熔炼时间、转浇包浇注等方式,有效解决气孔缺陷,提高产品一次成品率,减少了焊补修磨的工作量,缩短产品生产周期,大大降低了生产成本.

摘要： 气孔是一种位于管道焊缝处的体积型缺陷,是引起管道失效的主要原因之一.为了对管道环焊缝气孔缺陷的尺寸容限性进行分析,本文通过有限元计算,针对焊接接头处的材料特性,模拟了含气孔型缺陷的环焊缝管道在四种不同工况条件下的应力分布状态;在此基础上对气孔缺陷的位置因素和形状因素的影响进行了研究.通过与国内外的标准进行对比,提出了管道环焊缝气孔缺陷容限尺寸的建议,当前标准中对气孔缺陷容限尺寸不超过3mm的规定不适用于气孔锐度超过3/1的环焊缝气孔缺陷.

摘要： 对某型铝合金气缸盖凸轮轴座位置铸造气孔缺陷成因进行分析,并通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施,解决了气孔缺陷问题,提升了气缸盖铸造良品率,取得了良好的经济效益.以上措施对于相同铸造工艺方式生产的气缸盖产品的同类缺陷具有借鉴意义.

摘要： 本文针对某款铝合金气缸体打刻面部位的气孔问题展开研究.从铝合金压铸件气孔缺陷形成机理、铸造工艺和熔炼工艺等条件出发,采取一系列相关措施.首先,改变铸造工艺参数的高速起点和离型剂吹拂时间,效果不佳.然后,延长铝液的除气时间以降低其氢密度,效果一般.最后,在之前的改善措施基础上改,利用模流分析软件,通过优化模具浇注系统成功将铸件气孔不良率由2.5％降低为0.12％,达到了企业质量标准,并为解决其他类似问题提供借鉴作用.

摘要： 通过增加排气针,加大内浇口,增加排气槽和加强筋等方法,解决使用铁型覆砂工艺铸造六缸(6T)气缸体气孔缺陷.

摘要： 基于铝合金双脉冲MIG焊正交试验研究,优选出双脉冲MIG焊最佳参数组合,开展了铝合金在相同焊接工艺参数条件下的单脉冲、双脉冲、纯Ar保护气、Ar+He混合保护气等不同条件下焊接工艺试验,通过理化测试对比分析了单脉冲、双脉冲、纯Ar保护气、Ar+He混合保护气等不同条件下对焊缝成形、接头残余应力、显微组织、抗拉强度、内部气孔缺陷的影响.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 由于新能源汽车的减重要求,其电池壳体一般采用质量轻、易加工成型、高温耐腐蚀性、良好的传热性和导电性的铝合金压铸件.该铸件的技术要求高,压铸机台吨位过大,在压铸试制过程中出现的问题较多.通过铸造模拟软件MAGMA分析电池壳体在压铸过程中产生缺陷的原因,采取相应的对策解决,旨在为后续同类的新能源汽车的结构件的开发提供参考.

摘要： 本发明的目的在于提供一种预制气孔缺陷的制备方法、内置气孔缺陷的制备方法及内置气孔缺陷的预制件。其中，预制气孔缺陷的制备方法包括设定缺陷区；设定所述缺陷区中的气孔缺陷的体积占比；根据所述气孔缺陷的体积占比调节卫星球粉末占比、空心粉末占比以及缺陷制备工艺参数；基于激光熔化沉积工艺，采用缺陷制备粉末以及缺陷制备工艺参数逐层打印缺陷区；其中，缺陷制备粉末的粒度在45μm至106μm之间，其中的卫星球粉末占比55‑65%，空心粉末占比2.9‑3.1%；缺陷制备工艺参数包括：激光功率600W‑1000W，扫描速率400mm/min‑800mm/min，送粉速率12g/min‑20g/min，光斑直径1mm‑2mm，扫描间距0.5mm‑1mm，层厚0.15mm‑0.2mm。

摘要： 本发明的目的在于提供一种预制气孔缺陷的制备方法、内置气孔缺陷的制备方法及内置气孔缺陷的预制件。其中，预制气孔缺陷的制备方法包括设定缺陷区；设定所述缺陷区中的气孔缺陷的体积占比；根据所述气孔缺陷的体积占比调节卫星球粉末占比、空心粉末占比以及缺陷制备工艺参数；基于激光熔化沉积工艺，采用缺陷制备粉末以及缺陷制备工艺参数逐层打印缺陷区；其中，缺陷制备粉末的粒度在45μm至106μm之间，其中的卫星球粉末占比55‑65%，空心粉末占比2.9‑3.1%；缺陷制备工艺参数包括：激光功率600W‑1000W，扫描速率400mm/min‑800mm/min，送粉速率12g/min‑20g/min，光斑直径1mm‑2mm，扫描间距0.5mm‑1mm，层厚0.15mm‑0.2mm。

摘要： 本发明属于钢铁冶金技术领域，特别涉及一种螺旋埋弧焊管线钢焊缝部位是否出现气孔缺陷的判断方法。本发明得出当轧材芯部纵截面内的MnS夹杂物总长度小于130μm时，轧材经螺旋埋弧焊焊接之后不容易产生气孔缺陷，并提供一种用金相试样酸蚀面粗糙度判断轧材芯部纵截面内的MnS夹杂物总长度是否小于130μm的方法，当待测金相试样的粗糙度小于标准金相试样粗糙度时，得到待测金相试样待测轧材芯部纵截面内的硫化锰夹杂物总长度小于130μm，进一步得出待测轧材焊缝不出现气孔缺陷；本发明无需在轧材焊接之后对焊缝进行X射线探伤才能得出是否易出现气孔缺陷，方法简单、快捷、成本低、准确率高，适用于炼钢、连铸等生产设备简陋的企业。

摘要： 本发明涉及一种减少铸件气孔缺陷的铸造砂用附加物，所述附加物组分包含：MgO、AL2O3、Fe2O3、Na2O、SiO2、K2O、CaO。本发明的铸造砂用附加物是非碳质无机材料，不含沥青、煤粉、石墨粉、树脂、重油、渣油、淀粉、米面粉、锯末、秸秆粉、稻草灰等碳质材料和有机材料，能够循环使用；使用本发明的附加物配制的黏土湿型砂制作的铸型生产铸件，能够显著减少或消除铸件气孔缺陷，且无毒无害、型砂回用性好、铸件表面光洁。

摘要： 本发明涉及一种基于超声CT的钢坯气孔缺陷检测方法和系统，检测系统包括：测量装置、两个80阵元超声线列阵、相控阵控制器、信号滤波采集装置和计算机。测量装置包括水池、三维行走机构、旋转台和单轴升降装置。两个80阵元超声线列阵分别固定在单轴升降装置和三维行走机构上，位于水池内的旋转台两侧，通过旋转台旋转待测钢坯取多角度密集声波信号。针对钢坯的强反射和折射问题，本发明提出优先根据钢坯的尺寸正演声波路径，并规划声射线的扫描方案，再由相控阵控制器控制线列阵的声发射策略，信号滤波采集装置预处理采集信号并传至计算机进行反演计算。基于该系统可在CT成像算法技术中有效解决水‑钢界面强折射反射、检测水程长及强衰减的问题。

摘要： 本发明公开了一种确定镍基焊条熔敷金属中气孔缺陷影响的实验方法，包括：步骤1，将焊后试板熔敷金属下料取样；步骤2，对熔敷金属获得金相试样并进行金相分析，从而观察气孔缺陷的形貌及对析出晶粒的影响；步骤3，将焊后熔敷金属选取气孔分布较多部分，取样打磨后进行XRD物相分析，观察分析气孔对熔敷金属组成物相的影响，分析其是否有新相形成；步骤4，将步骤1‑步骤3获得的试验结果进行分析。还公开了对应的系统、电子设备以及计算机可读存储介质。

摘要： 本发明涉及一种含高体积分数骨料及气孔缺陷的混凝土三维细观模型，主要解决现有建模方法难以通过计算机在混凝土内部引入随机分布的气孔缺陷的技术问题。本方法通过简单收缩‑放大‑再收缩过程，使模型同时包含砂浆、多级配骨料、砂浆‑骨料界面层及随机凸多面体气孔缺陷等细观组分，再通过对各组分在重力作用的快速下落过程，生成含高体积分数骨料及气孔缺陷的混凝土三维细观模型。本发明在整个过程中无需进行骨料间的交叉判断，解决了骨料体积分数与模型生成效率之间的矛盾；在混凝土模型中引入随机多面体形状的孔隙缺陷，且可根据模型需求对其体积分数进行快速调控；快速建立了骨料与砂浆间的随机厚度界面层，并可对骨料间距离进行随机调控。

摘要： 本发明涉及机械零件缺陷检测领域，具体涉及一种基于计算机视觉的机械零件表面气孔缺陷检测方法，包括：获取待处理的机械零件表面图像对应的缺陷概率图；获取缺陷概率图中的不确定区域；对不确定区域中的像素点及其8邻域像素点进行缺陷概率值差异判断，获取不确定区域对应的图像分割图；利用图像分割图中边缘像素点的缺陷相似度和缺陷差异度，获取图像分割图对应的主要复制增强端和起始旋转方向；利用图像分割图对应的主要复制增强端和起始旋转方向，获取图像分割图对应的旋转复制的新图像；将旋转复制的新图像输入训练好的缺陷识别网络，完成对机械零件表面的气孔检测。通过上述方法可增强气孔缺陷的图像特征，有效提高气孔缺陷检测精度。

摘要： 本发明公开了一种减少铝合金窄间隙激光填丝焊气孔缺陷的方法，包括以下步骤：(1)将待焊的母材试板经清洗、打磨后固定；(2)在焊接机器人上设置离焦量及焊接速度；(3)将可调式磁场装置与焊接机器人固定，并使得可调式磁场装置位于待焊工件上方；调整焊丝端部离试板底部的距离，控制光丝间距；(4)设置激光器的功率及送丝速度，在激光器作用于待焊工件时，向待焊工件同时施加交变磁场，所述施加的交变磁场的频率为10～50Hz；对待焊工件进行焊接。本发明对铝合金激光填丝焊焊接过程中施加辅助磁场作用，经交变磁场作用下的焊缝熔池液面波动小，窄间隙激光填丝焊气孔缺陷减少；附加磁场对熔池具有一定搅拌作用使熔池流动更加稳定。

摘要： 本发明公开一种增材制件气孔缺陷的激光超声定量检测方法，包括以下步骤：在增材制件的待检测区域进行B扫，采集A扫信号；根据A扫信号提取缺陷的纵波回波时刻；根据扫查点位置、纵波波速、缺陷的纵波回波时刻以及收发距离，绘制n个椭圆；由n个椭圆，获得所有相邻椭圆的n‑1个交点；截取n‑1个交点分割出的n‑2段椭圆圆弧，并将每段椭圆圆弧分割成k‑1段，取k个圆弧分割点坐标，计算每段圆弧分割点对应的法线；通过判断法线的交点与法线的位置关系，计算缺陷圆心和半径。本发明的结果可以直接输出扫查线下横截面中缺陷的位置和尺寸，在坐标系中绘制出缺陷形貌，输出结果直观。在实际应用过程中，更适用于增材制造过程的在线检测。