废润滑油

摘要： 简要概述了废润滑油再生的方法,并介绍了离心萃取器的工作原理及离心萃取精制润滑油的原理。通过168 h的连续中试试验,萃取精制的基础油满足Ⅱ类油的指标要求,得出离心萃取器可在废润滑油再生工艺中进行推广应用。

摘要： 据统计,近年来中国的润滑油需求量逐年上升,但目前我国废润滑油的回收率不到废润滑油总量的10%,其中有相当一部分直接排入环境。当废润滑油进入水和土壤中时,会污染环境和威胁人类健康[1,2],因此采取有效的废油回收手段不仅可以显著提高润滑油的利用率,更可以节约资源,对环境保护有积极作用。现有的再生技术有溶剂精制[3]和白土吸附[4]等,近年来还发展了超临界技术和分子蒸馏[4]等新型再生工艺,但这些技术在实现废油再生的同时,普遍存在成本高、能耗大、效率低等缺点[4~6]。

摘要： 本研究以糠醛为主溶剂[1],正丁醇为辅助溶剂回收废润滑油,并在改善油品质量的同时提高油品的收率。通过考察不同精制温度与剂油比对油品质量以及收率的影响,并且多次实验得出辅助溶剂的最佳加入量。通过实验以及对产品润滑油性能的检测得出剂油比(体积比)为2∶1,精制温度为85°C,辅助溶剂添加量(正丁醇∶糠醛,质量比)为15%时,精制得到的润滑油为淡黄色,产品最终收率为80.6%,40°C时黏度为5.44×10^(-4)mm^(2)/s,折光率为1.4646。由于油品的改善与收率的提高,因此该工艺经济及环保前景可观。

摘要： 以农用柴油机废润滑油为试验对象,残碳量为评价指标响应值进行响应面试验设计,确定碳酸钾用量为0.36%,温度为72°C,白土为影响因素,运用Box-Behnken试验设计,根据Design Expert8.0的多元二次回归方程,得到最优化理论值,试验第二阶段为降低废润滑油的残炭量,最后得到最优的工艺参数为碳酸钾用量为0.36%,温度为72°C,白土用量2.64%,所得到最佳的验样品的残炭量最低0.069%。

摘要： 废润滑油主要来源于各类机械设备更换下的油品,目前国内常用的废润滑油再生技术为有酸工艺,该工艺采用蒸馏-硫酸-白土精制联合制得基础油。为具体了解这种工艺对大气环境、水环境、固废处置的影响程度,系统区分污染防治措施及效果,通过对污染物的溯源分析,发现大气污染包括真空尾气、燃烧烟气及无组织废气,水污染主要为含油废水,固体废物主要为废白土;在采取充分燃烧、隔油+气浮、废白土合理处置等措施,SO_(2)排放质量浓度可低于10 mg/m^(3),NOx排放质量浓度可低于160 mg/m^(3),废水石油类含量可低于10 mg/L,废白土能安全处置,可满足相应排放要求,对周围环境影响可接受。在此基础上,应用好再生利用工艺可减少对基础油的损耗、提高石油资源的利用率,具有一定的经济效益和环境效益。

摘要： 城市污泥焚烧不仅能有效控制污泥处理过程中的二次污染,还能充分利用污泥的热值。但直接将城市污泥添加至水煤浆,会降低其流动性和发热量,不利于水煤浆的气化或燃烧。由于废润滑油具有较高的发热量和较好的流动性,利用废润滑油与污泥水煤浆进行掺混,提高污泥水煤浆的发热量并改善其流动性。实验结果表明:泥油比(质量比)为1.0时,随着干基污泥质量分数从0增到12%时,水煤浆表观黏度逐渐减小;泥油比为1.1时,水煤浆表观黏度呈先增加后减小的变化规律,干基污泥质量分数为3%时,水煤浆表观黏度最大。污泥水煤浆表观黏度随泥油比的增加而增加。水煤浆发热量为17.42 MJ/kg、泥油比为1.0时,干基污泥质量分数从0增到6%,水煤浆的表观黏度从714 mPa·s降低到340 mPa·s,降幅约为52.3%。红外光谱分析显示,污泥和煤粉被废润滑油浸泡后,非极性官能团峰明显增强,而极性官能团峰明显减弱。X射线能谱分析显示,经废润滑油浸泡后,污泥和煤粉的O/C原子比分别从0.88和0.23急剧降至0.04和0.08,其C-H/C-C含量分别从53.98%和70.44%增到93.24%和86.83%。润湿性分析显示,经废润滑油浸泡后,污泥和煤粉的接触角分别从69.5°和63.4°增加到101.3°和94.2°,且接触角基本不随接触时间的增加发生变化。废润滑油的长链烷烃和苯环可吸附在煤粉与污泥表面,减少煤粉与污泥表面的亲水位点,从而促进污泥和煤粉在分散剂的作用下形成较完整的水化膜,这是废润滑油改善污泥水煤浆成浆性能的主要原因。

摘要： 利用自主研发的刮膜蒸发-加氢精制的新型工艺路线,建立了一套废润滑油综合利用装置.通过刮膜蒸发及减压蒸馏联合装置对废润滑油进行蒸馏,能够有效地去除无机盐及机械杂质.通过高两段压加氢精制,有效地脱除废润滑油中的烯烃及硫、氮、氯等杂质,并饱和润滑油中的芳烃,得到高品质的润滑油基础油产品.还对国内首套废润滑油刮膜蒸发-加氢精制工业化装置运行情况进行总结分析.运行结果表明:该装置具有工艺流程简单,操作平稳,设备投资少,能耗低,加氢精制产品质量高等特点.

摘要： 制备Co-Mo/TiO2-Al2O3催化剂并用于废润滑油加氢精制.结果表明,在反应温度340°C、反应压力7.0 MPa、体积空速1.2 h-1、氢油体积比600:1的反应条件下,加氢精制油品的粘度指数提高了21,S含量14.4μg·g-1,N含量8.0μg·g-1,Cl含量<0.1μg·g-1,色度0.4,收率96.5％.

摘要： 利用废润滑油残渣油与废白土共炭化制备吸附剂,对废润滑油进行吸附处理.结果表明,最优的工艺条件:废润滑油残渣油与废白土的质量比为3:1时所制备的吸附剂对废润滑油的吸附精制的效果最优,与新鲜白土相差无几.

摘要： 对废润滑油再生工艺进行研究,分别考察了不同絮凝条件下自制絮凝剂对废润滑油透光率的影响,以及不同真空度下减压蒸馏对废油出油率、油渣量、不凝性气体量、汽油和水量的影响.结果表明:在絮凝剂添加体积比3％、絮凝反应温度80°C、絮凝反应时间30 min、沉降温度70°C和沉降时间12 h的絮凝条件下,油品的透光率约为60％.对该絮凝条件下处理的废润滑油进行减压蒸馏再生,结合油品密度、色度的检测,发现减压蒸馏的真空度越高,废润滑油的再生越完全且色度变浅,在真空度-99 kPa下,出油率达到95％以上,再生油的密度为0.8924 g/mL,色度值为5#标准比色液.

摘要： 中国石油工程建设公司大连设计分公司开发的废润滑油再生工程技术,采用高效膜蒸发-加氢精制的工艺路线,具有流程简单、运行稳定、产品收率高的优点,结合高效的加氢精制催化剂,可以生产工业白油和APIⅡ类基础油,此技术可为国内废润滑油再生利用提供较好的参考.

摘要： 针对萃取-絮凝再生废润滑油环保、经济、高效的特点，本文应用四碳醇为萃取剂、乙醇胺为絮凝剂组合精制再生废润滑油。最佳工艺条件：精制时间为20min、精制温度为30°C、剂／油质量比为5/1，絮凝剂的质量分数为2.0％。异丁醇／乙醇胺的再生油产率比正丁醇／乙醇胺稍高。乙醇胺不仅能絮凝废油中的杂质，而且能减少萃取剂的用量，萃取剂／絮凝剂（丁醇／乙醇胺）的剂油质量比小于单一溶剂的剂油质量比。在该精制工艺条件下，再生油的性能指标得到明显改善，黏温指数达130以上、闪点达210°C、酸值为0.05 mg KOH/g、灰分降低到0.01％以下、重金属元素含量显著下降。

摘要： 通过对分子蒸馏系统处置废润滑油,提纯得到国标润滑油基础油装置技术的改进,提高了系统运行效率,降低了生产运行费用;利用自主研发的固定床吸附精制技术取代传统的白土精制技术,将油品回收率由原来的65％提高到75％,且无“废水”、“废气”、“废渣”三废排放,减少了环境污染,既取得较好的经济效益,又取得良好的社会效益,使企业的发展注入新的活力.

摘要： 上海宝钢废旧油处理有限公司利用薄膜蒸发和分子蒸馏工艺处理废润滑油，在生产过程中出现了再沸器和管线堵塞的问题，通过对垢样分析发现，废润滑油在高温(170～230°C)下发生分解、缩聚等反应，生成胶质、焦碳是引起管线结垢的主要原因。采用防垢剂，添加到2#线加工的原料油中，有效解决了管线结垢堵塞的难题。

摘要： 采用四球摩擦磨损试验机考察了实验室自主研发工艺技术处理得到再生润滑油的摩擦学性能，并与废润滑油、新润滑油进行了对比研究，用扫描电子显微镜对磨斑的表面形貌进行观察分析，对再生润滑油的减摩抗磨与润滑机制进行探讨。结果表明：废润滑油摩擦学性能严重下降，再生润滑油表现出了优良的减摩抗磨性能，较废润滑油摩擦系数降低约25％，磨斑直径减小50％左右，基本达到了新润滑油的水平。这主要是因为再生处理过程除去了废润滑油中变质的组分和混入的杂质。再生润滑油的摩擦学性能研究对其质量全面评价具有重要的意义。

摘要： 精馏是废润滑油再生的核心过程之一。本文分析了减压精馏分离润滑油的工艺流程特点，利用PRO／Ⅱ软件，进行了工况研究，结果表明：采用余热回收流程可降低能耗37.3％;根据工艺特点和计算结果，提出合适的理论板数，推荐了塔的结构形式、塔径和填料高度。

摘要： 废润滑油的及时回收和高效处理,对于节约能源,减轻污水处理的压力以及解决污水水质恶化等问题,具有重要意义.本文通过对热重力沉降、离心分离、过滤、超声波处理、传统的及现代的废润滑油化学再生工艺和真空洗涤等废润滑油处理技术的原理、特点及适用情况进行了阐述和探讨,指出真空洗涤技术具有处理效果好、设备简单、能耗低的特点,在这一领域具有广阔的应用前景. 洗涤也是除去杂质的一种方法，其目的是回收滞留在颗粒缝隙间的滤液，或净化构成滤饼的颗粒。而真空洗涤则是根据水在气-液分离罐中的存在位置形式即：上部、中部和底部，从分离塔底部通入空气，而油液是从上部入口喷入。存在于油液上部的水分，由于真空泵的抽取，使分离罐内部变为真空环境，而且水的沸点随着真空度的增大而降低，所以上部的水分很容易变成水蒸气被抽走。在真空条件下，在油的底部通入经干燥净化的空气，用于制造出大量的细微“空泡”，使油料成为“空泡”和油品的混合两相态。由于“空泡”中的绝对压力远低于水的饱和蒸汽压和气体在油中的分离压，使油中“空泡”附近的水分和气体蒸发。而“空泡”在油中不断上升和扩大，使蒸汽表面积不断增大，而且蒸发界面不断更新，“空泡”浮升到油面上破裂，将所带的水分（气体）释放后被真空泵抽走，从而将油液中部和底部的水分得到去除，极大地提高了分离效果。 在真空分离塔的内部也采取了多项措施，进一步地保障了水的脱除率，例如：首先油液经加热后被喷入分离塔，此时油液中的水分呈蒸汽状态；其次为了延长其蒸发时间及蒸发面积，在分离塔的内部添加了金属波纹。波纹填料一般由厚约0.2mm金属板片制成。板片上充有小孔，小孔的作用一方面增加气体的横向混合，另一方面可使液体在小孔处分流，促使液体分布更均匀。另外板片上还有碾压的细纹，板片上还具有一定倾角的波纹片，而且这些波纹板片组装成圆柱形的填料盘，相邻波纹片的波纹方向相反，这样在填料内部形成许多相互交叉对称的倾斜通道，金属波纹填料结构的特殊设计，使得废油在真空条件下得到高效的处理。

摘要： 废润滑油的回收再生利用,不仅可以防止废油污染,保护环境,同时还可以节约人类有限的石油资源,达到节能减排的目的.本文在调查研究各国相关废润滑油再生工艺的基础上,从酸土法、无酸法和加氢法的发展历程介绍废润滑油再生工艺,提出了废润滑油再生工艺的发展趋势.

摘要： 针对废润滑油检测指标、污染程度及其它约束条件的多样性导致再生决策困难,搭建了一种基于动态变权和D-S证据理论的多特征融合再生决策框架,给出了框架下的再生决策方法链.给出模糊层次分析方法(FAHP)建立污染润滑油多特征及初始权重,改进动态变权方法以其实值范围调整其权重,并改进采用理想点法(TOPSIS)以模糊距离调整各决策者间的权重,以此进行多特征融合再生决策,克服了原方法简单融合及其固定权重的不足.实例表明,构建的废油再生决策框架与决策方法链改善了废油的再生决策效果.

摘要： 废润滑油再生利用,对节能环保具有重大意义.使用润滑油大的生产企业,自行组织分类:回收、生产、再利用,投资少对节能环保企业提高经济效益具有重要意义.

摘要： 提供一种润滑油基础油、包含该润滑油基础油的润滑油组合物和使用了该润滑油组合物的无级变速器，所述润滑油基础油以更高维度兼顾高牵引系数和优异的低温流动性、并且具有高闪点，所述润滑油基础油含有含环化合物，所述含环化合物至少具有(i)二个环以共有3个以上碳原子的方式键合的桥连双环、和(ii)包含具有碳数4以上的主链的支链状烃基的酰氧基或烃氧羰基。

摘要： 本发明涉及一种废润滑油全氢法生产优质低凝润滑油基础油的再生工艺技术，该工艺技术包括以下步骤：首先将废润滑油通过预蒸馏常压闪蒸脱水及拔出轻油，再经过丙烷精制除去油中的绝大部分杂质及添加剂；将脱除水分和杂质的润滑油馏分与氢气混合后在催化剂的作用下进行加氢反应，通过气液分离，得到液体进入汽提塔进行分流，在汽提塔顶部得到石脑油和轻柴油；汽提塔底部的产物经过预热之后进入异构降凝反应器和补充精制反应器，反应产物通过分馏装置将轻油与润滑油基础油分离。本发明环保无污染，废油再生回收率高达99％以上，基础油的氧化安定性和光安定性得到显着提高，产品质量好、附加值高，因此具有很好的市场应用前景。

摘要： 本发明涉及一种利用废润滑油残渣油对废润滑油精制的方法，将废润滑油残渣油进行焦化处理，得到气相产物和固体产物，将固体产物研磨，研磨后的固体产物与废润滑油混合，沉淀后，过滤后的油品为润滑油的初步产品。焦化的温度为400‑500°C。焦化后的固体产物研磨至250‑350目。解决了废润滑油蒸馏过后所产生的废润滑油残渣油的利用处理问题，创新使用了废润滑油残渣油和废润滑油进行制备润滑油，所得润滑油精制油性能色度提高，油品变清澈，黏度系数增大。

摘要： 本发明涉及一种废润滑油全氢法生产优质低凝润滑油基础油的再生工艺技术，该工艺技术包括以下步骤：首先将废润滑油通过预蒸馏常压闪蒸脱水及拔出轻油，再经过丙烷精制除去油中的绝大部分杂质及添加剂；将脱除水分和杂质的润滑油馏分与氢气混合后在催化剂的作用下进行加氢反应，通过气液分离，得到液体进入汽提塔进行分流，在汽提塔顶部得到石脑油和轻柴油；汽提塔底部的产物经过预热之后进入异构降凝反应器和补充精制反应器，反应产物通过分馏装置将轻油与润滑油基础油分离。本发明环保无污染，废油再生回收率高达99％以上，基础油的氧化安定性和光安定性得到显着提高，产品质量好、附加值高，因此具有很好的市场应用前景。

摘要： 本发明公开了一种废润滑油生产石脑油、柴油及润滑油基础油的方法，主要包括废润滑油在常压、减压塔内蒸馏，之后在加氢反应器内加氢精制，再进入精馏塔内精馏，最后在精馏塔顶出石脑油，侧线出柴油，底部出润滑油基础油；还包括废润滑油前期预处理的步骤，该步骤包括首先将废润滑油加入到絮凝沉降罐沉降，絮凝沉降罐内脱除大部分水分和杂质的废润滑油再进入原料缓冲罐内二次沉降，二次沉降后脱除水分和杂质的废润滑油从原料缓冲罐内进入到常压蒸馏塔内。本发明由于废润滑油中的水分及杂质经过两次沉降基本被脱除掉，这样就不会造成常压蒸馏塔和减压蒸馏塔的塔盘堵塞，可以实现长时间的连续生产，提高了生产效率。

摘要： 本发明公开了一种用废润滑油蒸馏出润滑油基础油的设备，结构包括反应塔、炉子、冷却水箱和中间密封罐；所述反应塔的顶部、中部和底部分别设有馏分流出口，每个所述馏分流出口分别通过冷却水箱与两个中间密封罐连接；所述反应塔的下部设有进料口，所述进料口连接有炉子，所述炉子采用盘旋式炉管；所述反应塔内的中部和上部装有填料，所述填料为钢制材料。本发明产生的有益效果是，该设备不用利用高度克服负压，高度大大降低，因此可以室内安装这个设备，填料造价低廉，检修时省时省力，利用一天就可以检修完毕，实现了有限能源的循环利用，利国利民，具有良好的市场前景。

摘要： 能够连续用废润滑油再生润滑油基础油的装置：闪蒸塔塔顶油气出口通过管道先后经250SN油控温器、250SN油分馏器、75SN油控温器、75SN油分馏器、柴油控温器、柴油分馏器连接并相通；250SN油分馏器、75SN油分馏器、柴油分馏器均通过器底部出油口分别经各自的中间罐和油泵分别通过管道与各自的催化吸附脱硫、脱色塔连接并相通；各组分催化吸附、脱硫脱色塔分别经各自的终冷器与各自的成品油中间罐通过管道连接并相通。本实用新型通过上述结构，提供了一种无需冷凝，可直接利用余热进行催化吸附脱硫、脱色，并且可以连续使用的废润滑油再生润滑油基础油的装置。

摘要： 本实用新型公开了一种废润滑油生产石脑油、柴油及润滑油基础油装置，包括处理内槽，处理内槽顶部的中间位置固定连接有进料口，处理内槽的内部且靠近上方的位置转动连接有搅拌传动轴杆，处理内槽的内部且位于搅拌传动轴杆的下方贯穿且固定连接有滤渣网，处理内槽的内部且位于锥型储存槽的下方固定连接有蒸发槽，蒸发槽内部的顶端固定连接有雾化喷管，蒸发槽外部的顶端固定连接有传输泵，蒸发槽的下方通过连通管道固定连接有减压蒸馏器，本实用新型涉及废润滑油技术领域。该一种废润滑油生产石脑油、柴油及润滑油基础油装置，达到了提高废润滑油的再生油品质量，加快废润滑油的再生效率的目的。

摘要： 本实用新型公开了一种废润滑油生产石脑油、柴油及润滑油基础油装置，主要包括常压蒸馏塔、减压蒸馏塔、裂解原料罐、蒸发釜、反应精馏塔、加氢反应器和精馏塔，还包括絮凝沉降罐和原料缓冲罐，原料缓冲罐的侧线出油口通过管线与所述的常压蒸馏塔的进油口相连，絮凝沉降罐的侧线出油口通过管线与原料缓冲罐的顶部进油口相连，絮凝沉降罐和原料缓冲罐的底部出口分别通过管线与所述的裂解原料罐的侧线入口相连。本实用新型由于增加了絮凝沉降罐和原料缓冲罐，可以实现前期对废润滑油的二次沉降，有效地脱除了废润滑油中的杂质，可以避免常压蒸馏塔和减压蒸馏塔蒸馏时塔盘出现结焦的现象，进而可以延长整套装置连续工作时间，提高对废润滑油处理效率。

摘要： 本实用新型公开了一种用废润滑油蒸馏出润滑油基础油的设备，结构包括反应塔、炉子、冷却水箱和中间密封罐；所述反应塔的顶部、中部和底部分别设有馏分流出口，每个所述馏分流出口分别通过冷却水箱与两个中间密封罐连接；所述反应塔的下部设有进料口，所述进料口连接有炉子，所述炉子采用盘旋式炉管；所述反应塔内的中部和上部装有填料，所述填料为钢制材料。本实用新型产生的有益效果是，该设备不用利用高度克服负压，高度大大降低，因此可以室内安装这个设备，填料造价低廉，检修时省时省力，利用一天就可以检修完毕，实现了有限能源的循环利用，利国利民，具有良好的市场前景。