减压蒸馏

摘要： 在实沸点装置上对掺炼一定比例减压渣油(减渣)的催化裂化油浆(催化油浆)进行馏分切割,考察减渣对催化油浆拔出馏分性质的影响。结果表明:混合油A和混合油B拔出的窄馏分实际收率明显高于加权值,说明减渣组分可能进入到拔出馏分油中;减压蒸馏处理后,470°C以下各个窄馏分的灰分均低于0.01%,催化油浆掺炼减渣使得500°C以上残油馏分的灰分从1.833%降到0.392%;催化油浆中的硫在350°C以上各个窄馏分中基本均匀分布(其质量分数为0.98%~1.02%),混合油A中500°C以下的拔出窄馏分中硫质量分数为0.72%~2.42%,混合油B中500°C以下的硫质量分数为0.78%~2.75%,并且随着馏分越重,硫含量越高;从组成方面来看,与催化油浆相比,混合油A和混合油B拔出窄馏分的胶质+沥青质质量分数提高0.5%~4.4%;380~410°C馏分饱和分质量分数提高8%以上,芳香烃质量分数降低约10%;从族组成方面来看,掺渣后350~500°C各个窄馏分的单环和双环芳烃含量均提高;在低沸程区域,减渣组分对三环至五环芳烃含量提高起到促进作用,在高沸程区域效果相反。

摘要： 以山楂为主要原料,经发酵和减压蒸馏工艺加工山楂蒸馏酒。通过单因素和响应面试验考察蒸馏温度、真空度、蒸馏时间对山楂蒸馏酒的酒精度和酸酯总量的影响,采用顶空固相微萃取-气质联用(HS-SPME-GC-MS)技术对比常压和减压蒸馏山楂酒的主要成分变化。结果表明,山楂蒸馏酒最佳减压蒸馏条件为蒸馏温度76°C、真空度0.02 MPa、蒸馏时间20 min。在此优化条件下山楂蒸馏酒的酒精度和酸酯总量达到最优,分别为(45.8±1.21)%vol和(49.4±2.03)mmol/L;相比常压蒸馏,减压蒸馏方式得到的山楂蒸馏酒能较好地富集风味物质。

摘要： 分析了爪型干式真空泵国产化应用改造的过程,在进口爪型干式真空泵的运行经验基础上,从工艺流程优化、新材料应用、冷却方式改造、机械密封型式改进等方面进行了国产化改造,改造后的爪型干式真空泵在运行稳定性、安全可靠性上面均有所提升,设备后期维护保养效率也得到了提升,维修成本大大降低。

摘要： 利用小试精馏装置对生物油模型化合物进行蒸馏实验,通过调节系统的真空度将生物油模型化合物分别在常压和减压状态下进行蒸馏,分析并总结了馏分中各组分的变化规律。结果表明,随着系统内真空度的不断升高,生物油模型化合物的总馏出率不断增加且结焦率不断降低,水分更容易被蒸出,馏分中有机物的初馏温度降低而馏出率增加。因此,增大真空度可有效分离生物油模型化合物的组分并降低蒸馏的能量损耗;当真空度为−0.08 MPa时,生物油模型化合物的蒸馏效果最好,其中,乙酸和糠醛的馏出率分别可达99.50%和65.88%、苯酚和愈创木酚的馏出率为25.19%和26.17%,均超过25%。

摘要： 电石乙炔法生产醋酸乙烯过程中,合成和精制环节会产生大量杂质,如乙炔气洗涤过程中产生的硫酸盐、磷酸盐、砷酸盐及废碱液,醋酸乙烯精制过程中产生的精馏残渣等。本文采用减压蒸馏的方法高效回收精馏残渣中的有效成分醋酸,同时利用废碱液实现废气综合处理,实现了醋酸乙烯生产过程中杂质的高效绿色化回收及应用。

摘要： 通过使用两种不同的分析方法来测定顺酐生产过程中DBP中焦油含量,实验结果表明,两种分析方法对比基本一致,无显著差异,可以定期通过减压蒸馏浓缩法来校正直接衍生色谱法的可靠性。方法的加标回收实验结果表明,方法回收率高,重复性好,此方法可作为生产过程焦油含量检测的一种快速有效的分析方法。

摘要： 黄菠萝别名黄案、黄柏,为芸香科落叶乔木,具有抗风力强、生长快、材质好、种子含油量高、可入药等特点,是一个经济价值高的珍稀树种。其树皮的内皮能直接入药,中药名为黄柏,是提取小檗碱的原料。其果实经破碎后进行水蒸气蒸馏能够得到具有特殊香味的精油,1千克成熟鲜果可得15毫升约12克的精油,精油再进行减压蒸馏,能得到80%的月桂烯,月桂烯是合成香料的重要原料。黄菠萝木材纹理优美,质量上乘,并且不易受潮被腐蚀,现多用来制造军工及家具用品等。

摘要： 白油、回收油样品经三氯甲烷稀释60倍,使用50∶1的分流比,在柱温50°C的情况下以1 mL·min-1的流速进样,样品分离效果较好。同时采用分段式升温程序,针对含量较高的主体碳数物质,降低升温速率,提升物质脱附效率,最终实现了白油、回收油各组分的高效分离。通过实验发现,回收油比白油的碳链分布更为广泛;白油、回收油的密度相同,且都不含水与固相;回收油的开口闪点、倾点、运动黏度等性能与白油相近。研究表明,减压蒸馏技术对废弃油基钻井液的固液分离是非常彻底的,废弃油基钻井液经过钻井使用、减压蒸馏后,作为基础油的白油发生了裂解,但并不会影响使用性能,可以作为配制油基钻井液连续相的基础油使用。因为不同批次废弃油基钻井液的配方和材料是不同的,所以需要对不同批次的回收油进行性能检测,确定合格后才可以进行回用。

摘要： 先采用胺类碱中和与杀菌剂处理,再利用真空减压蒸馏设备对切削废液进行浓缩,达到废液再生和将中水回用于切削液配制的目的.

摘要： 应用流程模拟软件PROⅡ,基于压降模型和多级闪蒸模型,对减压蒸馏装置转油线(简称减压转油线)内的气液两相流动过程进行模拟,预测转油线中的压力、温度以及油气汽化率和气液体积比的变化.结果表明:压降、温降以及油气汽化率和气液体积比的变化主要发生在转油线的过渡段和衔接处;与高速转油线工况相比,低速转油线工况下的压降和温降均明显降低;在减压塔内油气汽化率一定的条件下,低速转油线工况下的入口温度更低,且能量的传递效率更高;同时,低速转油线工况下的油气汽化率和气液体积比的变化较为缓和,更有利于减少减压蒸馏塔进料段的雾沫夹带.所建模型的预测结果与工业数据较为一致.

摘要： 熔盐减压蒸馏技术利用熔融盐在高温低压条件下显著的挥发性,通过蒸馏操作可实现熔盐的回收利用和熔盐中杂质盐的有效分离.该技术具有分离效率高、工艺操作简单、无副产物、能耗低等优点.针对钍基熔盐固态堆中冷却剂氟盐对球形燃料元件的浸渗现象。采用减压蒸馏法开展了球形乏燃料元件中浸渗熔盐的脱除工艺研究。本研究使用浸渗氟盐的石墨球模拟球形乏燃料元件，考察了高温、低压环境下石墨球中氟盐的蒸发行为。在1000°C、10Pa条件下蒸馏37h，可实现石墨球中95%熔盐的去除。本研究不但证明减压蒸馏方法可有效脱除球形乏燃料元件中的浸渗熔盐，而且为今后钍基熔盐固态堆的球形乏燃料元件处置和冷却剂净化回收工作提供了有力的技术支撑。

摘要： 熔盐反应堆(MSR)作为六种先进的四代堆型中唯一的液态燃料反应堆,近来受到了国际核能界的青睐.熔盐堆的特征之一是碱金属、碱土金属氟化物共融盐既是冷却剂也是燃料载体.燃料循环处理过程中,会产生种类繁多的裂变产物,其中Sm、Eu、Gd等稀土类裂变产物具有较大的中子吸收截面,在反应堆内的积累会影响堆运行的经济性.美国橡树岭国家实验室(ORNL)曾利用蒸馏装置测定了稀土氟化物的挥发度,1000°C时,稀土NdF3和CeF3氟化物挥发度约为LiF的10-4～10-5.继而利用减压蒸馏技术分离稀土和回收载体盐.韩国原子能研究院(KAERI)根据稀土氯盐与LiC1或LiCl-KCl的挥发性差异,蒸馏回收电精炼后的氯化物载体熔盐,研究中发现馏分中稀土氯盐的浓度可达5wt％,进一步利用氧气处理混合氯盐,使氯化物转化为氧化物和氯氧化物,使盐的回收率提高至99％.

摘要： 熔盐减压蒸馏技术利用熔融盐在高温低压条件下显著的挥发性,通过蒸馏操作既可实现熔盐的回收利用,还可完成熔盐中杂质的有效分离.该技术具有分离效率高、工艺操作简单、无副产物、能耗低等优点.美国、韩国等主要核能国家都对熔盐减压蒸馏技术在核燃料干法后处理工艺中的应用进行了研究.上世纪60年代美国橡树岭国家实验室(ORNL)就开展了适用于熔盐堆燃料盐中载体盐纯化的减压蒸馏技术研究.近年来,韩国原子能研究所(KAERI)利用减压蒸馏技术对燃料电解精炼处理后的废盐进行分离回收,研究表明LiCl-KCl载体熔盐的回收率可达99％以上.

摘要： 阐述了减压蒸馏生产润滑油馏分时"高真空、低炉温、窄馏分、浅颜色"的技术经济意义、获得与优化.探讨了电脱盐技术改造应用效果和对润滑油加工后续工艺的影响,介绍了减压塔规整填料在润滑油型减压蒸馏中的应用.通过润滑油型减压蒸馏的新技术应用和技术改造,加上精心操作,不断优化工艺管理,进一步提高减压蒸馏润滑油馏分质量,为润滑油系统后续工艺的优化生产打下基础。

摘要： 介绍了Neste Jacobs公司波尔沃炼油厂的渣油加氢裂化项目以及渣油加氢裂化工艺中的石脑油整合、减压蒸馏等工艺。

摘要： 本文以部分不合格(或警告状态)的合成型有机热载体在负压条件下进行相对低温蒸馏,对得到的再生有机热载体分析其主要化学指标,尤其是对其再生后和未使用前的馏程进行对比,分析其含量变化趋势,其安全性能是否符合GB/T24747-2009《有机热载体安全技术条件》的使用要求.

摘要： 阐述了减压蒸馏生产润滑油馏分时“高真空、低炉温、窄馏分、浅颜色”的技术经济意义、获得与优化。探讨了蒸馏助剂技术优化和电脱盐技术改造应用效果。介绍了减压塔规整填料在润滑油型减压蒸馏中的应用。新型填料的应用有利于进一步提高减压蒸馏润滑油馏分质量，为润滑油系统后续工艺提供优质原料。通过润滑油型减压蒸馏的新技术应用和技术改造，加上精心操作，不断优化工艺管理，达到进一步提高减压蒸馏润滑油馏分质量的目的。

摘要： 本文对慢速热解生物油的精制进行了研究。生物质颗粒制取活性炭过程中热解气冷凝得到生物油,利用红外吸收光谱分析了生物油的主要成分为酚、醛、醇、酮、酸等有机物,含氧量高,且生物油的pH值仅为2.04,热值为17~18MJ·kg-1,黏度为3.992×10-6 Pa·S,具有较高的腐蚀性和极差的燃烧性。通过减压蒸馏除水、催化酯化及系列后处理等精制工艺,显著提高了生物油的品质,其pH值上升到6.27,热值提升到29.4 MJ·kg-1,黏度变化较小,提质后的生物油易于混溶在柴油中或直接可作为替代液体燃料。

摘要： 利用减压蒸馏、超声浸渍及等体积浸渍三种担载方法制备了Pd/Al2O3,燃烧催化剂,制作了催化燃烧式甲烷传感器,并比较了其灵敏度,结果表明等体积浸渍法制备的Pd-Al2O3灵敏度最高。探讨了Pd担载量对灵敏度的影响,当Pd担载量在5～15 wt％范围内,灵敏度随Pd担载量增大而提高。考察了甲烷传感器的抗有机硅中毒性能,随着Pd担载量增大,抗硅中毒能力增强。

摘要： 采用负压设备,使常压蒸馏变成负压蒸馏,降低馏分的沸点减少能源的消耗;单炉双塔工艺;对原料进行充分换热(两级换热),减少能源的消耗;充分利用工业萘余热,为初馏塔提供能量.

摘要： 在具有以耐热油作为加热介质的加热机构4的蒸馏釜1中，在减压下加热、蒸发含有污物成分的非水溶剂等被处理液。利用冷凝器19使非水溶剂的蒸气冷凝液化。使冷凝液化的馏出液循环通过水分分离器31。利用安插在馏出液循环体系中的喷吸器34，使蒸馏釜1内减压形成规定的减压状态。残留在蒸馏釜1内的残留物被排出到通过安插有开闭阀53的废液管道21与蒸馏釜1连接、并且通过导通管54连接而与蒸馏釜1内形成同等减压度的贮液槽22中，由冷却器49进行冷却。从而可以以良好的效率将含有各种污物成分的非水溶剂等被处理液再生。

摘要： 本发明提供了一种减压蒸馏系统及减压蒸馏深拔工艺。该减压蒸馏系统包括：减压蒸馏装置和搅拌反应器，减压蒸馏装置包括沿气体流动方向依次设置的塔釜段、冷凝段以及减压装置，冷凝段包括不凝气出口；搅拌反应器与塔釜段相连通，用于对塔釜段中的物料进行搅拌并将物料返回塔釜段；其中，冷凝段依次通过不凝气出口和减压装置与搅拌反应器相连通。该系统运行的气量平衡，真空度稳定，既没有废气排出，省去了处理废气的装置，降低投资成本；又增加了液相产品，提高了拔出率。

摘要： 本发明公开了石油炼制行业所用的一种减压蒸馏塔和减压蒸馏方法，以解决现有减压蒸馏塔因使用较多的填料而使塔的高度偏高、材料消耗多、全塔压降偏高等问题。本发明的减压蒸馏塔包括筒体(10)和塔内件，自下而上分为进料部分、洗涤部分、分馏部分。进料部分设有气体分布器(1)。分馏部分设有多个分馏段，每个分馏段由一个喷淋式液体分布器(3)和一个集油箱(6)组成；喷淋式液体分布器上设有单向喷头(8)，集油箱位于喷淋式液体分布器的下方。本发明公开了采用上述减压蒸馏塔进行减压蒸馏的方法。本发明主要用于石油炼制行业的减压蒸馏过程，可以降低减压蒸馏塔的高度、材料消耗以及全塔压降，提高拔出率，改善产品质量。

摘要： 本发明提供了一种高含酸原油的常减压蒸馏设备及常减压蒸馏方法，该设备包括常压塔、常压炉、减压塔和减压炉，所述常压塔包括塔体、塔盘和填料，所述常压塔的塔盘的层数为40以上，其中，所述常压塔的在第40层塔盘至塔顶之间的塔体的材质为蒙乃尔合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一种或几种与碳素钢的金属复合材料，塔盘的材质为蒙乃尔合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一种或几种；所述常压塔的塔底至第40层塔盘之间的塔体的材质为316L与碳素钢的金属复合材料，第28-39层塔盘的材质为0Cr13材料，第1-28层塔盘的材质为316L。本发明提供的常减压蒸馏装置有效解决了高含酸原油常减压蒸馏的设备腐蚀问题。

摘要： 本发明提供了一种减压蒸馏系统及减压蒸馏深拔工艺。该减压蒸馏系统包括：减压蒸馏装置和搅拌反应器，减压蒸馏装置包括沿气体流动方向依次设置的塔釜段、冷凝段以及减压装置，冷凝段包括不凝气出口；搅拌反应器与塔釜段相连通，用于对塔釜段中的物料进行搅拌并将物料返回塔釜段；其中，冷凝段依次通过不凝气出口和减压装置与搅拌反应器相连通。该系统运行的气量平衡，真空度稳定，既没有废气排出，省去了处理废气的装置，降低投资成本；又增加了液相产品，提高了拔出率。

摘要： 本发明公开了石油炼制行业所用的一种减压蒸馏塔和减压蒸馏方法，以解决现有减压蒸馏塔因使用较多的填料而使塔的高度偏高、材料消耗多、全塔压降偏高等问题。本发明的减压蒸馏塔包括筒体(10)和塔内件，自下而上分为进料部分、洗涤部分、分馏部分。进料部分设有气体分布器(1)。分馏部分设有多个分馏段，每个分馏段由一个喷淋式液体分布器(3)和一个集油箱(6)组成；喷淋式液体分布器上设有单向喷头(8)，集油箱位于喷淋式液体分布器的下方。本发明公开了采用上述减压蒸馏塔进行减压蒸馏的方法。本发明主要用于石油炼制行业的减压蒸馏过程，可以降低减压蒸馏塔的高度、材料消耗以及全塔压降，提高拔出率，改善产品质量。

摘要： 本发明提供了一种高含酸原油的常减压蒸馏设备及常减压蒸馏方法，该设备包括常压塔、常压炉、减压塔和减压炉，所述常压塔包括塔体、塔盘和填料，所述常压塔的塔盘的层数为40以上，其中，所述常压塔的在第40层塔盘至塔顶之间的塔体的材质为蒙乃尔合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一种或几种与碳素钢的金属复合材料，塔盘的材质为蒙乃尔合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一种或几种；所述常压塔的塔底至第40层塔盘之间的塔体的材质为316L与碳素钢的金属复合材料，第28－39层塔盘的材质为0Cr13材料，第1－28层塔盘的材质为316L。本发明提供的常减压蒸馏装置有效解决了高含酸原油常减压蒸馏的设备腐蚀问题。

摘要： 提供一种减压蒸馏方法以及减压蒸馏装置，其抑制蒸馏锅内的突沸，回收不含杂质的高纯度溶剂。在从蒸馏锅(10)内向热交换部即二重管构造体(30)的内管(31)输送溶剂蒸汽的溶剂蒸汽吸引管路(20)上设置溶剂蒸汽阀(21)，在蒸馏锅内的上部空间配置热敏电阻(14)。由加热室(11)开始加热溶剂后，当热敏电阻检测的温度急剧上升时确认开始沸腾，稍许后关闭溶剂蒸汽阀将溶剂充满在蒸馏锅内。由于突沸产生的大量溶剂蒸汽在温度低的蒸馏锅的定面或侧面凝结液化，此时由于传递凝结热促进了定面或侧面温度的上升。当定面或侧面的温度充分升高时突沸平息，然后打开阀(21)，开始将溶剂蒸汽送入二重管构造体。

摘要： 本实用新型是一种减压蒸馏装置及减压蒸馏系统，涉及化学蒸馏设备技术领域，为解决因压力波动而造成的馏分无法可靠收集而导致的产品质量下降，及因馏分被吸入真空泵而造成的真空泵失效的问题而设计。该减压蒸馏装置包括反应容器、加热保温模块、蒸馏模块和减压模块。蒸馏模块包括冷凝管，冷凝管包括蒸馏区和冷却区，反应容器与蒸馏区的下口密闭连通；减压模块包括与蒸馏区的上口密闭连通的缓冲罐、用于对缓冲罐进行抽真空的真空泵和用于对缓冲罐内部压力进行调节的调压装置。该减压蒸馏系统包括尾气处理模块和上述减压蒸馏装置。本实用新型提供的减压蒸馏装置及减压蒸馏系统用于实现实验室合成阴极电泳涂料过程中的抽溶剂及脱水处理。

摘要： 本实用新型公开一种湿式减压蒸馏加工稠环芳烃油的减压蒸馏塔双重余热回收系统，它包括蒸馏塔和成品储油罐，蒸馏塔一端与成品储油罐通过主管道连通，蒸馏塔另一端通过主管道与轻油储存罐相连通，蒸馏塔两侧的主管道上分别安装有余热回收器，蒸馏塔与出料管之间连通有加热炉，成品储油罐与余热回收器之间的主管道两端分别连通循环管，循环管上设置有油泵，且循环管与主管道形成循环管路；进料管上连接有支管，支管自身形成循环支管，且循环支管上设置有油泵。本实用新型建立热能交换就可以减少能源浪费，套管式热交换装置经济实用，简单易行，节能效果明显。由此形成了一个相对封闭热能回收和循环使用的系统，不需要增加设备设施，简单、经济且实用。