铣削参数

摘要： 为了提高316L不锈钢的铣削加工效率,对316L不锈钢铣削过程中的铣削力进行分析,利用AdvantEdge软件对影响316L不锈钢铣削性能的铣削参数以单变量因素进行二维铣削仿真研究,通过试验验证铣削力变化规律。结果表明:在主轴转速2500~4000r/min范围内,随着主轴转速的增大,铣削力先增大后减小;在铣削深度0.5~2.0mm范围内,铣削深度与铣削力的变化呈正相关;在铣削宽度1.5~3.0mm范围内,切削宽度与切削力的变化呈正相关;为了提高316L不锈钢的切削性能,在实际铣削加工中应采用较高的转速、较小的铣削深度和铣削宽度。

摘要： 目的降低铣削力和铣削热,以减小7075-T651铝合金工件的加工变形,并提高金属去除率。方法提出一种面向2类参数(铣削参数和刀具几何参数:转速、进给量、径向切深、轴向切深、前角、后角)旨在实现多个目标(铣削力、铣削温度和金属去除率)同步优化的方法。基于偏最小二乘法回归模型和7075-T651铝合金工件铣削有限元仿真模型,建立关于2类参数的铣削力、铣削温度及金属去除率的函数关系,并采用8种典型多目标优化算法进行求解。结果通过Pareto前沿曲面的可视化和HV性能指标,筛选出适合解决本文问题的优化求解算法,获得的部分铣削参数,转速为5966.30 r/min,进给量为0.08 mm/z,径向切深为4.53 mm,轴向切深为4.99 mm。刀具几何参数分别为前角17.95°、后角2.00°,此时对应的铣削力为232.12 N、铣削温度为22.56°C、金属去除率为33.08 mm^(3)/min。结论上述优化结果可实现较低铣削力和铣削温度以及较高金属去除率等综合控制目标,对7075-T651铝合金工件铣削加工时降低工件变形量和提高加工效率等方面具有实际应用价值。

摘要： 文中采用高速动态加工技术,探究对高牌号硅钢拉伸试样加工面粗糙度的影响规律,采用基于曲面响应曲面法设计试验,建立了预测模型,运用方差分析法检验模型,结合高速动态加工理论分析加工面粗糙度的影响因素。试验结果表明:主轴转速及其平方项对加工面粗糙度影响最大,其次是轴向切深,最后是每齿进给量及其与主轴转速的交互作用,建立的加工面预测模型精确度较高,为实际的加工生产提供参考。可根据实际加工条件运用响应曲面设计,结合动态加工理论,应用于其他材料拉伸试样的高效加工。

摘要： 为了实现对铝合金精密零件的高质量加工,通过铣削试验和表面形貌观察,分析了切削速度、主轴转速、背吃刀量和侧吃刀量对7075铝合金表面粗糙度的影响规律。基于多元线性回归分析方法,建立了表面粗糙度预测模型。以铣削过程中铣削用量为约束条件,建立了以材料去除率最高和表面粗糙度最低为目标的多目标优化模型,利用多目标线性规划法求出多目标优化模型的最优解,并通过试验验证了最优解的正确性。

摘要： 以电弧增材制造5B06铝合金为研究对象,对其进行切削特性试验和分析后,采用曲面响应法设计了以电弧增材5B06铝合金铣削后的表面粗糙度为响应值,以主轴转速s、进给速度f、切削深度a p为自变量的Box-Behnken试验模型。建立了表面粗糙度回归方程,分析单变量的显著性以及不同变量交互作用下对表面粗糙度的影响,通过试验对优化参数进行验证。研究表明:对表面粗糙度影响最为显著的单变量是切削深度,交互变量是切削深度与主轴转速;铣削时应避免低转速、大进给速度和大切削深度的铣削方式;最优工艺参数为主轴转速2630 r/min、进给速度100mm/min、切削深度1mm;采用该参数组合,表面粗糙度能够达到1.69μm,这一数据与模型预测值相对误差仅为5.1%。

摘要： 为研究高速铣削镍基激光熔覆合金涂层的表面粗糙度和残余应力,以Q690为基材,镍60合金粉末为熔覆材料,采用脉冲激光熔覆工艺制备铣削试件。利用单因素实验法,以表面粗糙度和残余应力为评价指标,研究分析了高速铣削时铣削深度、进给量和主轴转速对镍基熔覆合金表面粗糙度和残余应力的影响规律。结果表明,高速铣削镍基熔覆合金时表面粗糙度随着切削深度和进给量的增大而增大,随着主轴转速的增大而减小;表面残余应力对铣削深度和进给量较为敏感,而对主轴转速的敏感性较低。

摘要： 为研究紫铜表面微结构几何尺寸对超疏水性能的影响规律,使用直径分别为0.05、0.10、0.15、0.20 mm的微铣刀在紫铜表面进行微铣削加工沟槽结构,再用硬脂酸和酒精混合溶液进行低表面能修饰,制得了超疏水微结构表面,分析了沟槽宽度、凸起宽度和沟槽深度对接触角影响。结果表明:随着沟槽宽度的增大,接触角也随着增大,沟槽宽度为0.20 mm时对应的接触角最大,为157.4°,沟槽宽度为0.05 mm时对应的接触角最小,为81.2°;随着凸起宽度的增大,接触角先大幅度增大,然后再缓慢减小,凸起宽度为0.07 mm时对应的接触角最大,为159.2°,凸起宽度为0.20 mm时对应的接触角最小,为144°;随着沟槽深度的增大,接触角会先增大再减小,随后再增大,沟槽深度为0.03 mm时对应的接触角最大,为168°,沟槽深度为0.02 mm时对应的接触角最小,为101.7°,加工后表面产生一些毛刺,会形成大量不规则的微结构,液体与样本表面接触面积变小,从而接触角变大。

摘要： 为解决机床性能动态变化过程中的铣削参数动态多目标优化问题,提出一种基于数字孪生的铣削参数动态多目标优化策略.首先采用梯度提升回归树算法构建加工参数与加工结果间的非线性映射关系;然后基于动态非支配排序遗传算法进行铣削参数动态寻优;最后在Pareto最优解的基础上,结合层次分析法和理想解相似度顺序偏好法建立决策分析模型并进行可视化分析排序.该策略能够针对机床整个运行时段提供符合当前机床特性的最优铣削参数取值方案,从而保证加工质量和加工效率.

摘要： 铣削用量选择是发电机转子轴铣削生产重要步骤之一,传统转子轴铣削参数的确定基本上通过查阅资料获得,复杂费力.针对这个问题,本文提出了基于粒子群的铣削参数优化方法,分析了影响转子轴铣槽工艺的参数变量,选取背吃刀量pa、侧吃刀量ea、铣削速度fv进行工艺参数优化,确定了相应的约束条件,设计了以单件生产时间最短为目标的优化模型,实现了转子轴铣削参数设计.工艺设计效率得到显著提高,本文成果应用于大型发电装备制造虚拟仿真实验项目中,效果良好,验证了发动机转子轴铣削参数优化的可行性.

摘要： 对缸体的平面加工方式主要采用铣削工艺进行分析,找出造成平面铣削的质量差(表面走刀纹路深,刀痕、接刀纹等)是直接影响发动机的使用性能以及感官质量等的主要因素.因此,开展缸体的铣削平面的研究,对铣削质量的提升只有较大意义.

摘要： 氟金云母陶瓷是一种新型的可加工玻璃陶瓷材料,因具有硬度、机械强度及耐磨性高,化学稳定性和热稳定性优良等特点而被广泛应用于新能源、生物医学、光电通讯、精密仪器、空间技术等工业生产及高新技术领域.但氟金云母陶瓷的加工效率低、成本高、刀具磨损快,限制了氟金云母陶瓷材料更加广泛的应用.为了优化氟金云母陶瓷材料的铣削加工参数,提高刀具的使用寿命,采用正交试验设计方案,使用Tialn涂层硬质合金刀具进行干铣氟金云母陶瓷的切削力试验,分析了铣削参数的变化对切削力的影响规律,采用多元线性回归分析法建立了铣削力的预测模型,并对模型的显著性进行了检验.

摘要： 钛合金TB6铣削表面粗糙度对其使用性能具有重要影响,本文通过端铣单因素试验研究了铣削参数对表面粗糙度及表面纹理的影响.研究表明:表面粗糙度随着铣削速度的增大先略减小,而后增大,然后迅速减小;进给方向粗糙度随每齿进给量增加呈单调递增趋势,随铣削深度的增加而略微减小;垂直进给方向表面粗糙度主要受刀刃和后刀面廓形复刻影响;铣削速度大于100m/min时,加工表面粘附大量切屑熔化物、氧化物或氮化物,严重影响加工表面质量.

摘要： 一种狭槽铣削刀盘，其具有：设置有多个切削刃(12)的外周边表面；允许所述狭槽铣削刀盘与可旋转安装轴的防旋转附接的装置(15)；以及至少一个冲洗流体通道(20)，该至少一个冲洗流体通道具有受限的横截面，并且在所述铣削刀盘内从位于所述刀盘的中心部分中并且被构造成连接到冲洗流体源的入口开口(21)延伸到处在所述刀盘的所述周边表面中的至少一个出口开口(22、23)。所述冲洗流体通道具有：内通道部分(25)，该内通道部分从所述入口开口(21)朝向所述周边表面延伸并在到达该周边表面之前终止；以及至少一个外通道部分(28)，该至少一个外通道部分从所述内通道部分延伸，同时改变所述冲洗流体通道的方向并延伸到所述至少一个出口开口(22)。

摘要： 本发明公开了一种高速铣削加工中基于振动信号的刀具跳动参数在线估计法，首先对采集获得的原始振动信号进行预处理获得时域振动信号；然后针对时域振动信号通过二次积分获得频域位移信号，再通过离散傅立叶逆变换将频域位移信号转换为时域位移信号；最后根据时域位移信号估计得到刀具平均跳动量，以刀具平均跳动量作为刀具跳动长度，实现高速铣削加工中基于振动信号的刀具跳动参数在线估计。本发明是在高速铣削过程中基于实时振动信号快速对刀具跳动距离做出在线估计，大大提高了刀具参数识别效率，从而准确分析高速铣削加工过程中的刀具磨损特征，提高刀具磨损预测效率，延长刀具使用寿命，提高工件的加工质量。

摘要： 本发明一种摆线铣削中基于切削力建模的摆线参数优化方法，包括如下步骤：首先建立了摆线铣削中的几何模型，求得在单个摆线周期内任意瞬时刀具的切入和切出角以及单个摆线周期的平均材料去除率；接着把求得的切入、切出角带入经典切削力模型，将求得的切削力分量向测量坐标系投影；继而在切削参数不变的条件下，研究摆线参数对啮合角、切削效率以及切削力的影响规律；最后利用发现的规律即可给出摆线铣削中，在切削力的约束条件下，摆线参数的优化选择方法。本发明方法在摆线铣削中能确保摆线铣削特定区域时切削力满足约束条件，且切削效率高，避免了以往摆线参数选择无定量理论指导，严重依赖工人经验，切削力大及切削效率低的情况。

摘要： 一种无颤振精加工铣削过程的高效参数优化方法，首先在参数可行域、铣削力、铣削稳定性、粗糙度和加工精度等多重约束条件下，建立了以加工效率为目标的参数优化模型；由于粗糙度主要受每齿进给量影响，采用黄金分割法在粗糙度约束条件下对不同齿数刀具的每齿进给量进行了优化；接着，采用随机矢量搜索方法，对主轴转速、径向切宽和轴向切深进行了数值迭代优化，最终获得刀具齿数、每齿进给量、主轴转速、径向切宽和轴向切深的最优组合；本发明能够在满足多重约束条件下将铣削加工效率大幅提高，实现无颤振高效精加工。

摘要： 本发明涉及一种CFRP铣削工艺参数的优化系统，包括以下步骤：步骤S1:根据铣削碳纤维材料的表面质量为目标，并基于预设优化变量及约束，构建实验方案；步骤S2：根据实验结果获取训练集和测试集，并利用GWO算法改进SVR算法进行拟合目标，得到GSVR模型；步骤S3:基于GWO算法建立CFRP铣削工艺参数优化模型，将GSVR模型作为GWO算法的适应度函数，得到GWO‑GSVR模型，并基于GWO‑GSVR模型对CFRP铣削工艺参数寻优，得到最优表面质量下的工艺参数。本发明实现快速有效的CFRP铣削工艺参数优化，有效降低生产成本和废品率。

摘要： 本发明涉及一种铝合金结构材料的铣削加工工艺参数优化方法。首先，进行指定铝合金的铣削加工数据采集；在数据采集基础上，依据实际加工要求进一步建立铝合金铣削加工数据集；构建铝合金铣削加工变形量和残余应力关于铝合金铣削加工过程中铣刀螺旋角、主轴转速、进给速度、切削深度、切削宽度等多个工艺参数的单目标优化模型；进一步构建铝合金铣削加工多目标优化问题；最后基于机器学习算法求解上述多目标优化问题，获得优选的铝合金铣削加工多工艺参数成套方案。本发明的工艺优化方法目的性强，可以面向铝合金铣削加工过程中存在的加工变形、残余应力等实际问题，高效率、低成本地对多个铣削加工工艺参数进行一体化优化。

摘要： 本申请涉及一种微铣削刀工作参数确定方法、装置、电子设备及存储介质，方法包括步骤：获取微铣削刀在第一切削参数下的第一磨损数据，并基于第一磨损数据对初始磨损预测模型进行训练得到训练完成的磨损预测模型；通过训练完成的磨损预测模型预测微铣削刀在第二切削参数下的第二磨损数据，并将第一磨损数据与第二磨损数据结合作为观测数据；对观测数据进行灰色关联分析确定微铣削刀的工作参数。通过预先基于第一磨损数据得到磨损预测模型，进而通过磨损预测模型对微铣削刀的磨损进行预测，减少了计算量，提高了磨损预测效率，同时通过设置灰色关联度分析来确定微铣削刀的工作参数，使得能够根据工作参数与磨损之间的关联关系确定最合适的工作参数。

摘要： 本发明属于数控加工相关技术领域，其公开了一种基于深度强化学习的铣削参数优化方法，基于BPNN回归方法建立机床功耗模型，实现机床功耗状态预测的连续性，并建立加工成本模型；然后，定义了相应的状态、动作、奖励函数和约束；最后，结合机床功耗模型和加工成本模型建立仿真环境，提出BP‑TD3深度强化学习方法，求解铣削加工参数优化。如此，本发明可以利用少量数据辅助建立机床功耗仿真BPNN功耗模型，在TD3模型与仿真环境交互训练中得到深度强化学习铣削参数优化模型，从而只需较少的实验数据，稳定的训练时间，就可以解决较大任务空间的铣削参数优化问题。

摘要： 一种融合刀具磨损监测的难加工材料粗加工高效铣削参数优化方法，首先建立了以加工效率为目标，以主轴转速、径向切宽和轴向切深为优化变量，考虑基本参数可行域、稳定性、主轴扭矩和功率等多重约束条件的优化问题表征模型；其次，考虑难加工材料引起的刀具磨损问题，建立了主轴三相电流与铣削力之间的定量关系，实现对切向比切力系数的实时估计；进而，提出了基于随机矢量搜索的数值求解方法，给出了离线优化和实时监测综合的优化流程，获得了最优加工参数；本发明所提出的参数优化方法能够将难加工材料粗加工效率大幅提高，实现高效无颤振铣削加工。

摘要： 本发明涉及铝合金加工技术领域，提供一种预加初始残余应力进行仿真的铝合金铣削参数优化方法，包括：构建无初始残余应力的铝合金三维铣削模型；确定铣削加工的残余应力标准；无初始残余应力下的铝合金铣削单因素模拟和多因素正交模拟；基于单因素模拟实验结果确定各铣削参数对铣削加工最大残余应力的影响规律；基于多因素正交模拟实验结果判定各铣削参数对铣削加工最大残余应力的影响主次关系，得到铣削参数优化方案对铣削参数进行初步优化；预加初始残余应力的铝合金铣削模拟；预加初始残余应力的铝合金铣削参数优化。本发明能够使仿真过程更精确地反应工件的实际情况，降低实验操作的复杂性和成本，提高铝合金结构件的加工精度。