316L不锈钢

摘要： 针对激光选区熔化成型316L不锈钢工艺参数选择问题,采用单因素条件变量分析法,在激光选区熔化过程中,分析了激光功率、扫描速度对316L不锈钢成型零件表面粗糙度、致密度、硬度和尺寸偏差的影响规律。结果表明:当激光功率降低或者扫描速度提高时,内部能量密度减小,粉末熔化量减少,试样表面球化效应增强,孔隙缺陷增多,试样致密度减小、硬度降低;当激光功率提高或者扫描速度降低时,内部能量密度增大,粉末被过度烧蚀,产生较大的尺寸偏差,所形成熔道易塌陷,导致层间结合较差,试样性能降低。当激光功率为300 W、扫描速度为1000 mm/s时,能量密度适中,形成了较好的冶金结合,抗拉强度可达753 MPa,上表面硬度HRB能达到97.22。该项研究为316L不锈钢激光选区熔化工艺参数的合理选择提供了参考。

摘要： 离子注入是材料表面改性的一种重要手段,可以通过改变材料表面化学成分和组织结构来改变其化学、物理以及力学性能。对316L不锈钢进行离子注入以提高其表面强度以及耐蚀性能。对316L不锈钢进行Ni-C复合离子注入,以两种元素的注入剂量以及注入比例为变量分析了离子注入对316L不锈钢表面微观组织结构、耐蚀性以及表面硬度的影响,揭示了离子注入工艺和耐蚀性两者之间的关系。实验结果表明,离子注入制备的表面致密均匀而且孔隙率低,先后注入剂量为1.0×10^(17)ions/cm^(2)的Ni、C元素得到的316L不锈钢的腐蚀电位比基体正移了210 mV,同时腐蚀电流密度降低一个数量级,耐腐蚀性能明显提高。而且在进行最大剂量(1.0×10^(17)ions/cm^(2))Ni离子注入后,C注入剂量的增加能够稳定提高316L不锈钢的耐腐蚀性能。

摘要： 采用20 t电弧炉-AOD-LF-铸锭的生产工艺制备316L不锈钢,并通过LF钙处理与底吹氩的方法降低钢中夹杂物含量。其中喂钙量通过经验参数与热力学计算相结合的方法确定。运用金相显微镜及扫描电子显微镜分析了LF钙处理比例系数(实际喂Ca量/理论喂Ca量)1.65和2.95及喂Ca后软吹时间对钢锭中非金属夹杂物组成、分布及尺寸的影响。结果表明,316L不锈钢钙处理比例系数约为2.95,钙处理后钢液中夹杂物主要为铝酸钙类化合物和硅酸盐类化合物;延长软吹时间对于大尺寸夹杂物的去除效果显著;在0~25 min,随着软吹时间的延长,钢锭中夹杂物的数量减少,平均尺寸减小,最优的软吹时间为20 min。

摘要： 合理选用硫酸输送管道材质不仅可以保证硫酸装置的运行稳定,降低生产维护成本,还有利于降低安全环保风险。介绍了硫酸管道常用的几种材质如铸铁、316L不锈钢、高硅不锈钢、310M不锈钢的化学组成、机械性能和在高温浓硫酸输送管道过程的腐蚀特性,以及用于硫酸输送的实际状况,为不同工况下浓硫酸输送管道的选用提供了参考。

摘要： 采用自主设计制备的Zr-42.9Cu-21.4Ni非晶钎料对TiAl合金和316L不锈钢进行真空钎焊,研究钎焊温度和钎焊时间对TiAl合金/316L不锈钢异种金属接头微观组织和剪切性能的影响。结果表明:钎缝界面可以划分为6个不同的反应层。1040°C/10 min下制备的钎焊接头从TiAl合金到316L不锈钢侧界面组织依次为γ(TiAl)+AlCuTi/α_(2)(Ti_(3)Al)+AlCuTi/AlCu+ZrCuNi+FeZr/Cu_(8)Zr_(3)+ZrCuNi+TiFe+Fe_(2)Zr/FeZr+Fe_(2)Zr+TiFe_(2)+ZrCu/α-(Fe,Cr)。随着钎焊温度的升高,接头的抗剪强度先升高后降低。当钎焊温度为1040°C和钎焊时间25 min时,接头抗剪强度达到最大值162 MPa。断口分析表明,接头在FeZr+Fe_(2)Zr+TiFe_(2)+ZrCu界面处萌生,沿着Cu_(8)Zr_(3)+ZrCuNi+TiFe+Fe_(2)Zr和α-(Fe,Cr)扩展,呈解理断裂。

摘要： 为了提高316L不锈钢的铣削加工效率,对316L不锈钢铣削过程中的铣削力进行分析,利用AdvantEdge软件对影响316L不锈钢铣削性能的铣削参数以单变量因素进行二维铣削仿真研究,通过试验验证铣削力变化规律。结果表明:在主轴转速2500~4000r/min范围内,随着主轴转速的增大,铣削力先增大后减小;在铣削深度0.5~2.0mm范围内,铣削深度与铣削力的变化呈正相关;在铣削宽度1.5~3.0mm范围内,切削宽度与切削力的变化呈正相关;为了提高316L不锈钢的切削性能,在实际铣削加工中应采用较高的转速、较小的铣削深度和铣削宽度。

摘要： 基于自主研发的增减材复合工艺技术与装备,探索了激光功率和WC颗粒质量分数对316L不锈钢复合材料致密度、组织演变和表面耐磨性能的影响规律.结果表明:随着WC质量分数的增加,试样致密度呈现先升高后降低的趋势,而硬度和耐磨性能均逐渐提高,过多的WC颗粒会使工件内部产生热裂纹,同时降低了工件的表面质量;当激光功率由270 W提高到330 W时粉末充分熔化,凝固后未熔合缺陷明显减少.当WC颗粒质量分数为5%、激光功率为330 W时,增材件的致密度最高达到99.6%;相比未添加WC颗粒的工件,力学性能、耐磨性能和表面质量等指标均有明显提高.

摘要： 目的比较两种沉积方法制备的AlTiN涂层的切削性能。方法利用高功率脉冲磁控溅射技术(HiPIMS)和电弧离子镀技术(AIP),在硬质合金车刀片上沉积AlTiN涂层,比较和研究两种AlTiN涂层的组织形貌特性及综合性能。利用扫描电子显微镜和X射线能量色散谱仪,观察和检测涂层的生长形貌和元素含量。采用激光共聚焦扫描显微镜表征涂层的表面粗糙度。使用X射线衍射仪分析涂层的物相结构。使用纳米压痕仪测量涂层的纳米硬度以及弹性模量。通过干式车削试验研究涂层刀具的切削性能,并对其磨损机理进行分析。结果两种涂层均为柱状晶生长,HiPIMS制备的AlTiN涂层相较AIP制备的AlTiN涂层,具有更加光滑平整的表面。两者压痕硬度相近,约为30 GPa,但HiPIMS-AlTiN涂层的弹性模量更小。随着切削距离的不断增加,刀具后刀面磨损变得越来越严重,未涂层的车刀在切削1 min(180 m)时,磨损量超过200μm,达到了失效标准。在相同条件下切削9 min(1620 m),AIP-AlTiN和HiPIMS-AlTiN两种涂层刀具后刀面的磨损量分别为231μm和190μm,AIP-AlTiN涂层刀具已达到失效标准。结论干式车削316L不锈钢时,HiPIMS-AlTiN涂层刀具的切削寿命长于AIP-AlTiN涂层刀具,切削过程中,两种涂层刀具的主要磨损形式均为粘着磨损、磨粒磨损和氧化磨损。

摘要： 采用超声冲击辅助熔化极电弧增材进行了316L不锈钢单墙体成形试验,对比研究了超声冲击辅助对成形件组织和性能的影响。结果表明,成形件的组织均由奥氏体和铁素体组成。引入超声冲击后成形件组织细化,晶粒尺寸平均值较未冲击件晶粒尺寸平均值减小了57.1%;铁素体含量由未冲击件的2.4%增加至超声冲击后的6.7%。成形件显微硬度和拉伸性能提高,显微硬度平均值为(182±8.9)HV,较未冲击件提高了5.2%。横向抗拉强度和延伸率分别为(595±14.4)MPa、(44±6.8)%,纵向抗拉强度和延伸率分别为(604±20.7)MPa、(36±3.4)%。

摘要： 采用动电位极化和电化学阻抗谱的方法,探究温度变化对316L不锈钢电极在模拟地热水溶液中腐蚀行为的影响。结果表明,316L不锈钢电极在55~75°C测试区间内均出现结垢现象。不锈钢电极表面结垢时间随温度变化显著,表现为随着温度的升高成膜时间先增加后减小。电化学结果显示不锈钢电极在65°C下具有最小的腐蚀电流密度、最大的腐蚀电位和极化电阻值。

摘要： 本文针对甘氨酸生产过程中316L 不锈钢管道腐蚀失效进行了分析，通过光学显微镜和扫描电子显微镜（SEM ）对的管道腐蚀失效形貌进行了观察，并对不同失效部位进行了能谱分析。结果表明：在316L 奥氏体不锈钢管道的焊缝热影响区发生严重的腐蚀失效，这是由于晶间腐蚀作用管道内表面造成损害，在焊缝的熔合线上伴有刀状腐蚀。发生晶间腐蚀后，碳在晶界与铬结合沉积出不连续的碳化铬，在碳化铬邻接处出现贫铬区域，降低晶粒间的结合强度，从而导致316L 不锈钢易于腐蚀。

摘要： 本文针对甘氨酸生产过程中316L 不锈钢管道腐蚀失效进行了分析，通过光学显微镜和扫描电子显微镜（SEM ）对的管道腐蚀失效形貌进行了观察，并对不同失效部位进行了能谱分析。结果表明：在316L 奥氏体不锈钢管道的焊缝热影响区发生严重的腐蚀失效，这是由于晶间腐蚀作用管道内表面造成损害，在焊缝的熔合线上伴有刀状腐蚀。发生晶间腐蚀后，碳在晶界与铬结合沉积出不连续的碳化铬，在碳化铬邻接处出现贫铬区域，降低晶粒间的结合强度，从而导致316L 不锈钢易于腐蚀。

摘要： 本文针对甘氨酸生产过程中316L 不锈钢管道腐蚀失效进行了分析，通过光学显微镜和扫描电子显微镜（SEM ）对的管道腐蚀失效形貌进行了观察，并对不同失效部位进行了能谱分析。结果表明：在316L 奥氏体不锈钢管道的焊缝热影响区发生严重的腐蚀失效，这是由于晶间腐蚀作用管道内表面造成损害，在焊缝的熔合线上伴有刀状腐蚀。发生晶间腐蚀后，碳在晶界与铬结合沉积出不连续的碳化铬，在碳化铬邻接处出现贫铬区域，降低晶粒间的结合强度，从而导致316L 不锈钢易于腐蚀。

摘要： 本文针对甘氨酸生产过程中316L 不锈钢管道腐蚀失效进行了分析，通过光学显微镜和扫描电子显微镜（SEM ）对的管道腐蚀失效形貌进行了观察，并对不同失效部位进行了能谱分析。结果表明：在316L 奥氏体不锈钢管道的焊缝热影响区发生严重的腐蚀失效，这是由于晶间腐蚀作用管道内表面造成损害，在焊缝的熔合线上伴有刀状腐蚀。发生晶间腐蚀后，碳在晶界与铬结合沉积出不连续的碳化铬，在碳化铬邻接处出现贫铬区域，降低晶粒间的结合强度，从而导致316L 不锈钢易于腐蚀。

摘要： 采用镍基混合钎料对316L不锈钢进行真空钎焊.使用了正交试验法对其进行了工艺试验研究。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析及显微硬度分析等多种现代测试手段,对钎焊焊缝受焊接工艺参数的影响进行了工艺研究。研究结果表明:最适用于316L不锈钢镍基混合钎料的配方为BNi-2+40%BNi-5,最佳真空钎焊工艺参数:加热温度为1140°C,保温10min,钎焊的装配间隙为30μm，得出的钎缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物。

摘要： 采用镍基混合钎料对316L不锈钢进行真空钎焊.使用了正交试验法对其进行了工艺试验研究。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析及显微硬度分析等多种现代测试手段,对钎焊焊缝受焊接工艺参数的影响进行了工艺研究。研究结果表明:最适用于316L不锈钢镍基混合钎料的配方为BNi-2+40%BNi-5,最佳真空钎焊工艺参数:加热温度为1140°C,保温10min,钎焊的装配间隙为30μm，得出的钎缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物。

摘要： 采用镍基混合钎料对316L不锈钢进行真空钎焊.使用了正交试验法对其进行了工艺试验研究。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析及显微硬度分析等多种现代测试手段,对钎焊焊缝受焊接工艺参数的影响进行了工艺研究。研究结果表明:最适用于316L不锈钢镍基混合钎料的配方为BNi-2+40%BNi-5,最佳真空钎焊工艺参数:加热温度为1140°C,保温10min,钎焊的装配间隙为30μm，得出的钎缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物。

摘要： 采用镍基混合钎料对316L不锈钢进行真空钎焊.使用了正交试验法对其进行了工艺试验研究。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析及显微硬度分析等多种现代测试手段,对钎焊焊缝受焊接工艺参数的影响进行了工艺研究。研究结果表明:最适用于316L不锈钢镍基混合钎料的配方为BNi-2+40%BNi-5,最佳真空钎焊工艺参数:加热温度为1140°C,保温10min,钎焊的装配间隙为30μm，得出的钎缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物。

摘要： 采用镍基混合钎料对316L不锈钢进行真空钎焊.使用了正交试验法对其进行了工艺试验研究。通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析及显微硬度分析等多种现代测试手段,对钎焊焊缝受焊接工艺参数的影响进行了工艺研究。研究结果表明:最适用于316L不锈钢镍基混合钎料的配方为BNi-2+40%BNi-5,最佳真空钎焊工艺参数:加热温度为1140°C,保温10min,钎焊的装配间隙为30μm，得出的钎缝组织有大量固溶体、几乎没有化合物。

摘要： 采用镍基钎料BNi2+40%BNi5对316L不锈钢进行真空钎焊.主要通过光学显微镜、电子探针显微分析仪、硬度计等研究了3种钎缝间隙下钎焊接头的显微组织、钎缝成分分布以及钎缝显微硬度.结果表明316L不锈钢的钎焊接头主要由固溶体、共晶组织及网状化合物组成,硼、硅是导致化合物相产生的主要合金元素;随着钎缝间隙的减小,钎焊接头中金属间化合物相的含量逐渐减小,当钎缝间隙为30μm时,接头组织基本为固溶体.

摘要： 本发明的铁素体系不锈钢板的一个形态为以质量％计含有C：0.03％以下、N：0.05％以下、Si：1％以下、Mn：1.2％以下、Cr：14％以上且28％以下、Nb：8(C+N)以上且0.8％以下及Al：0.1％以下，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质，并且在表面上形成有满足式1的覆膜，其中，df表示覆膜的厚度(nm)、Crf表示覆膜中的Cr阳离子分率、Sif表示覆膜中的Si阳离子分率、Alf表示覆膜中的Al阳离子分率。df×Crf+5(Sif+3Alf)≤2.0(式1)。

摘要： 本发明的目的在于，提供维持与以往同等的机械特性、同时具有比以往更优异的耐放射线照射性和耐应力腐蚀裂纹性且低成本的奥氏体系不锈钢钢材和该不锈钢钢材的制造方法、以及由该不锈钢钢材形成的制造物。本发明的弥散强化型奥氏体系不锈钢钢材，其特征在于，其化学组成含有16～26质量％的Cr、8～22质量％的Ni、0.005～0.08质量％的C、0.002～0.1质量％的N和0.02～0.4质量％的O，进一步含有0.2～2.8质量％的Zr、0.4～5质量％的Ta、和0.2～2.6质量％的Ti中的至少一种，余量由Fe和不可避免的杂质构成，所述Zr成分、所述Ta成分和所述Ti成分与所述C成分、所述N成分和所述O成分一起形成夹杂物粒子，所述不锈钢钢材的平均晶体粒径为1μm以下，最大晶体粒径为5μm以下。

摘要： 本发明公开了一种增材制造用不锈钢粉末，由不锈钢原料粉末进行配料、熔炼、制粉、分筛、时效热处理后获得的，所述不锈钢原料粉末中铜的质量含量为1wt％‑10wt％。本发明的制备方法：先制备不锈钢粉末；对不锈钢粉末进行一次时效后进行增材制造，将增材制造得到的合金在1050‑1200°C下固溶处理0.5‑3h，然后再进行二次时效热处理，即得到不锈钢。本发明的方法制备的不锈钢相对于传统不锈钢，其室温下屈服强度与拉伸强度、延伸率都得到提高。

摘要： 本发明的双相不锈钢的一方式以质量%计，含有C：0.03%以下、Si：0.05～1.0%、Mn：0.1～7.0%、P：0.05%以下、S：0.0001～0.0010%、Ni：0.5～5.0%、Cr：18.0～25.0%、N：0.10～0.30%、Al：0.05%以下、Ca：0.0010～0.0040%以及Sn：0.01～0.2%，剩余部分包括Fe和不可避免的杂质；Ca和O的含量的比率Ca/O为0.3～1.0；用（1）式表示的孔蚀指数PI低于30；PI＝Cr＋3.3Mo＋16N （1）。

摘要： 本发明的铁素体系不锈钢板的一个形态为以质量％计含有C：0.03％以下、N：0.05％以下、Si：1％以下、Mn：1.2％以下、Cr：14％以上且28％以下、Nb：8(C+N)以上且0.8％以下及Al：0.1％以下，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质，并且在表面上形成有满足式1的覆膜，其中，df表示覆膜的厚度(nm)、Crf表示覆膜中的Cr阳离子分率、Sif表示覆膜中的Si阳离子分率、Alf表示覆膜中的Al阳离子分率。df×Crf+5(Sif+3Alf)≤2.0？？？？？？？？(式1)。

摘要： 一种不锈钢、不锈钢钢材和不锈钢的制造方法，其在减少S的同时抑制了硬质夹杂物的生成，关于当量圆直径5μm以上的夹杂物，平均组成以质量％计，CaO：0％以上且15％以下、SiO2：0％以上且20％以下、Al2O3：50％以上且70％以下、MgO：10％以上且40％以下的第一夹杂物的个数密度为0.5个/mm2以下，CaO：10％以上且70％以下、SiO2：10％以上且65％以下、Al2O3：20％以下、MgO：5％以上且50％以下、CaF2：0％以上且5％以下的第二夹杂物的个数密度为0.2个/mm2以下，CaO：5％以上且40％以下、SiO2：10％以上且40％以下、Al2O3：10％以上且40％以下、MgO：5％以上且30％以下、CaF2：5％以上且40％以下的第三夹杂物的个数密度为0.005个/mm2以上且0.5个/mm2以下。

摘要： 本发明的目的在于，提供维持与以往同等的机械特性、同时具有比以往更优异的耐放射线照射性和耐应力腐蚀裂纹性且低成本的奥氏体系不锈钢钢材和该不锈钢钢材的制造方法、以及由该不锈钢钢材形成的制造物。本发明的弥散强化型奥氏体系不锈钢钢材，其特征在于，其化学组成含有16～26质量％的Cr、8～22质量％的Ni、0.005～0.08质量％的C、0.002～0.1质量％的N和0.02～0.4质量％的O，进一步含有0.2～2.8质量％的Zr、0.4～5质量％的Ta、和0.2～2.6质量％的Ti中的至少一种，余量由Fe和不可避免的杂质构成，所述Zr成分、所述Ta成分和所述Ti成分与所述C成分、所述N成分和所述O成分一起形成夹杂物粒子，所述不锈钢钢材的平均晶体粒径为1μm以下，最大晶体粒径为5μm以下。

摘要： 本发明公开了一种增材制造用不锈钢粉末，由不锈钢原料粉末进行配料、熔炼、制粉、分筛、时效热处理后获得的，所述不锈钢原料粉末中铜的质量含量为1wt％‑10wt％。本发明的制备方法：先制备不锈钢粉末；对不锈钢粉末进行一次时效后进行增材制造，将增材制造得到的合金在1050‑1200°C下固溶处理0.5‑3h，然后再进行二次时效热处理，即得到不锈钢。本发明的方法制备的不锈钢相对于传统不锈钢，其室温下屈服强度与拉伸强度、延伸率都得到提高。

摘要： 本发明的双相不锈钢的一方式以质量%计，含有C：0.03%以下、Si：0.05～1.0%、Mn：0.1～7.0%、P：0.05%以下、S：0.0001～0.0010%、Ni：0.5～5.0%、Cr：18.0～25.0%、N：0.10～0.30%、Al：0.05%以下、Ca：0.0010～0.0040%以及Sn：0.01～0.2%，剩余部分包括Fe和不可避免的杂质；Ca和O的含量的比率Ca/O为0.3～1.0；用（1）式表示的孔蚀指数PI低于30；PI＝Cr＋3.3Mo＋16N （1）。

摘要： 本实用新型提供一种不锈钢换热器的不锈钢散热管，主要包括不锈钢散热管(4)、热源进口(5)、热源出口(6)，其特征在于：不锈钢散热管(4)一端设置热源进口(5)，另一端设置热源出口(6)，中间设置平行排列的多个竖直不锈钢散热管，在竖直不锈钢散热管之间半圆圆弧形连接。还公开了一种不锈钢换热器的不锈钢散热管制成的不锈钢热水器。本实用新型的有点效果：利用在竖直不锈钢散热管之间半圆圆弧形连接的不锈钢散热管的设计，使内部不锈钢散热管的焊点大大减少，这样不仅节约了原材料，而且也降低了泄漏率。