C/SiC复合材料

摘要： 以SiC粉、碳纤维为原料,采用热压烧结工艺制备了C/SiC复合材料,结合正交试验和单因素试验研究了烧结压力、烧结温度和碳纤维含量对复合材料体积密度与抗弯强度的影响。结果表明:碳纤维含量对C/SiC复合材料体积密度的影响最大,烧结温度次之,烧结压力最小;烧结温度对抗弯强度的影响最大,碳纤维含量次之,烧结压力最小;当烧结压力为25 MPa、碳纤维体积分数为30%、烧结温度为2100°C时,复合材料的综合性能最优,其体积密度为2.30 g·cm^(-3),抗弯强度为80.50 MPa。烧结工艺与碳纤维含量的变化通过影响SiC的烧结程度及碳纤维与SiC基体的界面结合强度来影响复合材料的性能。

摘要： 目的通过超声振动辅助磨削加工技术加工C/SiC复合材料可以改变材料的去除方式,通过改变超声振幅能够提高材料去除率并获得较好的表面质量,从而成为C/SiC复合材料的新型加工方式。方法采用超声辅助磨削技术对C/SiC复合材料进行加工,通过改变超声振幅,观察C/SiC复合材料在不同切削角度下的纤维去除机理、纤维断裂形式,测量不同切削角度下工件表面粗糙度Sa。结果磨削过程中C/SiC复合材料的去除方式以脆性去除为主,纤维损伤形式以纤维断裂、纤维破碎为主。增大超声振幅后,纤维断裂形式增大并伴随出现基体破碎现象。随着超声振幅的增大,不同切削角度(0°、45°、90°、135°)下测得的表面粗糙度Sa显著减小,降低约15%~41%。结论由于超声振动的作用,C/SiC复合材料在不同切削角度(0°、45°、90°、135°)下的材料去除方式发生改变,相比于常规磨削的纤维断裂形式,施加超声振动后,磨削过程中产生的纤维折断和基体破碎被去除,在提高材料去除率的同时,表面质量明显提高。随着超声振幅的增大,不同切削角度(0°、45°、90°、135°)下的表面粗糙度Sa都减小,且减小程度也不同,减小程度由大到小的顺序为45°>135°>90°>0°。

摘要： 采用聚碳硅烷作为前驱体,在800、1000、1200°C下烧结得到SiC基体,研究了温度对SiC基体密度、结晶程度的影响。结果表明基体随着温度的提高,基体密度提高,结晶程度逐渐提高,Si含量比例升高。在800°C时,基体密度为2.30 g/cm^(3),所得基体结构接近无定型态,在1000和1200°C下的密度分别为2.50和2.56 g/cm^(3),晶粒尺寸分别为2.6和4.1 nm。再以聚碳硅烷为前驱体,以碳纤维织物为增强体,采用PIP工艺制备C/SiC复合材料,热解最高温度同样为800、1000、1200°C,得到三组C/SiC复合材料,对复合材料进行了力学性能测试和断口微观结构观察,分析了基体结构对复合材料力学性能的影响。研究结果表明,在一定范围内提高热解温度,有利于改善基体特性和提高复合材料的致密化效率,从而使复合材料的力学性能有所提升,特别是弯曲、层间剪切和压缩性能提高作用明显。

摘要： 碳纤维增强碳化硅陶瓷基(C/SiC)复合材料由于其强度高、硬度大、耐磨损,被广泛应用于工业、航空航天等领域,然而C/SiC复合材料难以被稳定地去除加工.本文综述C/SiC复合材料的常见制备方式及其材料的性能特点.概述C/SiC复合材料的传统机械加工、超声辅助加工、激光加工等加工方法,分析了各种加工方法的材料去除机理、加工精度、常见缺陷及加工过程中存在的问题.传统的机械加工需进一步优选切削刀具材料;超声辅助加工需探究超声振动的刀具与材料之间的耦合作用机制、振动作用下的材料去除机理;激光加工要进一步研究2.5维及3维C/SiC复合材料的激光加工去除机理.在这些研究的基础上进一步采用复合加工的方法,探寻C/SiC复合材料高效、精密、稳定和无损加工的可能性.

摘要： 分别运用镶嵌金刚石铣刀、钨合金铣刀、金刚石磨棒以及超硬铣刀对C/SiC复合材料进行切削加工,通过大量的切削工况的试验,分析了刀具、切削轨迹和加工余量对于材料表面质量和粗糙度的影响.试验研究表明:金刚石铣刀相比其他三种刀具能有效地改善材料的粗糙度和亚表面质量;综合材料粗糙度参数和电镜结果得出铣削轨迹对材料表面质量的影响依次为单向刀路、纵向往复刀路,横向往复刀路、螺旋刀路;当C/SiC复合材料的加工余量减少到一定程度,表面粗糙度会趋于稳定.

摘要： 航天器结构用新型C/SiC复合材料在飞行过程中会承受气动加热和噪声复合环境,容易出现疲劳破坏,需要进行地面热噪声试验考核.针对一种典型的C/SiC蒙皮骨架构型件,利用行波管开展热噪声试验研究,对试验件、试验装置和试验方法等进行介绍.利用试验获得的有效数据揭示热噪声复合环境下该C/SiC构型件的失效模式,验证其热噪声环境适应性.

摘要： 为了提高C/SiC复合材料耐高温性能,采用泥浆浸渍裂解与真空化学气相沉积(CVD)在材料表面制备了SiC/CVD SiC复合涂层,通过XRD、SEM分析了涂层组成与结构;研究了复合涂层的高温抗氧化(700~1500°C)和抗热震性能。结果表明,泥浆浸渍法制备的SiC涂层具有一定的封孔效果,可使材料开孔率下降,但高温抗氧化效果并不佳,1200°C氧化10 min后材料弯曲强度保留率下降明显仅有86%。CVD SiC涂层结构致密,与SiC封孔涂层结合较好,在700~1500°C具有较好的抗氧化效果,随着氧化温度的升高,氧化后涂层完好,表面O元素逐渐增加,材料失重率缓慢增加但不大于0.5%,且材料性能并未下降。涂层材料在1200°C-10 min短时热震5次后材料弯曲强度保留率仍有95%以上,且未出现开裂、剥落等热震损伤。在1200°C-30 min长时热震10次后,涂层材料基本被完全氧化,材料失去保护作用,弯曲强度下降至90%左右。

摘要： 为了提高C/SiC复合材料耐高温性能,采用泥浆浸渍裂解与真空化学气相沉积(CVD)在材料表面制备了SiC/CVD SiC复合涂层,通过XRD、SEM分析了涂层组成与结构;研究了复合涂层的高温抗氧化(700～1500°C)和抗热震性能.结果表明,泥浆浸渍法制备的SiC涂层具有一定的封孔效果,可使材料开孔率下降,但高温抗氧化效果并不佳,1200°C氧化10 min后材料弯曲强度保留率下降明显仅有86％.CVD SiC涂层结构致密,与SiC封孔涂层结合较好,在700～1500°C具有较好的抗氧化效果,随着氧化温度的升高,氧化后涂层完好,表面O元素逐渐增加,材料失重率缓慢增加但不大于0.5％,且材料性能并未下降.涂层材料在1200°C-10 min短时热震5次后材料弯曲强度保留率仍有95％以上,且未出现开裂、剥落等热震损伤.在1200°C-30 min长时热震10次后,涂层材料基本被完全氧化,材料失去保护作用,弯曲强度下降至90％左右.

摘要： 为了研究高温空气下C/SiC复合材料断裂韧性和微观结构,采用单边切口梁三点弯曲法实时测试了 C/SiC复合材料在高温空气下的断裂韧性,并采用电子扫描显微镜(scanning electron microscope,SEM)和X射线衍射分析仪(X-ray diffraction,XRD)分析了复合材料在不同温度下的破坏断口和失效机制.研究结果表明随测试温度升高,C/SiC复合材料断裂韧性降低,材料的断裂形式由脆性断裂逐渐演变成塑性断裂.从室温升温到1 000°C测试温度条件下,C/SiC复合材料的断裂韧性由12.5 MPa·m1/2降低为10.96 MPa·m1/2,降幅仅为12％,C/SiC复合材料高温断裂韧性良好.不同温度下,材料呈现出不同形式的断裂形貌.常温下断口形貌主要可以看到纤维拔出的现象,随着温度的升高,该现象基本消失,断裂截面变得更平整,材料的强度主要取决于基体的强度.

摘要： 采用石墨树脂浆料浸渍三维针刺碳毡增强体,热解后得到C/C多孔体,并采用反应熔体浸渗法制备C/SiC复合材料.研究了石墨填料对C/C多孔体的结构以及C/SiC复合材料力学性能的影响.结果 表明,石墨树脂浆料浸渍时树脂填充束间小孔形成结构致密的亚结构单元,而石墨可以有效填充胎网层等大孔隙,一次浸渍热解后碳产率有效提高.所得C/SiC复合材料包括C、SiC和Si三相,由于亚结构单元的存在,熔融Si并未渗入纤维束内部,束内碳纤维未受损伤.片层石墨的存在使碳基体/石墨和纤维结合强度提高、纤维脱粘拔出阻力增大,从而使材料强度提高;而且石墨可以使裂纹在扩展时发生偏转,从而避免了复合材料脆性断裂,使其呈现出类似金属的伪塑性断裂行为.制备出的C/SiC复合材料的弯曲断裂强度为118 MPa,最大应变可达1.0％.

摘要： 本文采用AgCusiTi连接材料对C/SiC复合材料与TC4进行钎焊，并对钎焊接头进行室温-600°C热震试验.使用扫描电镜(SEM)观察并分析了不同Si、Ti含量的连接材料对钎焊接头的界面微观组织和热震裂纹的影响.结果表明：热震后钎焊试样接头中C/SiC陶瓷与连接层界面和连接层中均不同程度地出现了裂纹.增加连接材料中Si：Ti值，有利于提高钎焊接头热震性能.

摘要： 本文采用AgCusiTi连接材料对C/SiC复合材料与TC4进行钎焊，并对钎焊接头进行室温-600°C热震试验.使用扫描电镜(SEM)观察并分析了不同Si、Ti含量的连接材料对钎焊接头的界面微观组织和热震裂纹的影响.结果表明：热震后钎焊试样接头中C/SiC陶瓷与连接层界面和连接层中均不同程度地出现了裂纹.增加连接材料中Si：Ti值，有利于提高钎焊接头热震性能.

摘要： 本文采用AgCusiTi连接材料对C/SiC复合材料与TC4进行钎焊，并对钎焊接头进行室温-600°C热震试验.使用扫描电镜(SEM)观察并分析了不同Si、Ti含量的连接材料对钎焊接头的界面微观组织和热震裂纹的影响.结果表明：热震后钎焊试样接头中C/SiC陶瓷与连接层界面和连接层中均不同程度地出现了裂纹.增加连接材料中Si：Ti值，有利于提高钎焊接头热震性能.

摘要： 本文采用AgCusiTi连接材料对C/SiC复合材料与TC4进行钎焊，并对钎焊接头进行室温-600°C热震试验.使用扫描电镜(SEM)观察并分析了不同Si、Ti含量的连接材料对钎焊接头的界面微观组织和热震裂纹的影响.结果表明：热震后钎焊试样接头中C/SiC陶瓷与连接层界面和连接层中均不同程度地出现了裂纹.增加连接材料中Si：Ti值，有利于提高钎焊接头热震性能.

摘要： 研究采用Ag-Cu-Ti-Si钎料对C/SiC复合材料与TC4钛合金进行钎焊，对接头进行了剪切强度测试，利用扫描电镜观察断口形貌及界面的显微组织结构，并结合能谱对界面组织进行了分析.当钎料中Ti：Si重量比为1:1时，在900°C、10min钎焊工艺下，获得最大剪切强度118.2MPa.

摘要： 研究采用Ag-Cu-Ti-Si钎料对C/SiC复合材料与TC4钛合金进行钎焊，对接头进行了剪切强度测试，利用扫描电镜观察断口形貌及界面的显微组织结构，并结合能谱对界面组织进行了分析.当钎料中Ti：Si重量比为1:1时，在900°C、10min钎焊工艺下，获得最大剪切强度118.2MPa.

摘要： 研究采用Ag-Cu-Ti-Si钎料对C/SiC复合材料与TC4钛合金进行钎焊，对接头进行了剪切强度测试，利用扫描电镜观察断口形貌及界面的显微组织结构，并结合能谱对界面组织进行了分析.当钎料中Ti：Si重量比为1:1时，在900°C、10min钎焊工艺下，获得最大剪切强度118.2MPa.

摘要： 研究采用Ag-Cu-Ti-Si钎料对C/SiC复合材料与TC4钛合金进行钎焊，对接头进行了剪切强度测试，利用扫描电镜观察断口形貌及界面的显微组织结构，并结合能谱对界面组织进行了分析.当钎料中Ti：Si重量比为1:1时，在900°C、10min钎焊工艺下，获得最大剪切强度118.2MPa.

摘要： 采用Ti-Ni复合箔片对C/SiC复合材料与Nb进行了真空钎焊,分析了钎焊温度对接头界面组织及强度的影响.钎焊过程中Ti向Nb母材扩散,少量Nb向钎料中溶解,同时钎料与C/SiC母材发生界面反应,形成主要由TiC组成的界面反应层.随钎焊温度升高,钎料与C/SiC的界面反应加剧,在钎焊温度达到1100°C时,接头中出现了块状的Nb-Ti-Ni-Si四元反应相.

摘要： 采用Ti-Ni复合箔片对C/SiC复合材料与Nb进行了真空钎焊,分析了钎焊温度对接头界面组织及强度的影响.钎焊过程中Ti向Nb母材扩散,少量Nb向钎料中溶解,同时钎料与C/SiC母材发生界面反应,形成主要由TiC组成的界面反应层.随钎焊温度升高,钎料与C/SiC的界面反应加剧,在钎焊温度达到1100°C时,接头中出现了块状的Nb-Ti-Ni-Si四元反应相.

摘要： 提供一种抑制在预成形时增强纤维的配置的参差不齐并提高成形性从而能够成形形状的制约较少且品质较高的复合材料的复合材料的制造方法、复合材料的制造装置、预制件以及复合材料。复合材料(400)的制造方法是包括增强基材(510)和浸渗于增强基材的树脂(600)的复合材料的制造方法，具有：对包括第1区域(511)和第2区域(512)的片状的增强基材以第2区域的粘接剂(520)的含有密度比第1区域低的方式赋予粘接剂的赋予工序(步骤S12)、以及将增强基材预成形为第2区域的曲率比第1区域大的立体形状而形成预制件的预成形工序(步骤S17)。

摘要： 本发明体提供由均匀分散有植物性材料的植物性复合材料制成的成型体的制造方法及其植物性复合材料成型体、以及均匀分散有植物性材料的植物性复合材料的制造方法及其植物性复合材料。本成型体的制造方法为含有植物性材料(槿麻芯等)和热塑性树脂(聚丙烯和聚乳酸等)的植物性复合材料制成的成型体的制造方法，本成型体的制造方法具备如下工序：对植物性材料进行压固而获得原料颗粒的工序；将原料颗粒和热塑性树脂进行混炼而获得植物性复合材料的工序；对植物性复合材料进行成型而获得成型体的成型工序。本成型体通过本成型体的制造方法获得。

摘要： 本发明的目的是提供高速固化性与保存稳定性的平衡优异，并且，常温下的操作性和对强化纤维基材的含浸性优异的纤维强化复合材料用热固性树脂组合物、以及使用该热固性树脂组合物而成的纤维强化复合材料用预成型体、以及纤维强化复合材料。为了达到上述目的。本发明的纤维强化复合材料用热固性树脂组合物的第一方案具有以下构成。即，一种纤维强化复合材料用热固性树脂组合物，其具有[A]主剂的区域结构、以及[B]固化剂的区域结构和/或[C]催化剂的区域结构，比重为0.90～1.30，并且25°C下的动态粘弹性测定中的复数粘度η*为1×107Pa·s以上。

摘要： 详细说明一种具有层序列(50)的前体复合材料(60)，该层序列包括黏合层(20)、黏合层(20)上的载体层(10)、载体层(10)上的离型层(40)和离型层(40)上的分离层(30)，层序列(50)的布置为：黏合层(20)背离层序列(50)的一面至少布置在分离层(30)背离层序列(50)一面的部分区域中。进一步详细说明了一种复合材料、用于制备该前体复合材料的方法、用于制备该复合材料的方法以及前体复合材料的用途和复合材料的用途。

摘要： 本发明提供了一种制备氯乙烯类聚合物复合材料的方法、氯乙烯类聚合物复合材料和包含该复合材料的氯乙烯类聚合物复合材料组合物，所述方法包括：进行氯乙烯类单体的本体聚合的第一步骤；和在本体聚合完成后回收未反应的氯乙烯类单体并获得氯乙烯类聚合物复合材料的第二步骤，其中，在第一步骤和第二步骤的至少一个步骤中添加聚乙烯醇，并且基于总共100重量份的氯乙烯类单体，以0.003重量份至0.500重量份的量添加聚乙烯醇。

摘要： 提供一种抑制在预成形时增强纤维的配置的参差不齐并提高成形性从而能够成形形状的制约较少且品质较高的复合材料的复合材料的制造方法、复合材料的制造装置、预制件以及复合材料。复合材料(400)的制造方法是包括增强基材(510)和浸渗于增强基材的树脂(600)的复合材料的制造方法，具有：对包括第1区域(511)和第2区域(512)的片状的增强基材以第2区域的粘接剂(520)的含有密度比第1区域低的方式赋予粘接剂的赋予工序(步骤S12)、以及将增强基材预成形为第2区域的曲率比第1区域大的立体形状而形成预制件的预成形工序(步骤S17)。

摘要： 本发明的目的在于提供有效地制造CNT的损伤得到抑制、且高度分散有CNT的碳纳米管分散液的方法。本发明的碳纳米管分散液的制造方法包括向包含比表面积为600m

摘要： 本发明体提供由均匀分散有植物性材料的植物性复合材料制成的成型体的制造方法及其植物性复合材料成型体、以及均匀分散有植物性材料的植物性复合材料的制造方法及其植物性复合材料。本成型体的制造方法为含有植物性材料(槿麻芯等)和热塑性树脂(聚丙烯和聚乳酸等)的植物性复合材料制成的成型体的制造方法，本成型体的制造方法具备如下工序：对植物性材料进行压固而获得原料颗粒的工序；将原料颗粒和热塑性树脂进行混炼而获得植物性复合材料的工序；对植物性复合材料进行成型而获得成型体的成型工序。本成型体通过本成型体的制造方法获得。

摘要： 本申请提供了一种包括嵌入生物可再吸收玻璃纤维增强聚合物基质中的生物可再吸收镁或镁合金的生物可降解复合材料和包括该复合材料的生物可再吸收植入物。本申请还提供了该复合材料的用途，以及制备该复合材料和医疗装置或其一部分的方法。

摘要： 一种石墨‑铜复合材料，该石墨‑铜复合材料包含平均厚度为15μm以下的铜层和藉由上述铜层而层积的鳞片状石墨颗粒，铜的体积分数为3％～20％，该石墨‑铜复合材料的特征在于，具备下述(A)或(B)。(A)上述铜层含有平均粒径为2.8μm以下的铜晶粒，Al的质量分数小于0.02％，Si的质量分数小于0.04％。(B)上述铜层与上述鳞片状石墨颗粒的界面的间隙为150nm以下。