烧蚀性能

摘要： 为明确C/SiC陶瓷基复合材料喷管在液体火箭发动机工作环境的烧蚀特性,采用先驱体浸渍-裂解(PIP)工艺制备得到3D C/SiC复合材料喷管,并对喷管进行多种工况环境下的地面热试车烧蚀考核。结果表明:制备得到的3D C/SiC复合材料喷管能够满足液体火箭发动机多种工况环境下抗烧蚀性能要求,喷管喉部线烧蚀率约为3.92×10^(-4) mm/s;热试车烧蚀实验后喷管入口圆柱段、收敛段、喉部及扩张段外型面均残留有大量白色物质SiO_(2),喉部局部出现烧蚀坑洞现象;C/SiC复合材料液体火箭发动机工作环境下的烧蚀机理为机械冲刷烧蚀和氧化烧蚀。

摘要： 目的提高C/C复合材料在超高温下的抗烧蚀性能。方法采用化学气相沉积法,在C/C复合材料表面制备SiC过渡层,然后以惰性气体保护等离子喷涂工艺在带有SiC过渡层的C/C材料表面制备W涂层,研究所制备的W-SiC-C/C复合材料的微观形貌与结构特征。以200 kW超大功率等离子焰流,考核W-SiC-C/C材料的抗烧蚀性能,并与无涂层防护的C/C材料进行对比分析。结果W涂层主要为层状的柱状晶结构。W涂层与SiC过渡层、过渡层与基体界面呈镶嵌结构,结合良好。SiC过渡层阻止了W、C元素相互迁移与反应。在驻点压力为4.5 MPa、温度约5000 K、热流密度为36 MW/m^(2)的烧蚀条件下,当烧蚀时间小于10 s时,涂层对C/C材料起到了较好的保护作用,W涂层发生氧化烧蚀,基体未发现烧蚀,平均线烧蚀率为0.0523 mm/s;当烧蚀时间超过15 s后,涂层防护作用基本失效,基体C/C材料发生烧蚀现象。结论以W涂层、SiC过渡层为防护的C/C复合材料,能够适用于短时间超高温的烧蚀环境,如固体火箭发动机等。W涂层的熔融吸热、氧化耗氧以及SiC过渡层的氧化熔融缓解涂层热应力和氧扩散阻碍的联合作用,提高了C/C材料的抗烧蚀性能。

摘要： 碳/酚醛(C/Ph)复合材料因低成本、制备周期短的优点成为航空航天领域应用最广泛的材料之一,对其进行基体改性是提高材料性能的一种有效途径。文章介绍了改性C/Ph防隔热材料的研究现状,主要包括陶瓷颗粒、碳纳米管、石墨烯、氧化石墨烯、无机元素硼、钼等化学改性的方法以及结构上的改性,如酚醛气凝胶和中低密度碳/酚醛材料等,对比分析了改性对C/Ph复合材料的烧蚀性能、隔热性能及力学性能的影响,探讨了改性C/Ph复合材料烧蚀过程中的机理,梳理了C/Ph复合材料基体改性研究中存在的问题,并提出后续发展建议:深入改性烧蚀机理研究,使材料抗烧蚀性向可调控、精细化、体系化方向发展;解决烧蚀率不易控制的问题;优化抗烧蚀组元设计,提高材料的综合性能。

摘要： 通过向碳/碳复合材料基体中掺杂难熔金属化合物结合表面超高温抗氧化涂层,研制出了超高温本体涂层协同抗氧化碳/碳复合材料。通过微结构设计及控制,解决了纤维异构化、基体与陶瓷涂层间热胀匹配和多相复合陶瓷成分和结构精确控制的关键技术,提高了复合材料的烧蚀性能。动态高频等离子风洞超高温抗氧化试验表明,在驻点温度1900~2500°C,经过2500s烧蚀,烧蚀速率10^(-4)mm/s,实现非烧蚀,而抗氧化碳/碳复合材料816s的烧蚀量则达到20mm以上。

摘要： 采用聚合物浸渍裂解法制备了不同SiC⁃ZrC含量的C/C⁃SiC⁃ZrC复合材料,系统考察了SiC⁃ZrC含量对C/C⁃SiC⁃ZrC复合材料的微观结构、力学和抗烧蚀性能的影响。结果表明,ZrC的含量显著影响了复合材料的力学性能和耐烧蚀性能。其中ZrC含量为4.53%(体积分数,下同)时复合材料具有最优的力学性能,其弯曲强度、压缩强度和剪切强度分别为358 MPa、277 MPa、115 MPa;ZrC含量为13.03%时,复合材料具有良好的耐烧蚀性能;经过热流密度为3200 kW/m^(2)的氧气⁃乙炔火焰烧蚀300 s后,复合材料的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为0.003 mm/s、0.0016 g/s。另外,随着ZrC含量的增加,PyC层与陶瓷层的界面会产生弱结合;在承担载荷时,PyC层会与陶瓷层先发生移动,使得纤维的增韧效果难以发挥,导致复合材料的力学性能急剧下降。当ZrC含量为13.03%时,氧化生成的ZrO_(2)会牢固地粘附在材料表面,具有一定流动性的SiO_(2)会与ZrO_(2)形成二元共熔的混合物SiO_(2)⁃ZrO_(2),弥补烧蚀过程中气体挥发所造成的孔隙和缺陷,防止含氧组分进一步侵蚀材料,有效提升材料的耐烧蚀、抗氧化性能。

摘要： 为了改善C/C-ZrC-SiC复合材料的烧蚀性能,采用反应熔渗法(RMI)在1850°C制得一种新型耗散防热FexSiy改性C/C-ZrC-SiC复合材料,并研究熔渗母料中Fe含量的变化对该复合材料显微结构和烧蚀性能的影响.结果表明:随着熔渗母料中Fe含量的升高,复合材料的密度呈现先降低后增加的趋势.当Fe含量超过6％(摩尔分数)时,沿垂直无纬布方向,复合材料中出现独立于SiC和ZrC之间的FexSiyC固溶相,其相含量随Fe含量的升高而增多;沿平行无纬布方向,复合材料中发现众多以灰色FexSiyC相间隔的"团粒型"排布的ZrC相,其粒径约为10μm.通过对不同Fe含量的FexSiy改性C/C-ZrC-SiC复合材料烧蚀性能进行表征,结果表明,当Fe含量为8.5％(摩尔分数)时,FexSiy改性C/C-ZrC-SiC复合材料的烧蚀性能最佳,质量烧蚀率和线烧蚀率分别为2.3×10?3 g/s和0.7×10?3 mm/s,相比纯C/C-ZrC-SiC复合材料分别降低3.6×10?3 g/s和3.61×10?3 mm/s.其优异的抗烧蚀性能主要得益于低熔FexSiy相的耗氧耗热和SiO2熔体补偿,促使样品表面形成一层致密、低氧透过率的富SiO2层,避免基体的进一步烧蚀.

摘要： 基于等离子体地面模拟烧蚀系统对轴棒法编织C/C复合材料的烧蚀性能进行了研究,开展了轴编C/C复合材料发动机喉部以及45°、90°方向的等离子烧蚀试验,测量试样的烧蚀率,采用扫描电镜观察试样烧蚀后喉部各型面和不同角度烧蚀下的微观形貌,通过烧蚀型面和角度多维度分析材料的烧蚀性能。结果表明:轴编C/C复合材料在超高温下烧蚀性能良好,喉部烧蚀面过渡平滑,无明显裂纹和缺陷。45°和90°方向的线烧蚀率分别为0.066、0.065 mm/s;质量烧蚀率分别为0.061、0.056 g/s,45°方向射流冲刷作用强,造成较大的质量烧蚀率。预制体的结构以及射流方向是影响烧蚀性能的重要因素,材料各型面对不同方向射流的烧蚀机制存在差异,导致了试样烧蚀形貌不同。试验结果能对等离子烧蚀环境下轴编C/C复合材料的烧蚀率和烧蚀形貌进行有效预测。

摘要： 基于等离子体地面模拟烧蚀系统对轴棒法编织C/C复合材料的烧蚀性能进行了研究,开展了轴编C/C复合材料发动机喉部以及45°、90°方向的等离子烧蚀试验,测量试样的烧蚀率,采用扫描电镜观察试样烧蚀后喉部各型面和不同角度烧蚀下的微观形貌,通过烧蚀型面和角度多维度分析材料的烧蚀性能.结果 表明:轴编C/C复合材料在超高温下烧蚀性能良好,喉部烧蚀面过渡平滑,无明显裂纹和缺陷.45°和90°方向的线烧蚀率分别为0.066、0.065 mm/s;质量烧蚀率分别为0.061、0.056 g/s,45°方向射流冲刷作用强,造成较大的质量烧蚀率.预制体的结构以及射流方向是影响烧蚀性能的重要因素,材料各型面对不同方向射流的烧蚀机制存在差异,导致了试样烧蚀形貌不同.试验结果能对等离子烧蚀环境下轴编C/C复合材料的烧蚀率和烧蚀形貌进行有效预测.

摘要： 为了研究SiC及其前驱体聚碳硅烷对聚合物浸渍裂解法(PIP)制备的C/C-ZrC-SiC复合材料的影响,本文以聚碳硅烷和有机锆分别为SiC和ZrC的前驱体,利用PIP法制备了C/C-ZrC和C/C-ZrC-SiC两组复合材料,采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对材料的微观结构进行分析,在氧乙炔环境下考核了复合材料的抗烧蚀性能,并选用热分析仪对两组材料的热物理性能进行对比分析.结果表明,聚碳硅烷因其较高的SiC产率可以提高C/C-ZrC-SiC复合材料中陶瓷基体的致密程度,其产物SiC改善了陶瓷基体与碳基体的界面结合状态.氧乙炔烧蚀120 s后,与C/C-ZrC相比,SiC的加入使C/C-ZrC-SiC表现出更优异的抗烧蚀性能,主要归功于烧蚀中心表面熔融ZrO2保护层和烧蚀边缘致密SiO2层的形成.此外,SiC有利于提高材料的导热性能,同时降低其热膨胀系数.

摘要： 为拓宽航天飞行器防热涂层裂解温域,提高涂层的耐烧蚀性能,文章通过热重–差示扫描量热分析仪(TG-DTG)分析了2种硅橡胶基体的热分解行为,并结合马弗炉烧蚀实验研究铁红、云母、白炭黑等3种功能组元对硅橡胶涂层静态烧蚀性能的影响,通过扫描电镜(SEM)以及红外光谱分析仪(FT-IR)分析烧蚀机理,最后通过马弗炉烧蚀实验及高温燃气流烧蚀实验对2种涂层的烧蚀性能进行考核.结果表明:甲基苯基硅橡胶在220～320°C温域的裂解主要以侧基交联为主;在320～480°C以由羟基引发的主链"回咬"机制为主;在480～630°C则通过链间折叠发生环降解反应.主链"回咬"和链间环降解反应均会导致树脂基体交联密度降低,力学性能下降,产生"粉化".甲基乙烯基硅橡胶在其裂解温域370～780°C主要发生侧基交联反应,树脂基体交联密度上升,热稳定性提高.白炭黑对于2种硅橡胶基体的热稳定性提升最为显著;铁红、云母等均会在高温下与硅橡胶基体产生共融,减缓硅橡胶基体的高温裂解.

摘要： C/SiC复合材料具有优异的高温性能,在高超声速飞行器中已应用于冲压发动机构件和热防护系统.山东大学采用自主开发的C/SiC复合材料制备技术及装备,可以制备出致密度高、导热率高的材料.本研究采用炭纤维整体针刺毡预制体,经热解沉积陶瓷化技术,制备出C/SiC复合材料,进行了材料的力学性能测试、氧乙炔烧蚀性能测试、风洞测试等,试验表明该材料力学性能稳定,具有优异的耐烧蚀性能.

摘要： 采用化学气相渗透结合前驱体浸渍热解工艺制备了HfB2-HfC-SiC复相陶瓷改性的C/C复合材料,研究了该新型耐高温复合材料在2500K的电弧风洞烧蚀性能,并阐明了材料的烧蚀机理.C/C-HfB2-HfC-SiC复合材料具有独特的微结构特征:HfB2、HfC超高温陶瓷基体均匀弥散分布在连续SiC基体中,HfB2、HfC的特征尺寸为50～200nm.在烧蚀过程中,HfB2-HfC-SiC复相陶瓷基体可在复合材料表面原位生成液相SiO2和固相HfO2组成的复合氧化物膜,两者协同作用既可以抵抗高速气流的冲蚀又可以减缓氧化性气氛的内扩散.C/C-HfB2-HfC-SiC复合材料具有优异的超高温抗氧化抗烧蚀性能,在2500K的电弧风洞中的线烧蚀率仅为1.7×10-4μm/s,较传统热结构复合材料的线烧蚀率低至少一个数量级.

摘要： 采用方形喉衬试样和小型固体火箭发动机对轴棒法炭/炭(c/c)复合材料的烧蚀性能进行研究,用扫描电镜(SEM)分别对烧蚀后喉衬不同部位的烧蚀形貌进行分析.结果表明:在(7～8) MPa条件下,轴棒法C/C复合材料喉衬烧蚀型面粗糙不平,质量烧蚀率为0.2050 g/s.不同部位的烧蚀形貌不同,由热化学烧蚀和机械剥蚀的耦合作用所致,同时也与燃气流与烧蚀面相互作用角度相关联.在收敛部位,燃气流正对炭棒冲刷后炭纤维头部呈现"松球"状;在喉径部位,燃气流侧向冲刷炭棒后炭纤维头部呈现"笋尖"状;在直线部位,炭纤维在烧蚀后强度降低,其表面变得粗糙,纤维间的基体炭也被燃气流冲刷殆尽.

摘要： 采用化学气相渗透结合前驱体浸渍热解工艺制备了ZrB2-SiC复相陶瓷改性C/C复合材料,研究了复合材料在2100°C的电弧风洞烧蚀性能,并阐明了材料的烧蚀机理.复合材料具有独特的微结构特征:ZrB2基体均匀弥散分布在连续的SiC基体中,ZrB2的特征尺寸为50～200nm.在烧蚀过程中,ZrB2-SiC复相陶瓷基体可以原位生成液相SiO2和固相ZrB2组成的抗冲蚀复合氧化物膜,既可以抵抗高速气流的冲蚀,又可以抵抗氧化性气氛的向内扩散.复合材料的线烧蚀率仅为4.103μm/s,比SiC陶瓷改性C/C复合材料的线烧蚀率低一个数量级.

摘要： 采用液相浸渍法(PIP)制备HfC-SiC改性C/C复合材料,并在氧乙炔环境下测试其烧蚀性能.研究了材料在不同热流密度(2.38和4.18MW/m2)下烧蚀60s和同一热流密度(4.18MW/m2)不同烧蚀时间的烧蚀行为.结果表明,不同热流密度下HfC-SiC改性碳/碳复合材料拥有相似且优异的抗烧蚀性能,所以它可以适应热流密度从2.38到4.18MW/m2的氧乙炔焰.在热流密度为2.38 MW/m2的氧乙炔焰下HfO2和SiO2共同起作用保护材料.在热流密度为4.18MW/m2的氧乙炔焰下SiO2消耗较大,而HfO2融化更充分,流动性更好,HfO2起着较大作用.另外随着烧蚀时间的延长,线烧蚀率和质量烧蚀率逐渐增大.机械剥蚀和热物理、热化学烧蚀也越来越严重.

摘要： 空心微球的添加不仅能降低树脂基烧蚀防热材料的密度,符合烧蚀防热材料轻质化研究趋势的需求,而且可以提高其隔热性能.空心玻璃微球由于较低的玻璃化温度使其不具备出色的高温稳定性,因此本文采用含高熔点Al2O3陶瓷成分约34wt.％的SiO2-Al2O3空心微球,B-30酚醛树脂及PQ310织物制备了复合材料样品(固化后密度为1.22g/cm3).利用扫描电子显微镜(SEM),热重分析仪(TGA),数码光学显微镜等技术手段分析了该微球的基本物理性能,并通过小发动机烧蚀试验的方法检验了复合材料的烧蚀性能(低状态线烧蚀率仅0.072mm/s),探讨了SiO2-Al2O3空心微球在烧蚀过程中的机理和作用.

摘要： 采用毡增强的玻璃碳、CVD-PyC和沥青碳多孔C/C基材,通过RMI工艺在高温、高真空条件下与熔融Zr反应制备了C/C-ZrC复合材料.通过对力学性能和微观形貌的研究,探讨了基体碳类型对C/C-ZrC复合材料力学性能和烧蚀性能的影响.研究结果表明,沥青基C/C石墨化度最高,与金属Zr润湿性最好,制得的C/C-ZrC复合材料密度最高,达到3.31g/cm3,孔隙率仅9.83％.但CVI工艺制备的C/C在浸渗过程中对纤维保护作用最佳,反应后C/C-ZrC复合材料的弯曲强度达到202MPa;而酚醛裂解C/C制备的C/C-ZrC复合材料的弯曲强度仅为88MPa.沥青基C/C制备的C/C-ZrC复合材料烧蚀性能最佳,线烧蚀率和质量烧蚀率分别为0.0053mm/s和0.0035g/s;酚醛裂解C/C制备的C/C-ZrC复合材料烧蚀性能最差.

摘要： 二乙基次磷酸铝(ADP)是一种新型高效、无卤环保的无机阻燃剂.将其引入硅橡胶绝热材料中,与传统的阻燃剂聚磷酸铵(APP)相比,在保证机械性能基础上,有效降低了材料的热释放和产烟量,减少了有害气体的产生,大幅提高了材料的阻燃性能.同时还对绝热材料的耐烧蚀性能有较大的改善,线烧蚀率可达0.108mm/s,降低了25.8％,而且可提高烧蚀炭层的致密度和强度.

摘要： 采用薄膜沸腾CVI以LaCl3催化热解二甲苯、浸渍树脂及热处理后获得密度为1.72～1.73g/cm3的C/C复合材料.应用氧-乙炔火焰和静态空气氧化法分别测试材料的烧蚀与氧化性能,XRD、SEM研究烧蚀及氧化面的物相组成与形貌.结果表明,随着LaCl3含量由0升高至15wt％,材料的烧蚀和氧化失重率先减小后增大.高温氧化环境中表面形成的La2O3层可减缓材料的氧化,催化生长的纳米丝状碳增强了基体抗剥蚀能力,使LaCl3添加后材料的质量和线烧蚀率较未添加时分别降低7.6％～15.2％和10.7％～20.0％,氧化失重率减少17.7％～38.5％.LaCl3含量6wt％和10wt％下材料的性能较佳;含量超过10wt％后,基体中的各向同性结构热解炭导致材料抗烧蚀氧化性能降低.热处理温度由1800°C升高至2250°C时,材料的抗烧蚀氧化性能提高.

摘要： 采用薄膜沸腾CVI以LaCl3催化热解二甲苯、浸渍树脂及热处理后获得密度为1.72～1.73g/cm3的C/C复合材料.应用氧-乙炔火焰和静态空气氧化法分别测试材料的烧蚀与氧化性能,XRD、SEM研究烧蚀及氧化面的物相组成与形貌.结果表明,随着LaCl3含量由0升高至15wt％,材料的烧蚀和氧化失重率先减小后增大.高温氧化环境中表面形成的La2O3层可减缓材料的氧化,催化生长的纳米丝状碳增强了基体抗剥蚀能力,使LaCl3添加后材料的质量和线烧蚀率较未添加时分别降低7.6％～15.2％和10.7％～20.0％,氧化失重率减少17.7％～38.5％.LaCl3含量6wt％和10wt％下材料的性能较佳;含量超过10wt％后,基体中的各向同性结构热解炭导致材料抗烧蚀氧化性能降低.热处理温度由1800°C升高至2250°C时,材料的抗烧蚀氧化性能提高.

摘要： 本发明涉及一种基于烧蚀后退量补偿的烧蚀地面模拟试验装置及方法，属于航空航天飞行器技术领域。本发明通过采集试验过程中被测模型受热响应视频，利用图像处理技术捕捉模型表面边界，获取表面边界移动变化动态信息辨识得到被测模型的表面烧蚀后退速率，再将表面后退速率或后退量反馈至伺服控制系统，通过伺服电机及传动系统补偿由于被测模型表面后退导致的位置偏差，保证试验过程中被测模型环境状态的稳定性。

摘要： 本发明公开了一种激光烧蚀Al‑PTFE反应材料的烧蚀深度和温度分布预测方法，属于含能材料领域。本发明理论分析和总结了激光烧蚀Al‑PTFE反应材料的动态多物理过程，然后将反应材料划分为三个区域和阶段，充分考虑激光能量热沉积、化学反应动力学、相变和移动边界等因素对烧蚀过程的影响，建立高保真数值模型并且开发对应的数值求解方法，准确预测Al‑PTFE反应材料的烧蚀深度和温度分布。相比现有技术，本发明一方面能够根据爆破或者推力需求，快速确定激光点火能量，另一方面可根据提供的激光能量预测反应材料温度分布，评估反应进程。

摘要： 本发明提供一种全尺寸柱塞织构激光烧蚀夹具及方法，其中夹具包括平移台、丝杠Ⅰ、步进电机Ⅰ、导轨、千分表组成平移系统；旋转台、滚轴、滑块、步进电机Ⅱ、行星减速器组成旋转系统；其中烧蚀方法：激光标刻系统与夹具驱动器联合作用，通过脉冲信号控制柱塞的旋转角度与平移距离，完成织构在柱塞表面的布置。其中检测方式：进步电机Ⅲ、丝杆Ⅱ、激光器、红外测距仪组成自动调距仪。本发明解决了轴类工件在弧面烧蚀不均、可重复性差的难题，尤其是全尺寸柱塞，夹具在系统的控制下高效的完成其表面的织构化，且在确保加工同轴度的情况下使用便捷的装夹方式，实现柱塞的快速取换，自动调距仪控制激光焦点的距离，确保了柱塞的高效、高质量加工。

摘要： 等离子体源烧蚀透波试验真空舱及基于级联电弧等离子体源的烧蚀透波试验装置，涉及等离子体源领域。为了解决现有技术中存在的：对于临近空间黑障问题的研究中，无法对任意目标头部形成的弓形激波做详细的研究的问题，以及采用地面模拟的方式会影响天线的测量误差的问题，本发明提供的技术方案为：等离子体源烧蚀透波试验真空舱，真空舱包括：真空腔室、等离子体源、天线保护罩和天线组；真空腔室为中空圆柱体；天线保护罩设置在真空腔室内部，用于容纳天线组、使天线组的放置方向与真空腔室的轴线平行；等离子体源设置在真空腔室的一端，体源的体源喷口与天线保护罩的端部同心对中。适合应用于临近空间黑障问题的研究中。

摘要： 本发明公开一种氧‑乙炔烧蚀试验装置及其烧蚀试验方法，涉及材料烧蚀试验设备领域，包括：试件架、烧蚀喷枪、角度调节机构、竖向旋转机构以及水平横纵调节机构，试件架以及烧蚀喷枪下方均设置有水平横纵调节机构，且试件架通过角度调节机构与水平横纵调节机构连接，烧蚀喷枪通过竖向旋转机构与水平横纵调节机构连接；本发明中增加装置的自由度的同时，在试件架以及烧蚀喷枪的下方均设置水平横纵调节机构，可通过对试件架以及烧蚀喷枪的分别调节获取更大的位置关系调节范围，通过设置角度调节机构配合竖向旋转机构对能够获取更大的角度调节范围，即提高了影响烧蚀试验结果的参数的调整范围，能够以更多的数据支撑烧蚀试验，提高试验效果。

摘要： 本实用新型公开了一种铁路馈电线路的防烧蚀装置及防烧蚀系统，该防烧蚀装置包括：联板，两个连接环，两套防烧蚀线夹；两个连接环分别安装到联板的两端；防烧蚀线夹包括：缠绕在线缆上的加固条，耐张线夹，分流片和分流线；耐张线夹一端穿过一个连接环与耐张线夹另一端一起缠绕到加固条上；分流线一端与分流片连接，分流线另一端与联板连接；分流片通过加固条固定在线缆和加固条之间；分流线与耐张线夹并联，分流线的导电性能优于耐张线夹。若输电出现异常，例如接续线夹电阻增大、雷电冲击等，大电流通过分流线传输到另一侧线路，耐张线夹的电流变小；当电流过大分流线被烧断，巡查员能及时维修，防止耐张线夹被烧蚀，减少能源的浪费和停电隐患。

摘要： 本发明涉及一种耐烧蚀材料烧蚀性能的智能化检测系统，包括自动上料及测厚装置、滑台传料装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置，自动上料及测厚装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置分别安装在滑台传料装置旁边，烧蚀测试过程中滑台传料装置上的水冷样品盒分别在自动上料及测厚装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置的工位位置停留，完成自动上料及测厚、自动烧蚀、自动下料及厚度测量工作。本发明具有试验数据智能化处理、数据库自动生成、智能化统计分析功能。一次试验可同时获得材料的线烧蚀率、质量烧蚀率、背温和绝热指数等烧蚀性能指标。

摘要： 本发明提供了一种含双键硅硼改性酚醛树脂、UV固化耐烧蚀涂料、UV固化耐烧蚀原位瓷化涂料及制备方法，解决了现有酚醛树脂基热防护涂料无法满足日益提升的性能需求且成型工艺繁琐、固化时间长、投资成本高的问题。本发明在酚醛树脂中通过本体聚合以硅(Si)和硼(B)元素共聚改性，引入高键能的‑B‑O‑和‑O‑Si‑O‑结构，赋予酚醛树脂优异的力学性能、耐热性和耐烧蚀性能；同时在改性树脂中引入双键基团，则可通过光引发剂引发双键聚合，实现UV固化改性酚醛树脂制备热防护涂料。

摘要： 本发明涉及一种耐烧蚀材料烧蚀性能的智能化检测系统，包括自动上料及测厚装置、滑台传料装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置，自动上料及测厚装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置分别安装在滑台传料装置旁边，烧蚀测试过程中滑台传料装置上的水冷样品盒分别在自动上料及测厚装置、自动烧蚀测试装置和自动下料及厚度测量装置的工位位置停留，完成自动上料及测厚、自动烧蚀、自动下料及厚度测量工作。本发明具有试验数据智能化处理、数据库自动生成、智能化统计分析功能。一次试验可同时获得材料的线烧蚀率、质量烧蚀率、背温和绝热指数等烧蚀性能指标。

摘要： 本发明公开了一种具有优异耐烧蚀性能和隔热性能的高硅氧/酚醛材料，是将硼酚醛树脂以体积比1:1~1:20溶于无水乙醇中，搅拌分散均匀；再依次加入高硅氧纤维、气凝胶粉、六钛酸钾晶须及SiC微粉并搅拌分散均匀；然后于室温~120°C干燥12~72h，去除溶剂乙醇后获得纤维预浸料；最后将纤维预浸料装入模具，热压成型，冷却，脱模，即得具有良好耐烧蚀隔热性能的高硅氧/酚醛材料。该高硅氧/酚醛材料具有热稳定性好，导热系数低，密度低，耐烧蚀性能好，用作火箭发动机喷管时能够用更小的厚度满足发动机的隔热及耐烧蚀性能的苛刻要求，对发动机性能提升和减重有重要意义。